(2025年)供应商管理考核试题附答案

(2025年)供应商管理考核试题附答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.供应商准入阶段，企业对新供应商进行现场审核时，重点不包括以下哪项？A.生产设备的先进性B.质量管理体系的有效性C.供应商股东的教育背景D.交货周期的稳定性2.某企业采用Kraljic矩阵对供应商进行分类，对于“战略型”供应商，其核心特征是？A.采购金额低、供应风险低B.采购金额高、供应风险高C.采购金额低、供应风险高D.采购金额高、供应风险低3.供应商绩效评估中，“交货及时率”的计算公式应为？A.（按时交货批次/总交货批次）×100%B.（按时交货数量/总订单数量）×100%C.（按时交货价值/总订单价值）×100%D.（按时交货天数/合同约定天数）×100%4.以下哪项不属于供应商风险分级的常见维度？A.地域政治稳定性B.供应商财务健康度C.产品技术复杂度D.采购人员的个人偏好5.供应商合同中，“质量保证金”条款的主要目的是？A.降低企业采购成本B.约束供应商履行质量责任C.提高供应商利润率D.简化付款流程6.当供应商交付的原材料出现批次性质量问题时，企业首先应采取的措施是？A.直接扣除质量保证金B.要求供应商赔偿全部损失C.启动紧急替代方案并隔离问题物料D.终止与该供应商的合作7.2025年某制造企业将“供应商ESG（环境、社会、治理）表现”纳入考核，以下哪项不属于ESG评估范畴？A.生产过程中的碳排放强度B.员工职业健康安全管理体系C.供应商高层的管理风格D.供应链反贿赂政策的执行情况8.供应商分级管理中，“A级供应商”的核心管理策略是？A.严格限制合作规模，降低依赖风险B.建立长期战略合作，共享技术与市场信息C.定期轮换，避免单一供应商垄断D.仅保留基础业务，不开展额外合作9.供应商投诉处理中，企业要求“24小时响应”的关键目的是？A.避免投诉升级为法律纠纷B.展示企业高效的管理形象C.快速明确责任归属并减少损失D.满足行业监管的硬性要求10.供应商退出机制触发条件中，最核心的依据是？A.供应商负责人变更B.连续3个考核周期绩效不合格C.市场同类供应商价格更低D.企业采购策略调整二、多项选择题（每题3分，共30分，少选得1分，错选不得分）1.供应商准入审核的关键维度包括？A.技术能力（如研发投入、专利数量）B.财务状况（如资产负债率、现金流）C.行业口碑（如客户评价、行业排名）D.产能规模（如设备利用率、最大产能）2.供应商绩效评估指标体系设计应遵循的原则有？A.战略相关性：与企业长期目标一致B.数据可获取性：指标需能通过系统或记录统计C.动态调整性：根据业务变化更新指标权重D.单一维度性：仅关注质量或成本等核心指标3.以下哪些属于供应商风险识别的常用方法？A.供应链地图分析（绘制供应商层级关系）B.历史数据回溯（分析过往违约率、质量问题频率）C.第三方评级（参考标普、邓白氏等机构的信用评级）D.主观臆断（依赖采购人员个人经验判断）4.提升供应商合作关系的措施包括？A.定期召开供应商大会，共享企业战略规划B.对关键供应商开放部分生产计划，协同排产C.要求供应商签署“独家供应协议”，限制其与竞品合作D.提供技术支持（如工艺改进指导、检测设备共享）5.2025年供应商可持续发展管理的重点内容包括？A.原材料溯源（确保不使用冲突矿产、非法砍伐木材）B.废弃物管理（如工业废水处理达标率、废料回收利用率）C.员工权益（如最低工资合规性、加班时长限制）D.产品包装美观度（如设计新颖性、色彩协调性）6.供应商分级管理的作用有？A.优化资源分配（如对战略供应商投入更多管理精力）B.激励供应商提升绩效（通过分级结果驱动改进）C.降低管理复杂度（避免对所有供应商“一视同仁”）D.完全替代准入审核（仅通过分级确定合作资格）7.供应商质量异常处理的关键流程包括？A.问题确认（通过检验报告、现场抽样验证）B.根本原因分析（使用5Why、鱼骨图等工具）C.纠正与预防措施（CAPA）跟踪（如整改计划、验证结果）D.直接终止合作（无需等待整改结果）8.供应商合同中的关键条款应包括？A.交付标准（如质量检验方法、包装要求）B.违约责任（如延迟交货的违约金比例）C.知识产权归属（如定制化产品的专利归属）D.合同变更条件（如价格调整的触发机制）9.供应商投诉处理的原则包括？A.及时性：在承诺时间内反馈处理进展B.公正性：基于事实判断责任，避免偏袒C.闭环性：确保问题解决并记录归档D.惩罚性：无论责任归属，均对供应商罚款10.供应商退出管理的关键步骤包括？A.提前通知：按合同约定时间告知退出计划B.库存清理：协商剩余物料的处理（如退换、折价收购）C.替代供应商切换：确保供应链中断风险可控D.经验总结：分析退出原因，优化后续管理策略三、判断题（每题1分，共10分，正确填“√”，错误填“×”）1.供应商准入审核通过后即可直接签订长期合同，无需后续认证。（）2.供应商绩效评估应每季度进行一次，年度汇总结果作为分级依据。（）3.供应商风险等级划分仅需考虑外部环境因素（如战争、疫情），无需关注其内部管理。（）4.供应商合同变更需双方书面确认，口头协议无法律效力。（）5.供应商质量问题的责任判定中，若企业提供了错误的技术规格，则供应商可部分免责。