(2025年)机修钳工(初级)模拟习题+参考答案

(2025年)机修钳工(初级)模拟习题+参考答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪种工具不属于钳工常用的划线工具？A.划针B.样冲C.千分尺D.划线盘2.游标卡尺的精度为0.02mm时，主尺每小格1mm，副尺每格长度为？A.0.98mmB.0.99mmC.1.02mmD.1.05mm3.普通平键连接中，键的顶面与轮毂键槽之间应？A.紧密接触B.留有0.1-0.3mm间隙C.过盈配合D.用润滑脂填充4.錾削硬钢或铸铁时，錾子的楔角应选择？A.30°-50°B.50°-60°C.60°-70°D.70°-80°5.螺纹连接中，弹簧垫圈的主要作用是？A.增加预紧力B.防松C.调整间隙D.减小接触应力6.以下哪种情况会导致锯条在锯削时崩齿？A.锯削速度过慢B.锯条安装过松C.锯削时施加压力过大D.锯削软材料时选用细齿锯条7.铰孔时，铰削余量一般控制在？A.0.05-0.1mmB.0.1-0.3mmC.0.3-0.5mmD.0.5-1.0mm8.滚动轴承内圈与轴颈的配合通常采用？A.基孔制间隙配合B.基孔制过盈配合C.基轴制间隙配合D.基轴制过盈配合9.设备润滑“五定”中的“定质”是指？A.确定润滑部位B.规定润滑时间C.选用正确的润滑油品D.明确加油量10.钳工工作台的高度一般为？A.600-700mmB.700-800mmC.800-900mmD.900-1000mm11.以下哪种测量工具可用于测量深孔直径？A.外径千分尺B.内测千分尺C.游标卡尺D.塞尺12.攻螺纹时，底孔直径应？A.略大于螺纹小径B.等于螺纹小径C.略小于螺纹小径D.等于螺纹大径13.滑动轴承刮削时，接触点要求一般为？A.2-4点/25mm×25mmB.4-6点/25mm×25mmC.6-8点/25mm×25mmD.8-10点/25mm×25mm14.设备运行中出现“爬行”现象，主要原因是？A.润滑不良B.传动链间隙过大C.导轨面接触不良D.以上都是15.锯削薄板料时，应选择？A.粗齿锯条，沿板料切线方向锯削B.细齿锯条，沿板料切线方向锯削C.粗齿锯条，垂直板料锯削D.细齿锯条，垂直板料锯削16.以下哪种情况不属于螺纹连接的防松措施？A.双螺母锁紧B.开口销与槽形螺母配合C.增加螺纹旋合长度D.使用弹性垫圈17.平面刮削时，显示剂应涂在？A.工件表面B.标准平板表面C.工件和标准平板同时涂D.视具体情况而定18.钻孔时，钻头的后角过大可能导致？A.钻头磨损加快B.孔壁粗糙C.钻头易折断D.孔径扩大19.设备一级保养的主要执行者是？A.专业维修人员B.操作工人C.技术主管D.学徒工20.以下哪种材料不适合用锯削加工？A.低碳钢B.铜合金C.硬质合金D.铝合金二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.游标卡尺使用前需检查零位是否对齐，测量时应轻推卡脚接触工件。（）2.錾削时，錾子后角过大容易导致錾削困难，后角过小则可能打滑。（）3.铰孔可以提高孔的尺寸精度和表面粗糙度，但不能纠正孔的位置误差。（）4.滚动轴承安装时，内圈应与轴颈紧密配合，外圈与轴承座孔可采用间隙配合。（）5.锯条安装时，锯齿应向后，以保证锯削时有效切削。（）6.攻螺纹前，底孔深度应等于螺纹有效长度。（）7.设备润滑时，润滑油添加越多越好，可提高润滑效果。（）8.平面划线只需在工件的一个平面上划线，立体划线需在三个相互垂直的平面上划线。（）9.