(2025年)机械伤害类安全知识考试题附答案

(2025年)机械伤害类安全知识考试题附答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.下列机械伤害类型中，属于“挤压伤害”典型场景的是（）A.旋转的皮带轮将工人手套卷入B.冲床滑块下行时将手部压伤C.高速旋转的砂轮碎片飞溅击伤面部D.车床加工件未夹紧导致飞出伤人答案：B2.某企业新购入一台数控铣床，其操作面板上的红色按钮标注“紧急停止”，该按钮的设计应满足（）A.按下后需持续用力保持设备停止B.复位时需顺时针旋转解锁C.与启动按钮颜色、形状无差异D.设置在操作人员无法快速触及的位置答案：B3.机械安全防护装置中，“联锁装置”的核心作用是（）A.当防护门打开时自动切断动力源B.降低设备运行时的噪声C.监测设备温度防止过热D.提示操作人员设备运行状态答案：A4.下列关于机械维修作业安全要求的表述，错误的是（）A.维修前需悬挂“禁止合闸”警示牌B.可单人进行复杂机械的拆卸作业C.需确认设备完全停止后再进行检修D.使用专用工具拆卸卡阻部件答案：B5.某木工机械操作人员在操作时未佩戴护目镜，被飞溅的木片击中眼部，此类伤害属于（）A.卷入伤害B.物体打击伤害C.切割伤害D.挤压伤害答案：B6.机械传动部位（如齿轮、链轮）的防护装置应满足的最低要求是（）A.防护网孔径不大于50mmB.与传动部位的距离不小于100mmC.能承受500N的外力冲击不变形D.完全封闭传动部位，无可见运动部件答案：D7.下列属于“机械伤害间接原因”的是（）A.设备防护罩缺失B.操作人员未培训上岗C.加工件固定不牢D.设备急停按钮失效答案：B8.某车间一台压力机的双手操作按钮设计不符合安全要求，正确的设计应是（）A.两个按钮间距小于200mm，需同时按下B.两个按钮间距大于300mm，可先后按下C.两个按钮需持续按压至滑块完成一个行程D.单个按钮即可启动设备答案：C9.机械作业场所照明不足可能导致的主要风险是（）A.设备散热不良B.操作人员误判位置C.电气线路短路D.润滑油脂凝固答案：B10.下列关于机械安全标志的表述，正确的是（）A.黄色为警告标志，提示注意危险B.红色为指令标志，要求必须执行C.蓝色为禁止标志，禁止某种行为D.绿色为提示标志，仅用于疏散指示答案：A11.某企业对机械操作人员进行安全培训，下列培训内容中，不属于“岗位安全操作规程”重点的是（）A.设备异常声音的识别方法B.企业年度生产指标C.紧急情况下的停机步骤D.防护装置的检查方法答案：B12.机械加工中使用的砂轮片若存在裂纹，可能引发的伤害是（）A.砂轮碎片高速飞出击伤人员B.砂轮与工件摩擦过热引发火灾C.砂轮转速降低导致加工精度下降D.砂轮表面磨损加快需频繁更换答案：A13.下列机械伤害预防措施中，属于“工程技术措施”的是（）A.定期开展安全培训B.为操作人员配备防滑鞋C.在设备危险部位安装光电保护装置D.建立安全巡检记录表答案：C14.某操作人员在操作车床时，将长发披散未束起，可能导致的伤害是（）A.头发被旋转的卡盘卷入造成头皮撕裂B.头发遮挡视线导致误操作C.头发接触切削液引发皮肤过敏D.头发吸收热量导致头部不适答案：A15.机械安全“本质安全”的核心是（）A.通过培训提高人员安全意识B.依靠管理措施降低风险C.从设计阶段消除或减少危险D.事故发生后快速进行救援答案：C16.下列关于机械维修时“能量锁定”的操作步骤，正确的顺序是（）①关闭设备动力源②测试设备是否完全停止③挂上个人锁具并保存钥匙④释放残留能量（如压力、惯性）A.①→②→④→③B.①→④→②→③C.