起重机械检修培训课件

起重机械检修培训课件培训大纲课程内容导航本培训课程系统涵盖起重机械的基础理论、技术规范、安全管理、维修保养及行业前沿发展,旨在全面提升检修人员的专业素养与实操能力。通过八大核心章节的学习,您将深入了解起重机械的工作原理、安全法规要求、故障诊断技巧以及应急处置方法。01起重机械基础知识定义、分类与工作原理02分类与构造各类型起重机械结构详解03安全法规与标准法律法规与操作规范04日常检查与维护检查要点与保养措施05故障诊断与维修常见故障与修复技术06安全操作规程标准化作业流程07应急处理与案例事故分析与预防措施新技术与趋势第一章起重机械基础知识深入理解起重机械的基本概念、分类标准及工作原理,为后续学习奠定坚实的理论基础。本章将系统介绍起重机械的定义范畴、核心组成部件及力学运作机制。核心定义起重机械定义与作用起重机械是指用于垂直升降并水平搬运重物的机电一体化设备,是现代工业生产和工程建设中不可或缺的重要工具。根据国家标准规定,凡额定起重量大于或等于0.5吨,且提升高度大于或等于2米的起重设备,均被纳入起重机械管理范畴,属于特种设备监管对象。起重机械广泛应用于工业制造、建筑施工、港口物流、能源开发等多个领域。它能够有效提升物料搬运效率,显著减轻人工劳动强度,改善作业环境安全性,是实现生产自动化和机械化的关键设备。合理使用起重机械可将作业效率提升5-10倍,同时大幅降低工伤事故风险。特种设备分类起重机械属于国家特种设备八大类之一,需严格遵守安全监察规定起重机械的主要组成起重机械由多个精密协调的机构系统构成,每个组成部分都承担着特定的功能职责。了解各部件的作用与相互关系,是掌握设备维修技能的基础。起升机构通过卷筒、钢丝绳和滑轮组实现重物的垂直升降运动,是起重机械最核心的功能部件运行机构包括大车和小车运行系统,实现起重机或吊具在水平方向的移动定位变幅与回转机构调整吊臂的仰角和回转方向,扩大作业范围,提高设备灵活性控制与安全系统包括电气控制柜、限位开关、力矩限制器等,确保设备安全可靠运行起重机械的工作原理起重机械的工作原理基于经典力学定律,巧妙运用机械传动与电气控制技术。其核心在于通过滑轮组系统改变力的作用方向和大小,实现"以小力举大物"的省力效果。电动机作为动力源,通过减速器将高速旋转转换为大扭矩输出,驱动卷筒缠绕钢丝绳实现起升动作。运行机构则利用轮轨或轮胎与地面的摩擦力,带动整机或小车进行水平移动。在整个作业过程中,力矩平衡原理起到关键作用——通过精确计算载荷、幅度、自重等参数,确保起重机在吊装过程中保持稳定,避免倾覆或失稳。现代起重机械还配备了先进的传感器和控制系统,能够实时监测负载状态、运行速度和位置信息,实现精准控制和智能保护。第二章起重机械分类与构造根据结构特点、使用场景和工作性能的不同,起重机械可分为多种类型。本章将详细介绍主要类型起重机械的结构特征与技术参数。设备分类起重机械主要类型不同类型的起重机械适用于不同的作业环境和工作要求。选择合适的设备类型是确保施工效率和安全的前提。桥式起重机横跨于厂房或仓库上方,通过桥架在轨道上运行,跨度可达30米以上,适合室内大面积作业门式起重机支腿落地行走,适用于露天料场、港口码头等开阔场地,具有良好的通过性能塔式起重机高层建筑施工的标配设备,起升高度可达百米以上,作业半径大,垂直运输能力强流动式起重机装备轮胎或履带行走装置,机动性强,可快速转场作业,适合多工地施工项目其他特殊类型:门座式起重机、缆索式起重机、桅杆起重机、机械式停车设备等也属于起重机械范畴,各有其专门用途。桥式起重机结构详解桥式起重机是工业领域应用最广泛的起重设备之一,了解其结构特点对于维修保养至关重要。