（）6.2025年企业可自愿选择是否将ESG纳入供应商考核，无强制要求。（）7.供应商分级管理应保持固定，避免频繁调整影响合作稳定性。（）8.供应商投诉处理中，只需解决问题本身，无需向供应商反馈改进建议。（）9.供应商退出仅适用于绩效不合格的情况，因企业战略调整终止合作不属于退出管理范畴。（）10.供应商日常管理（如订单跟进、付款协调）可替代定期考核，无需额外投入资源。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述供应商准入的关键步骤及各步骤的核心目的。2.供应商绩效评估体系设计中，如何平衡“质量”“成本”“交付”三大核心指标的权重？请举例说明。3.供应商风险管控中，“预防性措施”与“应急性措施”的区别是什么？分别列举2项具体措施。4.企业应如何构建与战略供应商的“双赢”合作关系？请从资源共享、风险共担、利益分配三方面展开。5.2025年某企业计划将“供应商数字化能力”纳入考核，需重点评估哪些维度？五、案例分析题（10分）案例背景：某新能源汽车制造企业A，2024年因动力电池供应商B的频繁延期交货（平均延迟7天/批次）和电池一致性问题（不良率达3%，行业平均1%），导致A企业生产线多次停线，客户交付违约损失超500万元。经调查发现：-供应商B的准入阶段仅审核了其产能（宣称年产能10GWh），未核查实际设备利用率（实际仅60%）；-绩效评估仅关注“交货数量完成率”，未统计“交货及时率”和“质量合格率”；-风险管控仅依赖B企业的自我承诺，未建立原材料（如锂矿）供应波动的监控机制；-合作模式为“成本加成”定价，B企业缺乏优化成本的动力，且A企业未与B企业共享未来3年的产能需求计划。问题：结合供应商管理理论，分析A企业在供应商管理中存在的主要问题，并提出针对性改进措施。答案一、单项选择题1.C2.B3.A4.D5.B6.C7.C8.B9.C10.B二、多项选择题1.ABCD2.ABC3.ABC4.ABD5.ABC6.ABC7.ABC8.ABCD9.ABC10.ABCD三、判断题1.×2.√3.×4.√5.√6.×7.×8.×9.×10.×四、简答题1.关键步骤及核心目的：（1）资格预审：通过文件审核（如营业执照、资质证书）筛选基本符合要求的供应商，降低现场审核成本；（2）现场审核：实地核查生产、质量、技术等能力（如设备状态、检验记录），确认其实际履约能力；（3）小批量试产：通过实际供货验证供应商在量产环境下的稳定性（如交货及时性、产品一致性）；（4）准入认证：综合预审、现场审核、试产结果，确定最终准入名单并分级，为后续合作提供依据。2.平衡权重的方法：根据企业当前战略重点调整。例如，若企业处于市场扩张期，交付及时性是关键，可将“交付及时率”权重设为40%；若企业聚焦品牌口碑，质量稳定性优先，“质量合格率”权重可提升至50%；成本指标（如价格竞争力）通常权重不超过30%，避免过度压价影响质量。需结合历史数据验证权重合理性（如某阶段因供应商延迟交货导致停线损失占总成本15%，则需提高交付指标权重）。3.区别：预防性措施是在风险发生前降低概率（事前控制），应急性措施是风险发生后减少损失（事后应对）。预防性措施举例：①要求关键供应商提供原材料储备证明（如锂矿库存≥3个月用量）；②与供应商签订“排他性供应协议”（限制其向竞品过量供货）。应急性措施举例：①建立替代供应商快速准入通道（如预认证2-3家备选供应商）；②购买供应链中断保险（覆盖停线、违约赔偿等损失）。4.构建“双赢”关系的措施：（1）资源共享：向战略供应商开放企业未来3-5年的产能规划（如新能源汽车销量目标），帮助其提前布局产线；共享质量检测技术（如提供电池一致性检测设备），提升其产品合格率。（2）风险共担：约定原材料价格波动的分摊机制（如锂价上涨超10%时，双方各承担50%成本）；共同投资建设原材料储备仓库，降低供应中断风险。（3）利益分配：采用“目标成本+激励”定价模式（如供应商成本低于目标值时，超额部分按3:7分成）；对技术创新贡献（如电池能量密度提升5%）给予额外订单奖励。5.重点评估维度：（1）系统对接能力：是否支持与企业ERP、SRM系统的数据互通（如订单自动同步、交货信息实时更新）；（2）数字化管理水平：生产过程是否实现MES系统覆盖（如设备运行状态实时监控、良率自动统计）；（3）大数据应用能力：能否通过数据分析优化排产（如根据企业订单波动预测产能需求）、预测质量问题（如通过历史不良数据提前调整工艺参数）；（4）网络安全能力：是否具备数据加密、访问权限管理等措施，保障企业订单、技术参数等信息安全。五、案例分析题存在问题：（1）准入审核不全面：仅关注产能宣称值，未核查实际设备利用率（60%），导致供应商实际交付能力不足；（2）绩效评估指标设计缺陷：缺失“交货及时率”和“质量合格率”核心指标，无法准确反映供应商真实表现；（3）风险管控流于形式：未监控供应商上游原材料（锂矿）供应波动，缺乏对关键环节的风险预警；（4）合作模式不合理：“成本加成”定价削弱供应商降本动力，且未共享长期需求计划，导致供应商产能规划与企业需求不匹配。改进措施：（1）完善准入审核：增加“产能验证”环节（如要求提供近12个月设备运行记录、实际产量数据），引入第三方机构核查产能真实性；（2）优化绩效指标：新