生产模具用料管理制度

PAGE生产模具用料管理制度一、总则（一）目的为加强公司生产模具用料管理，规范用料流程，提高材料使用效率，降低生产成本，确保模具生产质量，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有涉及生产模具用料的部门和环节，包括模具设计、采购、仓储、生产加工等。（三）基本原则1.合规性原则：严格遵守国家相关法律法规以及行业标准，确保模具用料管理活动合法合规。2.准确性原则：用料信息记录准确无误，保证生产计划、采购订单、库存管理等环节数据的一致性和可靠性。3.经济性原则：合理规划用料，优化采购渠道，降低损耗，提高材料利用率，实现成本效益最大化。4.责任明确原则：明确各部门及人员在模具用料管理中的职责，做到责任到人，奖惩分明。二、职责分工（一）模具设计部门1.根据产品要求和生产工艺，精确设计模具结构，确定所需用料的规格、型号、数量等详细参数，并提供准确的模具用料清单。2.在设计过程中，充分考虑材料的性能、成本、可加工性等因素，优化设计方案，减少不必要的用料浪费。3.对模具用料的变更及时进行评估和审核，并通知相关部门进行相应调整。（二）采购部门1.根据模具用料清单和库存情况，制定合理的采购计划，选择优质供应商，确保材料的质量、交期和价格符合要求。2.与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括材料规格、数量、价格、交货方式、质量标准等条款。3.跟踪采购订单执行情况，及时协调解决采购过程中出现的问题，确保材料按时、按质、按量供应到公司。4.负责采购材料的验收工作，对不合格材料及时办理退换货手续，并做好记录。（三）仓储部门1.负责模具用料的入库、存储、保管和发放工作，确保材料存储安全、完好，账物相符。2.按照规定的存储条件和方式，对不同类型的材料进行分类存放，做好防潮、防锈、防火、防盗等措施。3.根据生产部门的领料申请，及时准确地发放材料，并做好发放记录，做到先进先出，避免材料积压过期。4.定期对库存材料进行盘点，及时发现和处理盘盈、盘亏等情况，确保库存数据的准确性。（四）生产部门1.根据生产计划和模具用料清单，合理安排生产任务，准确领取所需材料，避免浪费和积压。2.在模具生产过程中，严格按照操作规程使用材料，控制材料损耗，提高材料利用率。3.对生产过程中产生的废料、边角料等进行分类收集和妥善处理，做好记录并定期上报。4.配合其他部门做好模具用料管理相关工作，如提供生产进度信息、反馈用料异常情况等。（五）质量部门1.负责对采购的模具用料进行质量检验，确保材料符合相关标准和产品要求。2.在生产过程中，对用料质量进行监督检查，及时发现和处理质量问题，防止不合格材料流入下道工序。3.参与模具用料变更的质量评估，提出质量方面的意见和建议，确保变更后的用料质量稳定可靠。三、用料计划与预算（一）用料计划编制1.模具设计部门应在模具设计完成后，及时编制详细的模具用料清单，并提交给生产部门和采购部门。2.生产部门根据生产计划和模具用料清单，结合库存情况，制定月度用料计划，并报送采购部门。3.采购部门根据生产部门的用料计划，综合考虑市场供应情况、采购周期等因素，编制季度采购计划，并报上级领导审批。（二）用料预算管理1.财务部门负责根据模具用料计划和采购预算，编制年度用料预算，并纳入公司整体预算管理体系。2.在预算执行过程中，财务部门要对用料费用进行监控和分析，及时发现预算执行偏差，并提出调整建议。3.各部门应严格控制用料成本，确保用料费用不超出预算范围。如因特殊原因需要调整预算，应按照公司预算调整流程进行审批。四、采购管理（一）供应商选择与评估1.采购部门应建立合格供应商名录，对潜在供应商进行调查、评估和审核，确保其具备良好的信誉、生产能力和质量保证体系。2.定期对供应商进行考核评价，考核内容包括产品质量、交货期、价格、售后服务等方面，根据考核结果调整供应商名录。3.优先选择与公司长期合作、质量稳定、价格合理的供应商，建立战略合作伙伴关系，共同应对市场变化和成本压力。（二）采购合同签订1.采购合同应明确双方的权利和义务，包括材料规格、数量、价格、交货方式、质量标准、验收方法、付款方式、违约责任等条款。2.采购合同签订前，必须经过相关部门的审核，确保合同条款符合法律法规和公司利益要求。3.采购合同签订后，应及时将合同副本分发给相关部门，以便各部门做好跟踪和执行工作。（三）采购过程控制1.采购部门应及时跟踪采购订单执行情况，与供应商保持密切沟通，确保材料按时、按质、按量供应。2.如遇供应商交货延迟、质量问题等异常情况，采购部门应及时采取措施，如催促交货、协商退换货、追究违约责任等，并及时向相关部门通报。3.采购人员应严格遵守公司采购纪律，不得接受供应商的贿赂或不正当利益，确保采购过程公正、透明。五、仓储管理（一）入库管理1.