机加工检验员考试试题及答案

机加工检验员考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.在数控车床上加工外圆时，发现尺寸普遍偏大0.08mm，最应优先检查的项目是A.刀具磨损补偿值B.主轴轴承间隙C.尾座顶尖压力D.冷却液浓度答案：A解析：尺寸整体偏移首先怀疑刀具磨损或补偿错误，主轴轴承间隙与尾座压力主要影响形位公差，冷却液浓度对尺寸几乎无直接影响。2.使用0～150mm数显卡尺测量φ25±0.01mm轴径，下列做法正确的是A.测量前用酒精棉擦拭测量面并归零B.测量时卡尺量爪贴紧轴端倒角C.读数时视线与尺身呈30°角D.测量力以卡尺发出“咔嗒”声为准答案：A解析：A为通用规范；B会引入倒角误差；C视角倾斜带来视差；D“咔嗒”声为锁紧声，非测量力标准。3.对同一批活塞销进行圆柱度检测，应优先选用的仪器是A.气动量仪B.圆度仪C.高度尺D.粗糙度仪答案：B解析：圆度仪可直接测得圆柱度，气动量仪适合批量内径，高度尺无几何形状功能，粗糙度仪仅评价表面纹理。4.某图纸标注“M16×1.5-6H”，其中6H表示A.外螺纹中径公差带B.内螺纹中径公差带C.外螺纹顶径公差带D.内螺纹顶径公差带答案：B解析：6H为内螺纹中径及顶径的公差带代号，大写表示内螺纹，小写为外螺纹。5.用三点式内径千分尺测量φ20H7孔时，发现三点测头两瓣磨损，最可能引起A.读数偏小B.读数偏大C.重复精度降低D.测量面无影响答案：A解析：测头磨损导致实际张开量小于读数，测量值偏小，孔看似“变大”。6.加工中心铣削平面，图纸要求Ra0.8μm，检验员应使用A.比较样块B.光切显微镜C.触针式粗糙度仪D.激光干涉仪答案：C解析：Ra0.8需定量数据，触针式可直接读取Ra；比较样块仅定性；光切显微镜用于Rz；激光干涉仪测几何误差。7.某轴图样标注“同轴度φ0.03M”，其中“M”代表A.最大实体要求B.最小实体要求C.包容要求D.独立原则答案：A解析：M为MaximumMaterialRequirement，允许形位公差在最大实体条件下获得补偿。8.现场发现一批齿轮孔径超差，但外径合格，最不可能的原因是A.铰刀径向跳动大B.工件装夹偏心C.程序坐标设定错误D.毛坯外径余量不足答案：D解析：毛坯外径余量不足只会导致外径加工不到尺寸，与孔径无直接因果。9.使用25～50mm外径千分尺时，首先应确认A.零位是否在标定线B.锁紧装置灵活C.微分筒刻度清晰D.测砧材质为硬质合金答案：A解析：零位正确是千分尺有效的前提，其余为辅助项目。10.某零件要求垂直度0.02mm，用直角尺+塞尺检测时，塞尺片厚度0.03mm刚好通过，则A.合格B.超差0.01mmC.超差0.03mmD.无法判定答案：C解析：塞尺厚度即间隙，0.03＞0.02，垂直度超差0.03mm。11.数控车床加工螺纹，牙型角测量应使用A.螺纹环规B.万能工具显微镜C.牙型样板D.针规答案：B解析：万能工具显微镜可测牙型角、螺距等单项参数；环规仅综合合格性。12.现场用气动量仪测内径，发现放大倍数漂移，首先应A.更换测头喷嘴B.重新标定倍率C.调整气压到0.6MPaD.清洁被测孔壁答案：B解析：气动量仪漂移多因倍率变化，需用标准环规重新标定。13.某零件标注“未注尺寸公差按GB/T1804-m”，m表示A.中等公差等级B.粗糙级C.精密级D.最粗级答案：A解析：GB/T1804分f、m、c、v四档，m为中等。14.用游标卡尺测量薄壁件外径，为减少变形，应A.增大测量力B.选用尖爪量爪C.用微动装置轻触D.卡尺锁紧后读数答案：C解析：微动装置可控制测量力，避免薄壁变形；锁紧后读数会保持测力，反而易变形。15.现场发现铣刀加工面有振纹，检验员首先应检查A.刀具动平衡等级B.工件材料硬度C.机床水平D.程序进给速度答案：A解析：振纹多因刀具系统振动，动平衡差是高频主因；水平与硬度为次要。二、多项选择题（每题3分，共30分，多选少选均不得分）16.下列属于形位误差的检测原则有A.与理想要素比较B.测量坐标值C.测量特征参数D.测量跳动E.控制实效边界答案：ABCD解析：GB/T1958列出五项原则，E为包容要求应用，非检测原则。17.影响三坐标测量机不确定度的因素包括A.温度梯度B.