刮削后的表面具有良好的存油性能，适用于精密滑动配合面。（）10.设备运行中若发现异常声响，应立即停机检查，不得继续使用。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述钳工划线的主要作用。2.錾削过程中，如何正确控制錾削角度？3.简述滚动轴承的基本维护要求。4.铰孔时，为什么需要选择合适的切削液？常用的切削液有哪些？5.设备螺栓连接松动的常见原因有哪些？如何预防？四、综合题（每题10分，共20分）1.某车间一台普通车床在加工轴类零件时，发现工件表面出现明显振纹，试分析可能的故障原因及排查步骤。2.现有一套V带传动装置，使用一段时间后出现传动打滑现象，试从安装、维护、部件状态三个方面分析原因，并提出解决措施。参考答案一、单项选择题1.C2.A3.B4.C5.B6.D7.B8.B9.C10.C11.B12.A13.B14.D15.B16.C17.B18.A19.B20.C二、判断题1.√2.×（后角过大易打滑，过小切削困难）3.√4.√5.×（锯齿应向前）6.×（底孔深度应比螺纹有效长度深3-5mm）7.×（过多会导致泄漏或散热不良）8.×（立体划线需在三个方向）9.√10.√三、简答题1.钳工划线的主要作用：①确定工件加工位置和加工余量；②检查毛坯形状、尺寸是否符合要求；③通过借料调整，补救毛坯误差；④为后续加工提供明确的加工界限。2.錾削角度控制方法：錾子的后角一般控制在5°-8°，由錾子与工件表面的倾斜度决定；楔角根据工件材料选择（软材料30°-50°，硬材料60°-70°）；切削时保持后角稳定，避免錾子摆动，确保切削平稳。3.滚动轴承维护要求：①保持清洁，避免灰尘、杂物进入；②定期检查润滑状态，按“五定”要求补充或更换润滑油（脂）；③监测运行温度（正常≤70℃）和声响，异常时停机检查；④安装时避免直接敲击轴承，使用专用工具；⑤长期停用设备应定期转动轴承，防止锈蚀。4.选择切削液的原因：铰孔时切削温度高、切屑易粘结，切削液可降低温度、减少摩擦、冲排切屑，提高孔的表面质量和铰刀寿命。常用切削液：钢件用乳化液或硫化油；铸铁件一般不用（或用煤油）；铝件用煤油或机油。5.螺栓松动常见原因：①预紧力不足；②振动或冲击载荷导致松动；③螺纹配合间隙过大；④螺栓或螺母磨损；⑤防松措施失效（如垫圈失效）。预防措施：按规定扭矩紧固；采用防松装置（双螺母、弹性垫圈、开口销等）；定期检查并重新紧固；更换磨损的螺栓螺母。四、综合题1.工件表面振纹故障分析及排查步骤：可能原因：①主轴轴承磨损（间隙过大或滚动体损坏）；②刀架松动或滑板间隙过大；③工件装夹不牢（顶尖顶紧力不足或卡盘松动）；④传动系统故障（如齿轮啮合不良、带轮不平衡）；⑤刀具磨损或安装不当（刀具伸出过长、刃口不锋利）。排查步骤：①检查工件装夹，重新调整顶尖顶紧力或卡盘夹紧力；②手动转动主轴，感受是否有阻滞或异响，检查轴承间隙（用塞尺或千分表测量）；③摇动刀架滑板，检查横向、纵向间隙（标准间隙0.04-0.08mm）；④启动机床空转，观察主轴箱、进给箱是否有异常振动；⑤更换新刀具并调整伸出长度（不超过刀杆厚度1.5倍），重新试切验证。2.V带传动打滑原因及解决措施：安装方面：①带轮中心距过小，张紧力不足；②带轮轴线不平行，导致V带偏磨；③V带型号与带轮槽型不匹配（如窄V带装在普通V带轮上）。维护方面：①未定期调整张紧力（V带长期使用伸长）；②带轮槽内有油污或杂物，降低摩擦力；③V带过度磨损（截面高度减小）。部件状态：①V带老化硬化（弹性下降）；②带轮槽磨损（槽型角度变大，V带与轮