压铸厂生产车间规章制度

PAGE压铸厂生产车间规章制度一、总则1.目的为了加强压铸厂生产车间的管理，确保生产工作的顺利进行，提高产品质量，保障员工安全，特制定本规章制度。2.适用范围本规章制度适用于压铸厂生产车间全体员工。3.基本原则遵守国家法律法规，严格执行行业标准。以人为本，保障员工的合法权益，促进员工的全面发展。科学管理，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量。强化安全意识，确保安全生产，预防事故发生。二、员工行为规范1.考勤制度员工应按时上下班，不得迟到、早退、旷工。如有特殊情况需要请假，应提前按照公司规定办理请假手续。迟到或早退10分钟以内，每次扣除[X]元；迟到或早退1030分钟，每次扣除[X]元；迟到或早退30分钟以上，按旷工半天处理，扣除当天工资的[X]%。旷工半天，扣除当天工资的[X]%，并给予警告处分；旷工一天，扣除当天工资的[X]%，并给予记过处分；连续旷工三天或累计旷工五天以上，视为自动离职，公司将解除劳动合同。2.工作纪律员工应严格遵守车间的工作流程和操作规程，不得擅自更改或简化操作步骤。在工作时间内，不得串岗、聊天、玩手机、打游戏等与工作无关的事情。如有违反，每次扣除[X]元。爱护车间的设备、工具、模具等，不得故意损坏或私自挪用。如有损坏，应照价赔偿，并视情节轻重给予相应的处罚。保持车间环境整洁，物料摆放整齐，不得在车间内乱丢垃圾、杂物。如有违反，每次扣除[X]元。3.团队协作员工之间应相互尊重、团结协作，共同完成生产任务。不得互相推诿、扯皮，影响工作进度。积极参与车间的团队活动，为提高车间的整体绩效贡献自己的力量。对于在团队协作中表现突出的员工，公司将给予表彰和奖励。三、生产操作规范1.设备操作压铸设备操作人员必须经过专业培训，熟悉设备的性能、操作规程和维护保养知识，取得操作资格证书后方可上岗操作。开机前，应检查设备的各部位是否正常，润滑系统是否良好，安全防护装置是否齐全有效。确认无误后，方可开机运行。设备运行过程中，操作人员应密切关注设备的运行状态，如发现异常情况，应立即停机检查，并及时报告车间主管。严禁设备带故障运行。设备停机后，应及时清理设备表面的油污、杂物，关闭电源、气源，做好设备的日常维护保养工作。2.模具使用模具的安装、调试必须由专业人员进行，操作人员应协助配合。安装、调试过程中，应严格按照操作规程进行，确保模具安装牢固，调试参数正确。模具在使用过程中，应定期检查模具的磨损情况，如发现磨损严重或出现裂纹等问题，应及时报告车间主管，并安排维修或更换模具。模具使用完毕后，应及时清理模具表面的油污、杂物，涂抹防锈油，妥善保管。严禁模具露天放置或随意堆放。3.工艺控制压铸生产过程中，应严格按照工艺文件规定的参数进行操作，如压铸温度、压力、速度、保压时间等。不得擅自更改工艺参数，如有特殊情况需要调整，应经过工艺部门的批准，并做好记录。每批次产品生产前，操作人员应核对工艺文件、物料清单等，确保产品型号、规格、材质等与工艺要求一致。加强对产品质量的检验，严格执行首件检验、巡检、成品检验等制度。发现质量问题，应及时采取措施进行整改，防止不合格产品流入下道工序或出厂。四、质量控制1.质量目标压铸厂生产车间的质量目标是：产品一次合格率达到[X]%以上，客户满意度达到[X]%以上。2.质量责任车间主管是车间质量工作的第一责任人，负责组织实施车间的质量管理工作，确保质量目标的实现。各班组组长负责本班组的质量控制工作，对本班组生产的产品质量负责。操作人员是产品质量的直接责任人，必须严格按照操作规程和工艺要求进行生产，确保产品质量合格。3.质量检验首件检验：每批次产品生产开始时，操作人员必须进行首件检验，检验合格后方可批量生产。首件检验记录应详细、准确，包括产品型号、规格、材质、工艺参数、检验结果等。巡检：车间质量检验员应定期对生产过程进行巡检，检查工艺执行情况、设备运行状态、产品质量状况等。发现问题及时通知操作人员进行整改，并做好巡检记录。成品检验：产品生产完成后，必须经过成品检验合格后方可入库或出厂。成品检验应按照相关标准和检验规范进行，检验项目包括外观质量、尺寸精度、物理性能、化学性能等。成品检验记录应妥善保存，以备追溯。4.质量改进建立质量问题反馈机制，鼓励员工及时发现和反馈质量问题。对于员工反馈的质量问题，车间应及时组织分析、整改，并给予相应的奖励。定期召开质量分析会议，对生产过程中出现的质量问题进行分析总结，制定改进措施，不断提高产品质量。积极开展质量管理小组活动，鼓励员工围绕质量问题开展技术攻关和创新活动，推动车间质量管理水平的不断提高。五、安全管理1.安全目标压铸厂生产车间的安全目标是：杜绝重大安全事故，减少一般安全事故，事故发生率控制在[X]%以内。2.