探针针径校准C.空气轴承气压波动D.被测件表面粗糙度E.操作员手套材质答案：ABCD解析：手套材质对导电/静电有影响，但非测量不确定度主因。18.关于螺纹通止规，下列说法正确的是A.通规必须旋合通过B.止规旋合不超过两扣C.通规检验中径最小实体D.止规检验中径最大实体E.通规磨损后可当止规使用答案：AB解析：通规验最大实体尺寸，止规验最小实体；磨损后不可混用。19.使用粗糙度仪时，取样长度λc选择依据有A.Ra公称值B.加工纹理方向C.探头半径D.评定长度E.工件材质答案：AC解析：λc主要按Ra范围和探头半径确定，与纹理方向、材质无关。20.下列哪些属于现场快速判定刀具磨损的目视特征A.刀尖出现毛刺B.后刀面磨损带宽度VB>0.3mmC.前刀面月牙洼深度KTD.工件表面出现亮带E.切屑颜色变蓝答案：ABCD解析：切屑变蓝为切削温度高，可能磨损也可能速度高，非唯一特征。21.数控加工中，引起孔距位置度超差的原因有A.机床反向间隙未补偿B.工件坐标系设定错误C.丝杠热伸长D.铰刀刀尖圆弧过大E.对刀仪重复精度差答案：ABCE解析：铰刀圆弧影响尺寸与粗糙度，与位置度无直接因果。22.关于硬度检测，下列说法正确的是A.洛氏HRC适合淬火钢B.布氏HBW适合有色金属C.维氏HV可测渗碳层D.里氏硬度需换算才能对比E.硬度块校准周期为12个月答案：ABCD解析：硬度块周期一般6个月，E错误。23.现场用塞规检测孔径，发现通规不过、止规过，可能原因有A.塞规等级选错B.孔出现锥度C.孔口毛刺未去D.测量温度高于20℃E.塞规变形答案：BCE解析：等级选错不会同时出现通不过止得过；温度高使孔大，应通止都过。24.下列哪些属于首检必须记录的内容A.刀具编号及补偿值B.材料批次号C.机床主轴转速D.操作员工号E.检验员签字答案：ABCDE解析：首检记录需具备可追溯性，五项均必须。25.关于Ra与Rz的换算，下列经验关系错误的有A.Rz≈4Ra（车削）B.Rz≈6Ra（磨削）C.Rz≈8Ra（精铣）D.Rz≈2Ra（研磨）E.Rz≈10Ra（铸造）答案：D解析：研磨Rz≈4Ra，D明显错误。三、判断题（每题1分，共10分，正确打“√”，错误打“×”）26.圆度仪测量时，工件轴线必须与主轴旋转轴线重合，否则结果包含偏心误差。答案：√解析：圆度测量需调心调平，偏心会引入一次谐波。27.气动量仪的放大倍数越高，测量范围越大。答案：×解析：放大倍数与范围成反比，高倍率范围窄。28.螺纹通规磨损后，可用电镀修复再使用。答案：×解析：电镀层不均匀且易脱落，量规修复需研磨或报废。29.三坐标测量机精度验收标准ISO10360-2中，最大允许示值误差MPEE与测量长度成正比。答案：√解析：MPEE公式含长度项L，呈线性关系。30.用游标卡尺测量外径时，量爪倾斜会导致读数偏大。答案：√解析：倾斜引入余弦误差，读数=真实值/cosθ，偏大。31.粗糙度仪探头半径越小，可测的Ra上限越高。答案：×解析：小半径探头易划伤工件，且滤波特性限制，上限反而低。32.加工中心刀库编号与程序中刀具号必须一一对应，否则长度补偿会出错。答案：√解析：刀补号与刀库号关联，错号导致补偿混乱。33.同轴度属于定位公差，其公差带为圆柱面。答案：√解析：同轴度公差带是直径等于公差值的圆柱面。34.现场发现一批工件尺寸呈正态分布，Cp=1.33，Cpk=0.83，说明过程中心偏移。答案：√解析：Cp>Cpk，存在系统偏移。35.硬度压痕对角线长度测量时，需用螺旋读数显微镜，放大倍数至少400×。答案：×解析：维氏硬度按标准50×即可，400×为金相使用。四、填空题（每空2分，共20分）36.国标规定，外径千分尺的测量力应为（5～10）N，测砧材料常用（硬质合金）。37.圆度误差评定方法有（最小区域法）、（最小二乘圆法）、（最大内切圆法）和（最小外接圆法）四种。38.三坐标测量机探针校准球直径通常选择（15～30）mm，材质为（陶瓷或钨钢）。39.螺纹中径三针测量公式M=d2+3D-0.866P，其中D表示（量针直径），P表示（螺距）。40.表面粗糙度取样长度λc与评定长度ln的关系为ln=（5λc）。五、简答题（每题10分，共30分）41.简述数控车削过程中，如何利用“首件三检”防止批量报废。