危化品企业生产管理制度

PAGE危化品企业生产管理制度一、总则（一）目的为加强本危化品企业的生产管理，确保生产活动安全、有序、高效进行，保障员工生命安全和身体健康，保护环境，依据国家相关法律法规和行业标准，制定本制度。（二）适用范围本制度适用于本危化品企业内所有涉及危险化学品生产、储存、使用、运输等环节的部门和人员。（三）基本原则1.安全第一原则：始终将安全生产放在首位，确保生产过程中的人员、设备、环境安全。2.合规守法原则：严格遵守国家有关危险化学品的法律法规、标准规范，依法依规组织生产。3.预防为主原则：强化安全风险防控，提前采取预防措施，防止事故发生。4.全员参与原则：鼓励全体员工积极参与安全生产管理，落实各自的安全职责。二、生产安全管理（一）安全生产责任制1.明确各级人员职责企业主要负责人是安全生产第一责任人，全面负责企业的安全生产工作，组织制定并实施安全生产管理制度、操作规程，保证安全生产投入的有效实施等。各级管理人员按照各自的职责范围，负责分管领域的安全生产管理工作，落实安全生产措施。一线员工严格遵守安全操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品，发现安全隐患及时报告。2.签订安全生产责任书每年年初，企业主要负责人与各级管理人员、各部门签订安全生产责任书，明确安全生产目标和责任，将安全生产责任层层分解落实到每个岗位和人员。（二）安全培训教育1.新员工培训新员工入职后，必须接受三级安全教育培训，即厂级、车间级和班组级安全教育。培训内容包括危化品基础知识、安全操作规程、事故案例分析等，经考试合格后方可上岗作业。2.定期培训企业每月组织一次全体员工的安全培训，内容涵盖国家最新安全生产法律法规、行业标准、企业安全管理制度、安全技术知识等。各车间、班组每周组织一次安全学习活动，针对本岗位的安全操作要点、近期安全事故案例等进行学习讨论。3.专项培训对涉及危险工艺、特殊作业的人员，如动火作业、受限空间作业等，进行专项安全培训，使其熟悉作业流程和安全要求，取得相应的资格证书后方可作业。当企业采用新技术、新工艺、新设备、新材料时，及时对相关人员进行针对性的安全培训，确保员工掌握新的安全知识和技能。（三）安全检查与隐患排查治理1.日常检查各车间、班组每天进行班前、班中、班后的安全检查，重点检查设备运行状况、安全防护设施、员工操作行为等，及时发现并处理安全隐患。安全管理部门每天对企业进行巡查，对重点区域、关键设备进行重点检查，做好检查记录。2.定期检查企业每月组织一次全面的安全大检查，由企业主要负责人带队，各部门负责人参加，对企业的安全生产状况进行全方位检查。每季度开展一次专项安全检查，针对危险化学品储存、使用、运输等环节进行深入检查，及时发现并消除安全隐患。3.隐患排查治理对检查中发现的安全隐患，要建立隐患台账，明确隐患内容、整改责任人、整改措施和整改期限。一般隐患由车间、班组立即组织整改；重大隐患由企业主要负责人组织制定整改方案，落实整改资金、责任、措施，限期整改到位。整改完成后要进行复查，确保隐患得到彻底消除。（四）危险作业管理1.作业审批动火作业、受限空间作业、高处作业、临时用电作业、动土作业等危险作业必须严格执行审批制度。作业前，作业单位要填写危险作业申请表，经所在车间、安全管理部门、分管领导审批同意后方可作业。2.作业安全措施作业前，作业单位要对作业现场进行安全风险评估，制定相应的安全措施，如设置警示标志、配备消防器材、检测气体浓度等。作业过程中，作业人员要严格遵守安全操作规程，监护人要全程监护，确保作业安全。3.作业后清理作业结束后，作业单位要及时清理作业现场，恢复设备设施原状，经现场负责人和安全管理部门检查确认后方可撤离。（五）应急管理1.应急预案制定企业要制定完善的生产安全事故应急预案，包括综合应急预案、专项应急预案和现场处置方案。应急预案要符合国家法律法规和行业标准要求，具有科学性、实用性和可操作性。2.应急演练企业每年至少组织一次综合应急预案演练，每半年至少组织一次专项应急预案演练，每季度至少组织一次现场处置方案演练。通过演练，检验应急预案的可行性，提高员工的应急处置能力和协同配合能力。3.应急救援物资配备企业要配备必要的应急救援物资，如灭火器、消防水带、应急照明设备、防护用品、急救药品等，并定期进行检查、维护和保养，确保应急救援物资完好有效。