结构形式分类单梁桥式起重机:主梁为单根箱形梁或工字钢,结构简单,自重轻,适合起重量≤20吨的场合双梁桥式起重机:两根主梁构成桥架,刚度大,稳定性好,可承载大吨位重物,起重量可达数百吨核心运行机构起升机构:由电动机、减速器、卷筒、滑轮组及钢丝绳组成,负责重物升降大车运行机构:驱动整个桥架沿厂房轨道纵向移动小车运行机构:带动吊钩沿主梁横向移动,与大车配合实现平面覆盖安全保护装置限位器:包括起升高度限位、大车和小车行程限位,防止设备超限运行力矩限制器:实时监测起重力矩,防止超载作业防脱钩装置:确保吊钩在提升过程中吊索不会意外脱落缓冲器与止挡装置:吸收运行终端冲击能量,防止撞击事故紧急断电开关:遇险情可立即切断电源塔式起重机关键部件塔式起重机因其高耸的塔身和大幅度作业能力,成为高层建筑施工的主力设备。其结构复杂,技术要求高,安全管理难度大。塔身与基础标准节组成的格构式结构,通过螺栓连接,高度可随施工进度增加。基础承台或压重提供稳定支撑臂架系统包括起重臂(工作臂)和平衡臂,通过拉杆、钢丝绳与塔身连接,实现大范围吊装作业回转机构由回转支承、减速器和驱动装置组成,使上部结构绕塔身中心旋转,覆盖360度作业区域液压顶升系统利用液压缸推动爬升套架,实现塔身自我增高,无需外部起重设备辅助附墙装置与安全保护将塔身与建筑物刚性连接,增强稳定性。配备风速仪、力矩限制器、高度限位等多重安全装置第三章起重机械安全法规与标准起重机械作为高危特种设备,受到严格的法律法规监管。遵守安全法规不仅是法律责任,更是保障生命财产安全的根本要求。法律依据相关法律法规体系我国已建立完善的起重机械安全法规体系,形成了从法律、行政法规到部门规章、技术标准的多层次监管框架。核心法律法规《特种设备安全法》:特种设备安全管理的基本法律,明确了设备生产、使用、检验、监管各环节的法律责任《起重机械安全监察规定》:质检总局颁布的专项规章,细化了起重机械的安装、改造、维修许可及使用登记要求GB5144-2006等国家标准:涵盖设计、制造、检验、使用等全生命周期的技术规范,包括《塔式起重机安全规程》《起重机械安全规程》等系列标准此外,还有行业标准、地方法规等配套规范,共同构成严密的安全监管网络。所有从业人员必须熟悉并严格执行相关法规要求。安全管理制度要求法规要求建立健全的安全管理制度,确保起重机械在全生命周期内处于安全可控状态。1特种设备许可制度安装、改造、维修单位必须取得相应资质许可证书,并在许可范围内开展业务。无证施工属于违法行为,将受到严厉处罚。2使用登记与备案设备投入使用前必须向质监部门办理使用登记,取得特种设备使用标志。建立设备技术档案,记录设备履历信息。3人员持证上岗起重机械作业人员(司机、指挥、司索)和管理人员必须经过专业培训,考核合格取得特种设备作业人员证书后方可上岗。证书有效期4年,需定期复审。4定期检验制度在用起重机械每年至少进行一次定期检验,由具备资质的检验机构实施。检验合格后方可继续使用,不合格设备必须停用整改。5维护保养与记录使用单位应制定维护保养计划,定期开展保养作业,并如实记录。关键部件达到报废标准时必须及时更换,严禁超期服役。安全操作规程重点安全操作规程是预防事故的第一道防线,必须严格执行,绝不允许违章作业。"十不吊"原则详解超载或重量不明不吊指挥信号不明或乱指挥不吊吊索具不符合安全要求不吊重物上站人或浮置物不吊工作场地昏暗看不清吊物不吊重物埋在地下或凝固在地面不吊斜拉重物不吊散装物装得过满或捆扎不牢不吊吊物边缘锋利无防护措施不吊违章指挥不吊指挥信号规范起重作业必须设专人指挥,司机只服从指挥人员信号。指挥信号分为手势信号、旗语信号和音响信号,应符合GB5082标准规定。复杂或危险作业应进行技术交底,明确吊装方案、安全措施和应急预案。作业现场安全防护划定危险区域,设置警戒线和警示标志重物下方和运行路径严禁站人恶劣天气(大风、暴雨、雷电)禁止作业夜间作业必须有充足照明第四章起重机械日常检查与维护日常检查与维护是设备安全运行的基础保障。通过规范的检查和科学的保养,可以及时发现隐患,延长设备寿命,降低故障率。