答案：（1）自检：操作员完成首件后立即用现场量检具（外径千分尺、内径表、游标卡尺）按图纸逐项测量，记录实测值，发现异常立即停机。（2）互检：班组长或同工序高级工复检，重点核对刀具补偿、坐标系、程序段号，确认无漏序、错刀。（3）专检：检验员使用更高精度仪器（如三坐标、圆度仪）对关键特性进行全尺寸复测，并核对材质、批次、硬度报告。三检签字后方可批量生产，同时锁定工艺参数，任何更改需重新首检。通过三层过滤，可将批量报废风险降至0.1%以下。42.现场用气动量仪测φ20H7孔，连续出现读数漂移±2μm，请列出系统排查步骤。答案：步骤1：检查气源压力，用0.4级压力表确认稳定在0.6MPa±0.02MPa；步骤2：清洁过滤器，排除水分、油分，防止喷嘴局部堵塞；步骤3：用标准环规20.000mm校准零位与倍率，确认放大倍数旋钮无松动；步骤4：检查测头喷嘴直径，用20×放大镜观察圆角磨损，若磨损>0.01mm更换；步骤5：检查连接软管老化裂纹，接头漏气用肥皂水检测；步骤6：将测头置于恒温20℃±1℃环境30min，排除热变形；步骤7：重新校准，连续测量标准环规10次，若σ<0.3μm则合格，否则送厂家检修放大器。43.说明如何在加工中心上利用“雷尼绍测头”进行孔系位置度自动补偿，并给出宏程序框架。答案：（1）在CAM中预留测头程序段，设定理论孔中心坐标(Xi,Yi)。（2）调用测头循环：G65P9814X_XiY_YiD5.S2000测头以5mm/s速度触碰孔壁四点，计算实际中心(Xa,Ya)。（3）计算偏差：ΔX=Xa-Xi，ΔY=Ya-Yi。（4）将偏差写入局部变量#101=#101+ΔX，#102=#102+ΔY。（5）在后续加工宏中调用补偿值：G52X#101Y#102（设定坐标偏移）重新执行钻孔/铰孔循环。（6）全部孔测完后，G52取消偏移，确保下一工件归零。宏程序框架示例：O8000101=0102=0N10G65P9814X30.Y20.D5.101=#101+[#5041-30.]102=#102+[#5042-20.]……N90G52X#101Y#102M98P1000（调用加工程序）G52X0Y0M30通过在线测量—计算—补偿闭环，可将孔系位置度控制在±0.01mm以内。六、计算题（每题15分，共30分）44.用三坐标测量机测得某轴截面三点坐标：A(0,0)、B(20,0.015)、C(40,0.025)，求该截面的直线度误差（用两端点连线法）。答案：建立两端点连线方程：y=kx，k=(0.025-0)/(40-0)=0.000625中间点B到直线距离：d=|k×20-0.015|/√(1+k²)=|0.0125-0.015|/1.0000002≈0.0025mm直线度误差f=0.0025mm。45.某孔径φ25H7（+0.021/0），用25mm塞规通端实测为25.013mm，止端24.998mm，求该塞规的制造公差及磨损极限，并按GB/T1957判断其是否合格。答案：查GB/T1957，IT7、基本尺寸25mm，塞规公差带：通端制造尺寸=25+0.005（上偏差）/-0.003（下偏差），即24.997～25.005mm；止端制造尺寸=25.021±0.003，即25.018～25.024mm；磨损极限：通端25.021mm，止端25.018mm。实测通端25.013mm在24.997～25.005之外，超差0.008mm；止端24.998mm低于25.018，未到磨损极限，但制造尺寸已低于下差，判定该塞规不合格，需报废或修复。七、综合应用题（20分）46.背景：某航空液压壳体需加工φ30±0.005mm、深度60mm的深孔，图纸要求圆柱度0.003mm，Ra0.4μm，材料为7075-T6。现有工艺：钻φ28→粗铰φ29.7→精铰φ30→挤光。请设计一套现场检验方案，含设备选型、检验频次、记录表单及不合格处置流程，要求总不确定度≤0.002mm。答案：（1）设备选型：①内径测量：三坐标测量机（MPEE≤1.5+L/300μm）配星形探针，测四点求平均；②在线快速：气动量仪（放大倍数5000×，重复精度0.0005mm）配Φ30标准环规；③圆柱度：圆度仪（主轴精度±0.025μm）配60mm加长测杆；④粗糙度：触针式粗糙度仪（取样长度0.8mm，探头半径