阀门试压机安全操作规程与维护手册

阀门试压机安全操作规程与维护手册阀门试压机是阀门生产、检修环节中检测密封性、耐压性的核心设备，其安全操作与规范维护直接关系到设备寿命、检测精度及作业人员安全。为保障设备稳定运行、规避安全风险，特制定本规程与手册，供作业人员参照执行。一、安全操作规程（一）作业前准备1.设备检查启动前需全面检查：试压机外观无变形、破损；液压管路、电气线路连接牢固，无松动、破损；压力表、压力传感器等计量仪表在检定有效期内，指针归零、显示正常；液压油箱油位达标，油品无乳化、变质；试压工装（夹具、密封垫）完好，无裂纹、老化。2.环境确认作业场地整洁干燥，无积水、油污或障碍物，预留1米以上操作与应急空间；涉及有毒介质试压时，开启通风系统；防护设施（护栏、应急通道标识）齐全，消防器材（灭火器、沙箱）取用方便。3.人员要求作业人员需持特种设备作业资质，穿戴防滑鞋、安全帽、防护手套（涉及高危介质时加穿防护服、防毒面具）；禁止饮酒、疲劳作业，需熟悉操作流程及应急处置方法。（二）操作流程1.开机前确认将阀门平稳放置于试压工位，锁紧夹具，确保密封面贴合紧密；根据阀门规格、试验介质（水、油等），设置试压压力、保压时间（压力≤设备额定压力及阀门设计压力）；确认试验介质洁净度符合要求。2.启动与升压接通电源（或液压动力源），点动启动按钮，观察设备运行声音；缓慢调节调压阀，按“低压预紧—逐步升压”原则操作，升压速率≤1MPa/分钟，密切关注压力表变化。3.保压测试压力达标后启动保压计时，专人值守观察阀门渗漏、变形及压力表稳定性（波动≤±5%设定值）；发现异常立即降压停机，严禁带压处理。4.降压与卸荷测试结束后，缓慢打开卸压阀，卸压速率≤2MPa/分钟；压力归零后松开夹具，取出阀门，清理工装及介质残留。5.关机收尾关闭电源（或动力源），排放液压系统残留压力；清理作业场地，回收或合规排放试验介质；填写《试压记录表》，记录阀门型号、试压参数、泄漏情况等。（三）安全注意事项设备运行时，严禁身体部位伸入试压区域，非作业人员远离设备5米以上；禁止擅自修改试压参数，确需调整需经技术负责人审批；发生介质泄漏、超压报警或设备异响，立即执行“降压—停机—撤离”流程；易燃易爆、有毒介质试压需提前办理作业许可，现场禁止动火、吸烟，配备气体检测仪。二、维护手册（一）日常维护1.清洁与润滑每日作业后擦拭设备表面、工装，清除油污、介质残留；每周对运动部件（夹具导轨、液压阀杆）加注润滑油（脂），确保传动灵活。2.紧固件检查每周检查设备螺栓、螺母（电机底座、管路接头等），松动、滑丝时及时紧固或更换。3.仪表与液压系统维护每月校准压力表、压力传感器；检查液压油箱油位，不足时补充同型号液压油（过滤后添加）；每季度更换液压油滤芯，每年依油品检测结果换油（污染超标提前更换）。4.电气系统维护每月检查电气线路绝缘层，破损时包扎或更换；清理控制柜灰尘，检查接触器、继电器触点，氧化时打磨或更换。（二）定期检修（参考周期）检修周期检修内容--------------------每日检查外观、油位、工装密封性，试运行观察状态每周紧固紧固件、润滑部件、清理过滤器杂质每月校准仪表、检查电气绝缘、测试安全阀起跳压力每年拆解液压泵/缸，检查密封件、活塞磨损；检测电机绝缘，更换老化线缆；设备防腐处理（三）故障排查与处理1.压力无法达标原因：液压泵磨损、管路泄漏、调压阀故障、介质含气。处理：更换泵部件；查漏并紧固/更换密封件；清理调压阀阀芯或换弹簧；排气。2.保压压力下降过快原因：阀门密封泄漏、工装失效、压力表损坏。处理：重新安装阀门或换密封垫；校验/更换压力表。3.设备噪音过大原因：液压油污染、泵内进气、轴承磨损。处理：换油并清洗油箱；紧固管路接头；更换轴承。三、应急处置1.介质泄漏（高压水、油或有毒介质）立即关闭升压阀，缓慢卸压；有毒介质泄漏时，佩戴防毒面具围堵泄漏点；修复泄漏源后重新试压。2.设备超压（安全阀未起跳）按下急停按钮，切断动力源；手动卸压至安全范围；校验或更换安全阀。3.人员受伤（介质喷溅、机械夹伤）介质灼伤：清水冲洗15分钟以上，送医；机械夹伤：止血、固定后