安全责任车间主管是车间安全工作的第一责任人，负责全面领导车间的安全管理工作，制定安全管理制度和安全操作规程，组织安全培训和教育，定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患。各班组组长负责本班组的安全管理工作，对本班组员工的安全负责。督促员工遵守安全规章制度，正确佩戴和使用劳动防护用品，及时发现和报告安全隐患。操作人员必须严格遵守安全操作规程，正确佩戴和使用劳动防护用品，不得违章作业。对本岗位的安全生产负责，发现安全隐患及时报告。3.安全培训新员工入职后，必须接受三级安全教育培训，经考试合格后方可上岗。三级安全教育培训包括公司级、车间级和班组级安全教育培训。定期组织员工进行安全培训和教育，培训内容包括安全法律法规、安全操作规程、安全事故案例分析、应急救援知识等。培训时间不少于[X]小时/年。对特殊工种操作人员，如压铸工、电工、焊工等，必须进行专门的安全技术培训，取得相应的资格证书后方可上岗操作。4.安全检查车间应定期进行安全检查，包括日常检查、周检查、月检查、季检查和年度检查等。安全检查应覆盖车间的所有设备、设施、工具、模具、物料等，检查内容包括安全防护装置是否齐全有效、设备运行是否正常、电气线路是否安全、消防设施是否完好等。对安全检查中发现的安全隐患，应立即下达整改通知书，明确整改责任人、整改措施和整改期限。整改责任人应按照要求及时进行整改，确保安全隐患得到及时消除。建立安全检查记录档案，对每次安全检查的时间、内容、发现的问题、整改情况等进行详细记录，并妥善保存。5.应急管理制定完善的应急预案体系，包括综合应急预案、专项应急预案和现场处置方案等。应急预案应涵盖火灾、爆炸、中毒、触电、机械伤害等各类事故的应急处置措施。定期组织员工进行应急演练，演练内容包括火灾扑救、疏散逃生、急救包扎等。通过应急演练，提高员工的应急处置能力和自我保护意识。配备必要的数据应急救援器材和设备，如灭火器、消防栓、急救箱、防护用品等，并定期进行检查、维护和保养，确保应急救援器材和设备完好有效。六、设备管理1.设备台账建立完善的设备台账，对车间的所有设备进行详细登记，包括设备名称、型号、规格、购置日期、使用部门、维护保养记录等。设备台账应定期更新，确保设备信息的准确性和完整性。2.设备维护保养制定设备维护保养计划，明确设备的维护保养周期、内容和责任人。设备维护保养计划应根据设备的使用情况和性能特点进行制定，确保设备的正常运行。操作人员应按照设备维护保养计划的要求，对设备进行日常维护保养，包括设备清洁、润滑、紧固、检查等。设备维护保养记录应详细、准确，包括维护保养时间、内容、发现的问题及处理情况等。定期组织设备的一级保养和二级保养工作。一级保养由操作人员负责，二级保养由设备维修人员负责。一级保养和二级保养应按照设备维护保养规程的要求进行，对设备进行全面的检查、调整、维修和保养，确保设备的性能和精度。3.设备维修建立设备维修管理制度，规范设备维修流程。设备出现故障时，操作人员应及时报告车间主管，并填写设备维修申请单。车间主管应根据设备故障情况，安排设备维修人员进行维修。设备维修人员应按照设备维修申请单的要求，对设备进行维修。维修过程中，应做好维修记录，包括维修时间、维修内容、更换的零部件等。维修完成后，应进行试机验收，确保设备正常运行。对设备维修过程中产生的废旧零部件，应按照公司的规定进行回收处理，不得随意丢弃。4.设备报废设备达到报废条件时，由设备使用部门提出设备报废申请，填写设备报废申请表，并附上设备报废的原因、技术鉴定报告等相关资料。车间主管组织相关人员对设备报废申请进行审核，审核通过后报公司领导审批。公司领导批准后，设备使用部门应按照公司的规定对报废设备进行处理。七、物料管理1.物料采购根据生产计划和物料库存情况，制定物料采购计划。物料采购计划应明确物料的名称、规格、型号、数量、采购时间等。在物料采购过程中，应选择合格的供应商，签订采购合同，确保物料的质量和供应及时性。对采购的物料进行严格的检验和验收，确保物料的质量符合要求。如发现物料质量问题，应及时与供应商沟通协商，要求供应商采取措施进行整改或退换货。2.物料入库物料到货后，仓库管理人员应及时组织验收。验收内容包括物料的名称、规格、型号、数量、质量等。验收合格的物料应办理入库手续，填写入库单，并将物料存放到指定的仓库区域。对验收不合格的物料，应及时通知采购部门与供应商联系，要求供应商采取措施进行整改或退换货。3.物料存储仓库应根据物料的性质、特点和用途，合理划分仓库区域，设置不同的存储货架和货位，确保物料分类存放，便于管理和查找。对易燃易爆、有毒有害等危险物料，应设置专门的存储区域，并采取相应的安全防护措施，确保物料存储安全。定期对物料进行盘点，确保物料账实相符。盘点过程中，如发现物料盘盈或盘亏，应及时查明原因，并进行相应的处理。4.物料发放根据生产指令和物料需求计划，仓