生产车间走动式管理制度

PAGE生产车间走动式管理制度一、总则（一）目的为加强生产车间管理，确保生产活动高效、有序、安全地进行，提高产品质量，降低生产成本，特制定本走动式管理制度。本制度旨在通过管理人员在生产车间的频繁走动，及时发现问题、解决问题，实现对生产过程的全面、动态管控。（二）适用范围本制度适用于公司生产车间内的所有生产活动，包括但不限于原材料加工、零部件组装、产品包装等环节，涉及车间内的全体员工及相关生产设备、设施。（三）基本原则1.预防为主原则通过走动式管理，提前发现潜在问题，采取预防措施，避免问题扩大化，减少生产过程中的损失。2.及时高效原则管理人员在车间的走动过程中，对发现的问题要及时做出反应，迅速采取有效措施加以解决，确保生产活动不受影响。3.全员参与原则鼓励车间全体员工积极参与走动式管理，发现问题及时反馈，形成人人关心生产、人人参与管理的良好氛围。4.持续改进原则根据走动式管理中发现的问题和经验教训，不断完善生产车间的管理制度、流程和方法，持续提高生产管理水平。二、走动管理职责（一）车间管理人员职责1.车间主任全面负责车间的走动式管理工作，制定走动计划和路线，确保对车间各区域、各生产环节进行有效覆盖。定期组织车间管理人员召开走动管理总结会议，分析生产过程中存在的问题，制定改进措施，并跟踪落实情况。协调车间与其他部门之间的工作关系，及时解决生产过程中出现的跨部门问题。2.班组长按照车间主任制定的走动计划，每天定时对本班组的生产现场进行走动检查，重点关注生产进度、产品质量、设备运行、人员操作等情况。及时发现本班组生产过程中存在的问题，组织班组成员进行分析和解决，并将问题及解决情况记录在案。对班组成员进行走动管理培训，提高员工对走动式管理的认识和参与度，引导员工积极反馈问题。（二）职能部门人员职责1.质量管理人员在车间走动过程中，重点检查产品质量控制情况，包括原材料检验、生产过程中的质量检验、成品检验等环节。对发现的质量问题进行及时分析和处理，指导车间员工采取有效的质量改进措施，确保产品质量符合相关标准和要求。定期组织质量分析会议，与车间管理人员共同探讨质量问题的根源，制定质量提升计划。2.设备管理人员负责在车间走动时检查设备的运行状况，包括设备的日常维护、保养记录，设备的运行参数是否正常等。及时发现设备运行过程中的故障和隐患，组织维修人员进行维修和处理，确保设备的正常运行，减少因设备故障导致的生产中断。对设备操作人员进行培训和指导，提高员工的设备操作技能和维护意识，延长设备使用寿命。3.安全管理人员在车间走动过程中，重点检查安全生产情况，包括安全设施是否齐全有效、员工是否遵守安全操作规程、作业现场是否存在安全隐患等。对发现的安全问题及时进行整改，对违规行为进行纠正和教育，确保车间生产活动的安全进行。组织开展安全培训和应急演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。三、走动管理内容（一）生产进度1.检查各生产工序的实际生产进度是否与生产计划一致，是否存在延误现象。2.了解生产过程中是否存在因原材料供应、设备故障、人员短缺等原因导致的生产瓶颈，并及时协调解决。（二）产品质量1.查看原材料、零部件的质量状况，检查是否符合质量标准，有无不合格品混入生产过程。2.对生产过程中的关键工序和质量控制点进行重点检查，确保产品质量符合工艺要求。3.检查成品的外观、性能等质量指标，统计分析产品质量数据，及时发现质量波动趋势并采取措施加以控制。（三）设备运行1.检查设备的运行状态，包括设备的启动、运行、停止情况，设备的运行参数是否正常。2.查看设备的维护保养记录，了解设备的定期维护、保养工作是否按时进行，设备的润滑、清洁等日常维护工作是否到位。3.检查设备操作人员是否按照操作规程进行操作，是否存在违规操作行为，对设备操作人员进行现场指导和培训。（四）人员操作1.观察员工的工作状态和操作行为，检查员工是否熟悉工作流程和操作规程，是否严格按照标准作业。2.了解员工在工作过程中是否遇到困难或问题，及时给予帮助和支持，提高员工的工作效率和工作质量。3.检查员工的劳动保护用品佩戴情况，确保员工在安全的环境下工作。（五）现场5S管理1.检查车间现场的整理、整顿情况，物料是否摆放整齐、有序，通道是否畅通无阻。