检查标准日常检查内容与标准检查工作应遵循"日检、周检、月检、年检"分级管理原则,不同周期检查内容和深度各有侧重。钢丝绳检查检查磨损程度,表面直径减少≤7%原直径断丝数量,一个捻距内断丝≤10%为报废标准锈蚀、变形、断股情况润滑状态及绳端固定可靠性吊钩与吊具检查表面裂纹,可用着色探伤检测开口度增大不超过原尺寸15%扭转变形不超过10度防脱钩装置完好有效吊索具无破损、变形制动系统检查制动器动作灵敏,制动可靠制动轮磨损均匀,无油污制动瓦片厚度≥原厚度50%弹簧无疲劳、断裂制动间隙调整符合要求安全装置检测限位开关动作准确,灵敏可靠力矩限制器校验,误差≤±5%超载保护装置功能正常紧急停止按钮有效风速仪、防碰撞装置工作正常维护保养要点与周期科学的维护保养能够显著提升设备可靠性,降低突发故障风险。保养工作应制定详细计划,明确责任人,并做好记录。润滑系统维护卷筒与滑轮:每周检查润滑油位,每月补充或更换润滑脂,保持轴承良好润滑减速机:首次使用200小时后换油,以后每半年或1000工作小时换油一次,使用符合规定标号的齿轮油钢丝绳润滑:每月涂抹专用钢丝绳脂,清除表面污物,防止锈蚀行走轨道:保持清洁,定期涂抹防锈油电气系统检查绝缘电阻测试:每季度测量电机、电缆绝缘电阻,应≥0.5MΩ接地保护:检查接地线连接牢固,接地电阻≤4Ω控制柜维护:清除灰尘,检查接触器、继电器触点,紧固接线端子金属结构检查裂纹检测:重点部位每年进行一次无损探伤,焊缝、连接板等应力集中区域是检查重点腐蚀防护:及时补漆,防止锈蚀扩展,严重锈蚀部位需除锈后重新涂装螺栓紧固:每月检查高强度螺栓扭矩,松动及时紧固,必要时更换变形监测:主梁挠度定期测量,超标及时校正维修作业安全措施维修作业存在触电、坠落、机械伤害等多种风险,必须严格执行安全防护措施,确保人员安全。断电锁定程序维修前必须切断总电源,拉下刀闸,挂上"有人作业,严禁合闸"警示牌,并上锁。专人监护,防止误送电。电容器应充分放电后方可触碰。高处作业防护2米以上作业必须系安全带,设置防护栏杆或安全网。使用合格的登高工具,严禁在运行的设备上作业。恶劣天气禁止露天高处作业。备件管理与更换使用原厂或符合标准的配件,禁用劣质替代品。关键安全部件(钢丝绳、吊钩、制动器等)更换后需进行空载和额定载荷试验,确认性能合格。维修后验收测试维修完成后应进行全面检查和功能测试,包括空载试运行、额定载荷试验、安全装置联动测试等。填写维修记录,经验收合格后方可投入使用。第五章起重机械故障诊断与维修掌握故障诊断技术,能够快速准确判断故障原因,制定合理的维修方案,是检修人员的核心能力。本章介绍常见故障类型及诊断维修方法。故障分析常见故障类型与成因起重机械故障可分为机械故障、电气故障和结构故障三大类,了解各类故障的典型表现和形成机理,是诊断的基础。1钢丝绳故障表现:断股、断丝、磨损、锈蚀、变形扭结成因:超载使用、缺乏润滑、滑轮槽磨损、弯曲疲劳、化学腐蚀2制动系统故障表现:制动失灵、制动力不足、制动时抖动异响成因:制动瓦片磨损、弹簧疲劳、液压系统泄漏、制动轮表面油污3电气控制故障表现:无法启动、运行中突然停机、速度异常、保护误动作成因:接触器触点烧蚀、线路老化短路、传感器失效、控制程序错误4机械部件疲劳表现:主梁下挠、焊缝开裂、轴承异响、齿轮打齿成因:长期超载、应力集中、材料疲劳、润滑不良、安装误差故障诊断技术方法现代诊断技术随着科技进步,起重机械故障诊断已从传统的经验判断发展到仪器检测与智能诊断相结合。振动分析:通过振动传感器监测设备运行状态,频谱分析可识别轴承损伤、齿轮故障、不平衡等问题。异常振动往往是故障的早期征兆。红外热像检测:非接触测温技术,可快速发现电气接头过热、轴承温升异常、制动器发热等隐患,避免设备烧毁。超声波探伤:检测金属内部裂纹、夹杂、分层等缺陷,评估结构安全性,是重要受力部件检测的有效手段。