制造业设备维护保养工作指导书

制造业设备维护保养工作指导书一、目的与意义为规范生产设备维护保养行为，保障设备运行稳定性、精度达标率，降低故障停机率、延长设备使用寿命，同时维护生产安全与产品质量，特制定本指导书。本指导书适用于工厂生产车间、辅助车间及仓储物流环节的各类生产设备（含自动化生产线、数控机床、动力设备、输送设备等）的维护管理。二、职责分工（一）设备使用部门设备操作人员为日常维护第一责任人，需严格执行班前、班中、班后设备点检与清洁；发现异常立即上报，并配合维修人员开展故障排查。部门负责人需监督制度执行，协调生产与维护计划衔接，定期组织设备状态评估。（二）设备维护部门维修班组负责定期保养、故障维修及技术支持：依设备类型制定保养计划，准备工具、备件与技术资料；保养作业需遵循规程，记录参数变化；故障维修后验证性能，分析根因并提改进建议。技术人员需更新维护标准，开展技能培训。三、维护保养分类及实施要求（一）日常维护（每日执行）1.班前检查：开机前5-10分钟，检查设备外观（有无变形、渗漏）、润滑系统（油位、油品清洁度）、电气系统（电源、接地、指示灯）及安全防护装置（防护罩、急停按钮）。确认无异常后，空载试运行3-5分钟，观察运行声音、振动及仪表参数。2.班中监控：生产中每2小时巡查设备状态，记录关键参数（如温度、压力、转速）；发现异响、过热、参数波动等异常，立即停机检查并上报。3.班后保养：生产结束后，清理设备表面油污、铁屑、粉尘；关闭电源、气源，整理工装夹具；对易锈蚀部位（如导轨、丝杆）涂抹防锈油，对润滑点补充规定型号润滑油。（二）定期维护（周期性执行）1.周保养（每周1次）：检查设备紧固件（螺栓、螺母）松紧度，重点关注振动部位（如电机底座、皮带轮）；清洁电气控制柜滤网、散热风扇，检查接线端子有无松动、氧化；调整皮带张紧度，清理皮带表面杂物。2.月保养（每月1次）：更换/清洗润滑油滤芯（液压、数控设备），检查液压管路接头密封性；校准计量仪表（压力表、温度计），测试安全联锁装置有效性；气动系统排水、排污，检查气缸密封性，清洁空气过滤器。3.季保养（每季度1次）：深度清洁设备内部（如电机风叶、齿轮箱），检查传动齿轮磨损，必要时更换润滑脂；检查设备基础（地脚螺栓、水平度），对数控机床进行精度检测（导轨直线度、主轴跳动）；测试应急功能（急停响应、备用电源切换）。4.年保养（每年1次）：拆解关键部件（主轴、变速箱），检查磨损件（轴承、密封件）状态，更换超差零件；重新调整设备几何精度（平行度、垂直度），进行空载、负载试车，验证性能参数；整理年度维护记录，评估剩余寿命，制定下一年度备件采购与技改计划。（三）故障后维护设备故障停机后，维修人员需2小时内响应（紧急故障30分钟内），按“报修-排查-维修-验证”流程处理：1.操作人员停机后，填写《设备故障报修单》，说明故障现象、停机时间及生产影响；2.维修人员现场确认故障，通过“望、听、测、拆”四步法定位故障点，制定维修方案；3.维修过程中做好零件标记与防护，优先使用原厂/合格备件；维修后空载试运行≥15分钟、负载试运行≥1小时，确认精度、效率达标；4.填写《故障维修报告》，分析故障原因（操作失误、备件质量、设计缺陷等），提出预防措施。四、关键注意事项（一）安全规范维护前必须断电、挂牌、上锁（能量隔离），液压设备释放系统压力，气动设备排空压缩空气；高空作业系安全带，使用绝缘工具处理电气故障，佩戴护目镜、手套等防护用具。（二）润滑管理严格执行“五定”（定点、定质、定量、定时、定人），油品需符合设备说明书要求；新油加注前过滤，不同品牌/型号油品禁止混用，换油时彻底清洗油箱、管路。（三）备件与工具备件需经入厂检验（外观、尺寸、性能测试），分类存放于干燥、防尘备件库，建立领用台账；维护工具定期校准（扭矩扳手、万用表），专用工具（数控调试工具）专人保管、规范使用。（四）技能提升操作人员需通过岗前培训（设备结构、操作规程）与定期考核（理论+实操），持证上岗；维修人员每季度开展技术交流（故障案例分析、新设备维护要点），每年参加厂家/第三方培训。五、记录与考核（一）维护记录日常点检：填写《设备日常点检表》，记录检查项目、结果、异常处理，操作人员签字后班后存档；定期保养：维修人员填写《设备保养报告》，附参数对比、备件清单，部门负责人审核；故障维修：《故障报修单》《维修报告》记录故障时间、原因、措施、成本，作为设备履历存档。（二）考核机制设备完好率（≥98%）、故障停机时间（≤2小时/月·台）纳入部门绩效考核；未按规程维护导致设备损坏、安全