④→①→②→③D.②→①→④→③答案：A17.某企业使用的带式输送机未设置“防跑偏装置”，可能导致的后果是（）A.输送带与机架摩擦引发火灾B.输送速度降低影响生产效率C.输送带上的物料洒落污染环境D.操作人员接触运行中的输送带答案：A18.机械作业中，“工具摆放混乱”可能导致的直接风险是（）A.工具丢失增加成本B.操作人员被工具绊倒C.工具与设备碰撞损坏设备D.工具沾染油污引发滑倒答案：B19.下列关于机械伤害应急处置的表述，错误的是（）A.若肢体被卷入设备，应立即反向启动设备取出B.出血伤口需用干净布料加压包扎C.骨折部位需固定后再移动伤员D.意识丧失的伤员应保持侧卧位防止窒息答案：A20.某机械加工企业新修订的安全管理制度中，“机械操作‘十不准’”应包含（）A.不准在设备运行时与他人交谈B.不准穿宽松衣物操作旋转设备C.不准在车间内饮水D.不准使用企业提供的防护用品答案：B二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.机械的“运动部件”仅指旋转部件，直线运动部件不会造成伤害。（）答案：×2.设备运行时，操作人员可以临时拆除局部防护罩以便观察加工情况。（）答案：×3.机械安全色中，红色表示禁止、停止，黄色表示注意、警告。（）答案：√4.新员工上岗前只需学习设备操作步骤，无需掌握安全知识。（）答案：×5.机械维修时，若多人参与作业，只需由一人挂锁即可。（）答案：×6.旋转机械的操作人员佩戴手套可以完全避免卷入伤害。（）答案：×7.设备急停按钮触发后，需手动复位才能重新启动。（）答案：√8.机械作业场所的通道宽度应不小于0.8米，确保人员通行。（）答案：×（注：工业企业通道安全标准通常要求主通道≥1.5米，次要通道≥1米）9.设备异常振动可能是零部件松动的信号，需立即停机检查。（）答案：√10.机械伤害事故中，90%以上是由于“人的不安全行为”导致的。（）答案：√三、简答题（每题8分，共40分）1.简述机械伤害的主要类型及其典型场景。答案：机械伤害主要包括以下类型：（1）卷入伤害：旋转部件（如皮带轮、齿轮）将人员衣物、肢体卷入，典型场景为未束发的操作人员头发被车床卡盘卷入。（2）挤压伤害：直线运动部件（如冲床滑块、压力机压板）与固定部件之间形成挤压区域，典型场景为操作人员手部未及时退出冲床模具导致压伤。（3）切割伤害：高速旋转的刀具（如砂轮、铣刀）或往复运动的刀具（如锯床锯条）切割人体，典型场景为砂轮片破碎后边缘切割操作人员手臂。（4）物体打击伤害：运动部件或加工件（如未夹紧的工件、断裂的刀具）飞溅击伤人员，典型场景为车床加工件因卡盘松动飞出击中面部。（5）碰撞伤害：操作人员与运动部件（如移动的机械臂、运输车辆）发生碰撞，典型场景为车间内叉车未减速与行人碰撞。2.列举机械防护装置的“四有四必有”要求，并说明其含义。答案：“四有四必有”是机械安全防护的基本要求：（1）有轮必有罩：所有旋转轮（如皮带轮、链轮、齿轮）必须安装防护罩，防止人员接触旋转部位。（2）有轴必有套：所有外露的旋转轴（如电机输出轴、传动轴）必须安装防护套，避免肢体卷入。（3）有台必有栏：高于地面0.5米的操作平台、检修平台必须设置防护栏杆，防止人员坠落。（4）有洞必有盖：设备或地面上的孔洞（如检修孔、地沟）必须设置盖板或围栏，防止人员跌落或物体坠落伤人。3.简述机械操作人员上岗前需掌握的安全知识要点。答案：操作人员需掌握以下要点：（1）设备危险部位识别：明确旋转、挤压、切割等危险区域的位置（如冲床模具区、车床卡盘区）。（2）安全装置使用方法：熟悉急停按钮、联锁装置、光电保护等装置的功能及操作（如双手操作按钮需同时按下）。