油液分析:通过检测润滑油中的金属颗粒、水分、酸值等指标,判断齿轮、轴承磨损程度及润滑系统状态。传统诊断方法仪器诊断需要与感官检查相结合,经验丰富的检修人员能通过"望、闻、问、切"快速定位故障。视觉检查:观察部件外观,查找裂纹、变形、磨损、锈蚀等可见缺陷听觉判断:运行中的异响往往指示特定故障,如轴承损坏的沙沙声、齿轮打齿的撞击声触觉感知:用手触摸部件温度、感受振动,异常发热或剧烈振动是故障信号询问操作者:了解故障发生时的工况、征兆及历史维修情况,获取诊断线索典型维修案例分享通过实际案例学习,能够更直观地理解故障处理流程和维修技巧。以下是三个常见的维修实例。案例一:钢丝绳更换作业故障现象:钢丝绳一个捻距内断丝超过12根,达到报废标准。维修流程:将吊钩降至最低位置,释放钢丝绳张力拆卸绳端固定装置,记录原绳规格型号使用牵引绳引导新绳穿绕滑轮组,保持正确绕法调整绳端固定,确保压板、绳卡数量符合要求进行空载和额定载荷试验,检查无异常注意事项:新绳初次使用应进行磨合,前几天注意观察,适当重新调整绳端固定。案例二:制动系统调整修复故障现象:起升机构重载下滑,制动力不足。诊断分析:检查发现制动瓦片磨损严重,制动轮表面有油污,制动间隙过大。维修措施:更换新制动瓦片,确保与制动轮接触面积≥70%清洁制动轮表面油污,用汽油擦拭干净调整制动器弹簧压力和制动间隙至规定值(一般0.5-1mm)进行多次制动测试,确认制动可靠,无溜钩现象预防措施:定期检查液压系统密封性,防止漏油污染制动轮;按周期更换制动瓦片,勿等完全磨损后再换。案例三:电气故障排查实例故障现象:按下启动按钮无反应,控制柜无任何显示。排查过程:检查电源输入,发现主回路断路器跳闸测量线路绝缘,发现某相对地短路逐段排查,定位为电缆沟内电缆破损进水更换受损电缆段,重新接线并做好防水密封烘干控制柜,测试绝缘合格后送电试运行经验总结:电气故障排查遵循"先外后内、先简后繁、先主后次"原则,善用万用表、绝缘表等工具,必要时查阅电气原理图。第六章起重机械安全操作规程安全操作是预防事故的关键环节。操作人员的专业素养、规范行为直接影响作业安全。本章详细讲解操作人员资格要求和标准作业流程。资格要求操作人员资格与职责起重机械操作属于特种作业,对人员有严格的准入要求,确保其具备必要的安全意识和操作技能。基本资格条件年龄与健康:年满18周岁,身体健康,无妨碍从事起重作业的疾病(如高血压、心脏病、癫痫、恐高症、色盲等)文化程度:初中及以上学历,具备基本的读写和计算能力专业培训:经质监部门认可的培训机构培训,掌握设备原理、操作技能、安全知识、应急处置等内容考核发证:理论与实操考试合格,取得《特种设备作业人员证》,证书全国通用岗位职责要求熟悉所操作设备的性能、结构、安全装置及操作方法严格执行操作规程,服从指挥信号,不违章作业做好班前检查和班后保养,发现隐患及时报告具备应急处置能力,遇险情能正确应对参加安全教育和技能培训,持续提升专业水平标准操作流程与安全要点规范的操作流程能够有效降低人为失误,确保作业安全高效。每一步都有明确的安全要求,不可省略或简化。1班前准备与检查检查作业环境,清除障碍物,确认安全通道畅通检查钢丝绳、吊钩、制动器、限位器等关键部件空载试运行,测试各机构动作,检查异响、异味确认指挥人员到位,明确指挥信号2吊装作业中的安全控制安全距离:起重机与架空线路保持安全距离(10kV线路≥2m),吊物与人员距离≥5m警戒与警示:作业区域设置警戒线,重物下方禁止站人,鸣笛示警试吊确认:重物离地10-20cm时暂停,确认绑扎牢固、重心稳定后继续起升平稳操作:遵循"稳、准、快、安全"原则,避免急启急停、斜拉斜吊3特殊情况处置遇六级以上大风、浓雾、暴雨等恶劣天气应停止作业,塔吊回转机构松闸自由旋转吊运易燃易爆、有毒有害物品时,应制定专项方案,采取特殊防护措施多机协同作业需统一指挥,明确配合时机,防止碰撞和超载设备出现异常(异响、异味、振动)应立即停机检查,排除故障后方可继续作业4班后停机与保养将吊钩升至高位,小车停至指定位置切断电源,锁好驾驶室和配电柜清洁设备,检查是否有遗留隐患填写交接班记录,交接注意事项紧急停机与事故应急掌握应急处置技能,能够在危急时刻快速反应,最大限度减少人员伤亡和财产损失。