采购材料到货后，仓储部门应及时组织验收，核对材料的规格、型号、数量、质量等是否与采购合同和送货单一致。2.验收合格的材料应及时办理入库手续，填写入库单，注明材料名称、规格、型号、数量、供应商等信息，并录入库存管理系统。3.对验收不合格的材料，仓储部门应及时通知采购部门与供应商协商处理，做好记录并跟踪处理结果。（二）存储管理1.仓储部门应根据材料的特性和存储要求，合理安排存储区域，分类存放材料，并设置明显的标识牌。2.定期对库存材料进行检查和盘点，确保材料存储安全、完好，账物相符。如发现材料有损坏、变质、过期等情况，应及时进行处理，并做好记录。3.做好仓库的防潮、防锈、防火、防盗等工作，配备必要的消防器材和安全设施，确保仓库环境符合要求。（三）发放管理1.生产部门根据生产计划和模具用料清单，填写领料单，注明材料名称、规格、型号、数量等信息，经相关负责人审批后到仓储部门领料。2.仓储部门应按照领料单的要求，及时准确地发放材料，并在领料单上签字确认，同时更新库存管理系统。3.严格执行先进先出原则，避免材料积压过期。对贵重材料和关键材料，应实行限额领料制度，严格控制领用数量。六、生产用料管理（一）领料管理1.生产部门应根据生产计划和模具用料清单，提前做好领料准备工作，确保领料流程顺畅。2.领料人员应凭审批后的领料单到仓储部门领料，不得擅自更改领料单内容或超量领料。3.仓储部门在发放材料时，应认真核对领料单与库存材料的一致性，确保发放的材料准确无误。（二）用料控制1.生产操作人员应严格按照操作规程使用材料，避免因操作不当造成材料浪费和损坏。2.在模具生产过程中，应加强对材料损耗的控制，及时统计和分析材料损耗情况，采取有效措施降低损耗率。3.对于生产过程中产生的废料、边角料等，应分类收集，集中存放，并定期进行处理。处理方式可根据废料的性质和价值，选择回收利用、变卖等方式，以减少资源浪费和降低生产成本。（三）余料管理1.模具生产完成后，生产部门应及时清理剩余材料，并填写余料清单，注明余料名称、规格、型号、数量等信息，交仓储部门回收。2.仓储部门对回收的余料进行验收和登记，按照规定的存储方式进行存放，并纳入库存管理系统。3.对于可重复使用的余料，应优先安排在后续模具生产中使用；对于不再使用的余料，应按照公司相关规定进行处理，如变卖、报废等。七、质量检验与控制（一）进料检验1.质量部门应按照相关标准和检验规范，对采购的模具用料进行严格的进料检验。2.进料检验内容包括材料的外观、尺寸、性能、化学成分等方面，确保材料质量符合要求。3.对检验合格的材料，质量部门应出具检验报告，并在材料上加盖合格标识；对检验不合格的材料，应及时通知采购部门与供应商协商处理，并做好记录。（二）过程检验1.在模具生产过程中，质量部门应加强对用料质量的过程检验，定期对生产线上使用的材料进行抽检。2.过程检验内容包括材料的使用情况、加工质量、与设计要求的符合性等方面，及时发现和纠正用料过程中的质量问题。3.如果发现材料质量异常，质量部门应立即停止使用，并通知相关部门进行调查和处理，防止不合格产品流入下道工序。（三）成品检验1.模具生产完成后，质量部门应按照产品质量标准和检验规范，对模具成品进行全面的质量检验。2.成品检验内容包括模具的外观、尺寸精度、性能指标、装配质量等方面，确保模具质量符合要求。3.对检验合格的模具，质量部门应出具检验报告，并在模具上加盖合格标识；对检验不合格的模具，应及时通知生产部门进行整改，直至达到质量要求。八、用料成本核算与分析（一）成本核算1.财务部门应建立健全模具用料成本核算体系，准确核算模具用料的采购成本、仓储成本、生产损耗成本等各项费用。2.采购成本包括材料采购价格、运输费用、关税等；仓储成本包括仓库租金、保管费用、盘点费用等；生产损耗成本包括废料、边角料损失、加工损耗等。3.定期对模具用料成本进行核算和汇总，为成本分析和控制提供准确的数据支持。（二）成本分析1.财务部门应定期对模具用料成本进行分析，找出成本变动的原因和影响因素，如材料价格波动、生产工艺改进、管理不善等。2.通过成本分析，评估成本控制措施的有效性，提出进一步降低成本的建议和措施，为公司决策提供参考依据。3.各部门应配合财务部门做好成本分析工作，提供相关数据和信息，共同推动公司成本管理水平的提高。九、监督与考核（一）监督检查1.公司应建立健全模具用料管理监督检查机制，定期对各部门的用料管理工作进行检查和评估。2.监督检查内容包括用料计划执行情况、采购合同履行情况、仓储管理情况、生产用料控制情况、质量检验情况、成本核算与分析情况等方面。3.对监督检查中发现的问题，应及时下达整改通知书，并跟踪整改落实情况，确保问题得到有效解决。（二）考核评价1.制定模具用料管理考核评价标准，对各部门及相关人员的用料管理工作进行量化考核。2.考核评价指标包括用料计划准确率、采购成本控制率、库存周转率、材