（3）安全操作规程：掌握开机前检查（如防护装置是否完好、润滑是否到位）、运行中注意事项（如禁止触摸运动部件、禁止超限负载）、关机步骤（如先停机再切断电源）。（4）应急处置能力：学会突发情况的停机方法（如设备异常时立即按下急停按钮）、伤员急救（如止血、固定骨折部位）、事故报告流程（如第一时间报告班组长）。（5）个人防护要求：正确佩戴护目镜、防滑鞋、工作帽（束发）等防护用品，禁止穿宽松衣物或佩戴饰品操作旋转设备。4.某企业一台数控车床在加工过程中突然出现“主轴异常抖动”，操作人员应如何处理？答案：处理步骤如下：（1）立即按下急停按钮，切断设备动力源，防止故障扩大。（2）待主轴完全停止后，佩戴防护手套检查主轴连接部位（如卡盘是否松动、刀具是否磨损）。（3）观察加工件是否固定牢固，测量加工尺寸是否符合要求，判断抖动是否由工件不平衡引起。（4）检查润滑系统，确认主轴轴承是否因缺油导致摩擦增大。（5）若无法自行排除故障，立即悬挂“禁止启动”警示牌，并报告设备管理员或维修人员。（6）维修完成后，需进行空车试运行，确认无异常后再正式生产。5.简述机械伤害事故调查的“四不放过”原则及其在实际中的应用。答案：“四不放过”原则是事故处理的核心要求：（1）事故原因未查清不放过：通过现场勘查、询问证人、分析设备状态等方式，明确直接原因（如防护缺失）和间接原因（如培训不足）。例如，某冲床压伤事故中，需确认是防护罩被拆除（直接原因）还是安全培训未覆盖防护装置重要性（间接原因）。（2）责任人员未处理不放过：对事故相关责任人（如操作人员违规、管理人员监管失职）进行责任认定并处理。例如，对未按规程操作的员工进行处罚，对未落实巡检的班组长进行通报批评。（3）整改措施未落实不放过：针对事故原因制定具体整改方案（如加装联锁防护装置、修订安全操作规程），并跟踪整改效果。例如，为冲床加装光电保护装置，确保防护门打开时设备无法启动。（4）有关人员未受到教育不放过：组织全体操作人员开展事故案例培训，分析事故教训，避免重复发生。例如，通过现场会、视频学习等方式，让员工直观认识防护装置缺失的危害。四、案例分析题（共10分）【案例背景】2024年11月，某机械加工厂发生一起机械伤害事故：操作人员张某在操作一台自动送料冲床时，因送料装置卡阻，未停机直接用手清理卡阻的工件。此时冲床滑块突然下行，将张某右手压成粉碎性骨折。经调查，该冲床的光电保护装置因长期未校准失效，张某上岗前仅接受了2小时的简单操作培训，未学习安全规程。问题：结合案例，分析事故原因并提出预防措施。答案：（一）事故原因分析：1.直接原因：（1）操作人员张某违规操作：设备运行时未停机，直接用手清理卡阻工件，违反“设备运行中禁止触碰危险部位”的安全规程。（2）安全防护装置失效：冲床的光电保护装置因未定期校准失效，无法在人员进入危险区域时自动停机。2.间接原因：（1）安全培训不到位：张某上岗前仅接受2小时简单操作培训，未系统学习安全规程和应急处置知识，缺乏对机械伤害风险的认知。（2）设备维护管理缺失：企业未按规定对光电保护装置进行定期校准和检查，未能及时发现装置失效问题。（3）安全管理制度执行不严：未建立有效的设备巡检制度，对操作人员的违规行为缺乏监督。（二）预防措施：1.技术措施：（1）立即停用该冲床，修复并校准光电保护装置，确保其在人员进入危险区域时能立即触发停机。（2）在送料口增设机械联锁装置，当防护门打开或人员伸手进入时，设备无法启动或立即停止。2.管理措施：（1）修订安全操作规程，明确“设备卡阻时必须先停机、切断电源并挂牌锁定后再处理”的要求