紧急停机程序遇到突发危险,操作人员应立即按下紧急停止按钮,同时大声呼喊提醒周边人员撤离。紧急停止按钮为红色蘑菇头式,按下后所有动作立即停止,电源切断。吊物脱落应急若发生吊物脱落,应立即鸣笛警示,禁止人员靠近坠落区域。事后保护现场,上报调查,分析原因(绑扎不牢、钢丝绳断裂、吊钩脱钩等),制定改进措施。设备故障应急运行中若出现制动失灵、钢丝绳断裂等严重故障,应保持冷静,利用辅助制动或降速装置控制设备,稳妥停机。禁止强行操作加剧损坏,及时呼叫专业人员处置。人员伤害救援发生人员伤害事故,立即停机,迅速拨打120急救电话,同时采取初步急救措施(止血、心肺复苏等)。疏散无关人员,保持现场秩序,配合救援和调查。第七章应急处理与事故案例分析事故案例是最深刻的教材。通过剖析真实事故,吸取血的教训,警示我们必须时刻绷紧安全这根弦,严格遵守操作规程。案例警示典型事故案例深度剖析案例一:超载导致塔吊倾覆事故事故经过:某建筑工地,塔式起重机在吊装12吨预制构件时,额定起重量仅为10吨。操作人员未经核算,冒险起吊,导致塔吊前倾倒塌,造成3人死亡,直接经济损失800余万元。原因分析:直接原因:严重超载作业,超出设备承载能力管理原因:未进行吊装方案审批,缺少技术交底人员因素:操作人员安全意识淡薄,违章指挥违章作业设备因素:力矩限制器被人为短接,失去保护功能教训启示:严禁超载是铁律,任何侥幸心理都可能酿成大祸。安全装置不得随意拆除或短接,应定期校验确保有效。案例二:钢丝绳断裂引发吊物坠落事故经过:某港口门式起重机在吊运集装箱时,钢丝绳突然断裂,40英尺集装箱从8米高处坠落,砸中地面车辆,导致2人重伤。原因分析:钢丝绳严重锈蚀,断丝数早已超标,但未及时更换日常检查流于形式,检查记录造假缺乏有效的安全监督,隐患整改不到位教训启示:钢丝绳是生命绳,必须严格执行检查制度和报废标准。检查记录必须真实,对隐患整改要跟踪验证,确保闭环管理。案例三:违章操作引发人员伤害事故经过:某工厂桥式起重机作业时,指挥人员站在吊物运行路径下方指挥,操作人员误操作导致吊物晃动,砸中指挥人员头部,当场死亡。原因分析:指挥人员严重违反"重物下方禁止站人"规定操作人员技术不熟练,启动过猛造成吊物摆动未设置作业警戒区,现场管理混乱安全教育培训不到位,习惯性违章普遍教训启示:"十不吊"原则必须严格执行,任何违章行为都可能付出生命代价。加强培训,提高全员安全意识和技能水平是预防事故的根本。事故预防与安全管理提升事故是可以预防的。建立健全安全管理体系,落实安全责任,强化安全教育,完善应急预案,是减少事故的有效途径。严格执行安全操作规程操作规程是用鲜血和生命换来的经验总结,每一条都有其深刻的安全内涵。要通过反复培训,使操作人员熟记于心,形成肌肉记忆,自觉遵守。坚决杜绝"三违"(违章指挥、违章作业、违反劳动纪律)建立安全操作监督机制,发现违章立即制止并处罚树立"安全第一"理念,任何时候不以牺牲安全为代价抢进度定期培训与应急演练安全培训不是走过场,要针对岗位特点,开展有针对性的理论和实操培训。每年至少组织一次应急演练,提高人员应急反应能力。新员工上岗前必须经过三级安全教育定期组织案例学习,用事故教训警示员工演练场景设置要真实,考核要严格,确保人员真正掌握应急技能完善安全管理体系建立"横向到边、纵向到底"的安全管理网络,明确各级安全责任,形成全员参与的安全管理格局。制定完善的安全管理制度,包括检查制度、隐患排查制度、奖惩制度等配备专职安全管理人员,赋予其监督