三、生产质量管理（一）质量管理体系1.建立质量管理体系企业要建立健全质量管理体系，依据ISO9001质量管理体系标准，结合危化品生产特点，制定质量管理手册、程序文件和作业指导书等文件，确保质量管理工作有章可循。2.质量管理职责质量部门负责制定质量计划、质量标准，组织质量检验、质量控制等工作。生产部门负责按照质量标准组织生产，确保产品质量稳定。采购部门负责采购符合质量要求的原材料和零部件。其他部门按照各自职责，配合做好质量管理工作。（二）原材料及产品质量控制1.原材料检验采购的原材料必须具有质量合格证明文件，到货后要进行严格的检验，检验内容包括外观、规格、性能等。经检验合格的原材料方可入库使用，不合格的原材料要及时退货或进行处理。2.生产过程质量控制生产过程中要严格按照操作规程和质量标准进行操作，对关键工序要进行重点监控，确保产品质量符合要求。质量检验人员要对生产过程中的半成品和成品进行定期检验和抽检，发现质量问题及时反馈并采取纠正措施。3.产品出厂检验产品出厂前要进行全面的检验，检验项目包括产品质量标准中的各项指标。经检验合格的产品要出具质量检验报告，方可出厂销售。（三）质量改进1.质量数据分析定期对质量数据进行收集、整理和分析，找出质量波动的原因和影响因素，为质量改进提供依据。2.质量改进措施针对质量问题，制定切实可行的质量改进措施，明确责任部门和责任人，跟踪改进措施的实施效果，不断提高产品质量。四、生产设备管理（一）设备管理制度1.设备台账建立对企业内的所有设备建立详细的台账，记录设备的名称、型号、规格、购置时间、使用部门、维修保养记录等信息，确保设备管理档案完整。2.设备操作规程制定根据设备的性能和特点，制定完善的设备操作规程，明确设备的操作步骤、操作要点、安全注意事项等，操作人员必须严格按照操作规程进行操作。3.设备维护保养计划制定设备维护保养计划，明确设备的日常维护、一级保养、二级保养的内容、周期和责任人。定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的运行状态。（二）设备采购与验收1.设备采购采购设备时，要选择具有良好信誉和质量保证的供应商，签订采购合同，明确设备的质量标准、售后服务等条款。2.设备验收设备到货后，要组织相关部门和人员进行验收，验收内容包括设备的外观、数量、规格、性能等。验收合格后方可办理入库手续，投入使用。（三）设备运行与故障处理1.设备运行监控操作人员要对设备的运行状况进行实时监控，记录设备的运行参数，如温度、压力、电流等，发现异常情况及时报告。2.设备故障处理设备发生故障时，要立即停机，采取有效的安全措施，防止事故扩大。维修人员要及时对设备进行维修，分析故障原因，制定预防措施，避免类似故障再次发生。（四）设备报废管理1.报废鉴定对达到报废条件的设备，由设备管理部门组织相关人员进行技术鉴定，填写设备报废申请表。2.报废审批设备报废申请表经所在部门、财务部门、分管领导审批同意后，方可进行报废处理。3.报废处理设备报废后，要按照规定进行处理，如拆除、变卖等，确保资产得到妥善处置。五、生产现场管理（一）现场5S管理1.整理（SEIRI）将工作场所的物品区分为必要的和不必要的，把不必要的物品清理掉，保持工作现场的整洁。2.整顿（SEITON）把必要的物品依规定位置摆放，明确数量，加以标识，便于取用。3.清扫（SEISO）将工作场所清扫干净，保持环境整洁，及时发现设备设施的异常情况。4.清洁（SEIKETSU）将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果，形成制度化、规范化。5.素养（SHITSUKE）培养员工良好的工作习惯和职业素养，自觉遵守5S规定，形成良好的工作氛围。（二）现场定置管理1.区域划分根据生产流程和功能需求，对生产现场进行区域划分，如生产区、储存区、办公区、休息区等，明确各区域的标识和用途。2.物品定置对生产现场的设备、工具、原材料、成品等物品进行定置管理，规定其存放位置，确保物品摆放整齐、有序，便于取用和管理。（三）现场环境管理1.环境保护措施企业要采取有效的环境保护措施，减少生产过程中的废气、废水、废渣排放，防止环境污染。对危险化学品的储存、使用过程中产生的废弃物，要按照相关规定进行分类