2.查看现场的清扫情况，地面、设备、工作台等是否清洁干净，无杂物、无油污。3.检查现场的安全标识是否清晰、齐全，消防设施是否完好有效，工作环境是否符合安全要求。四、走动管理流程（一）制定走动计划1.车间主任根据车间的生产规模、生产流程、人员分布等情况，制定月度、周度走动计划。2.走动计划应明确走动的时间、路线、重点关注区域和内容等，确保对车间各区域、各生产环节进行全面覆盖。3.走动计划应提前公布，让车间管理人员和员工知晓，以便做好相应的准备工作。（二）现场走动检查1.管理人员按照制定的走动计划，每天定时对车间进行现场走动检查。2.在走动过程中，管理人员要认真观察生产现场的实际情况，与员工进行沟通交流，及时发现问题，并做好记录。3.对于发现的问题，管理人员要根据问题的性质和严重程度，采取不同的处理方式。对于一般性问题，当场给予指导和纠正；对于较为复杂或严重的问题，及时组织相关人员进行分析和讨论，制定解决方案。（三）问题记录与反馈1.管理人员应随身携带走动管理记录手册，对发现的问题进行详细记录，包括问题发生的时间、地点、问题描述、处理情况等。2.对于现场能够立即解决的问题，管理人员要及时组织解决，并在记录手册中注明解决情况；对于需要进一步协调或处理的问题，管理人员要及时将问题反馈给相关部门或人员，并跟踪问题的处理进度。3.每周五，车间管理人员要对本周的走动管理情况进行总结，将问题记录进行整理分析，形成走动管理周报，上报车间主任。（四）问题分析与解决1.车间主任定期组织车间管理人员召开问题分析会议，对走动管理中发现的问题进行集中讨论和分析。2.针对问题产生的原因，制定相应的解决措施和整改方案，并明确责任人和整改期限。3.相关责任人按照整改方案认真组织实施整改工作，确保问题得到彻底解决。在整改过程中，要及时向车间主任汇报整改进展情况。（五）跟踪与验证1.车间主任对问题的整改情况进行跟踪检查，确保整改措施得到有效落实。2.对整改后的效果进行验证，通过现场检查、数据分析等方式，确认问题是否得到彻底解决，产品质量、生产效率等指标是否得到提升。3.如果整改效果不理想，要及时组织相关人员重新分析原因，并调整整改方案，直至问题得到解决。五、考核与激励（一）考核标准1.对车间管理人员的走动管理工作进行考核，考核内容包括走动计划执行情况、问题发现数量、问题解决率、员工满意度等。2.走动计划执行情况：考核管理人员是否按照规定的时间、路线和内容进行走动检查，有无漏查、漏记现象。3.问题发现数量：统计管理人员在走动过程中发现的各类问题数量，考核其对生产现场的关注度和敏锐度。4.问题解决率：计算管理人员发现的问题中已得到有效解决的问题数量占总问题数量的比例，考核其解决问题的能力和效率。5.员工满意度：通过问卷调查、员工访谈等方式，了解员工对管理人员走动管理工作的满意度，考核其与员工沟通交流、服务员工的能力。（二）激励措施1.对于在走动管理工作中表现优秀的管理人员，给予表彰和奖励，如颁发荣誉证书、奖金、晋升机会等。2.将走动管理工作的考核结果与管理人员的绩效奖金挂钩，根据考核得分发放相应的绩效奖金，激励管理人员积极履行走动管理职责。3.在公司内部宣传优秀管理人员的走动管理经验和事迹，树立榜样，引导全体管理人员积极参与走动式管理工作，提高生产管理水平。六、培训与宣传（一）培训内容1.走动式管理的理念和方法，让员工了解走动式管理的目的、意义和重要性。2.走动管理的流程和要求，包括如何制定走动计划、如何进行现场检查、如何记录问题、如何分析解决问题等。3.与走动管理相关的生产知识和技能，如产品质量控制、设备操作维护、安全生产等，提高管理人员的综合业务能力。（二）培训方式1.定期组织内部培训课程，邀请公司内部的管理专家或经验丰富的管理人员进行授课，讲解走动式管理的相关知识和技巧。2.开展现场培训和指导，管理人员在走动过程中，对员工进行现场培训和示范，及时纠正员工的错误操作行为，提高员工的实际操作能力。3.组织案例分析和经验交流活动，选取典型的走动管理案例进行分析讨论，分享成功经验和失败教训，让管理人员相互学习、共同提高。（三）宣传推广1.利用公司内部的宣传栏、内部刊物、电子显示屏等宣传渠道，宣传走动式管理的理念、方法和成效，提高员工对走动式管理的认识和理解。2.在车间内张贴走动式管理的标语、海报等，营造