工厂安全隐患排查表样本

工厂安全隐患排查表样本工厂安全生产是企业稳定运营的核心保障，隐患排查表作为识别、管控风险的核心工具，需兼顾全面性与针对性。本文结合《安全生产法》《工贸企业重大事故隐患判定标准》等法规要求，梳理多维度排查项，供企业参考优化自身排查机制。一、基础安全管理类排查项聚焦制度、人员、培训等管理环节，从源头把控安全责任落实：制度体系检查要点：是否建立《安全生产责任制》《动火作业安全管理办法》等核心制度；操作规程是否覆盖所有岗位（如冲压机、叉车操作流程），且近3年内有评审修订记录。常见隐患：制度照搬模板未结合实际，操作规程与设备更新不同步（如新增机器人岗位无操作指引）。人员资质检查要点：特种作业人员（电工、焊工、叉车司机等）证件是否在有效期，复印件是否存档；安全管理人员是否持《安全生产知识和管理能力考核合格证》。常见隐患：证件过期未复审（如焊工证超期3个月仍上岗），无证人员临时顶替特种作业。培训教育检查要点：新员工三级安全教育记录是否完整（含厂级、车间级、班组级）；年度安全培训是否包含“风险辨识”“应急处置”等实操内容，考核通过率是否≥90%。常见隐患：培训仅做理论讲解（如未实操灭火器使用），外包人员未纳入培训体系。隐患整改检查要点：上轮排查的隐患是否100%闭环（整改方案、措施、验证照片/报告）；重大隐患是否挂牌督办（如“液氨储罐安全阀失灵”需明确整改时限）。常见隐患：整改仅“表面处理”（如设备漏油仅擦除未维修），隐患台账造假（整改日期早于发现日期）。二、设备设施安全类排查项覆盖通用设备、特种设备、动力设备，杜绝“带病运行”：通用设备检查要点：机床、空压机等设备是否按《维护保养计划》执行（如每月润滑、季度检修）；防护装置（如皮带防护罩、冲床光电保护）是否无破损、无短接。常见隐患：设备超期未维护（如注塑机液压油1年未更换），防护装置拆除后未恢复（为方便操作私自拆除）。特种设备检查要点：压力容器（如储气罐）、起重机械（如天车）是否持《特种设备使用登记证》，且定期检验（每年/每4年）；安全阀、压力表是否在校验有效期（安全阀每年校验，压力表每半年）。常见隐患：特种设备“超期服役”（如10年未检的老旧锅炉仍使用），安全附件失灵（压力表指针卡死未察觉）。动力设备检查要点：锅炉、发电机运行参数（压力、温度、油耗）是否在额定范围；燃料输送管道（如天然气管道）是否无泄漏（用肥皂水检测接口）。常见隐患：锅炉超压运行（压力表故障未发现），柴油储罐呼吸阀堵塞导致罐体变形。三、作业环境与职业健康类排查项关注现场布局、职业危害防控，保障员工健康：作业场所检查要点：车间主通道宽度是否≥1.2米（机械车间），物料堆放是否“上盖下垫”（如化学品桶防倾倒）；应急照明是否在断电后3秒内启动，照度≥5lx。常见隐患：通道被成品堆堵（仅留0.8米通行），应急照明因线路老化无法点亮。职业危害检查要点：粉尘岗位（如打磨车间）是否开启除尘设备，粉尘浓度是否≤8mg/m³（国标）；噪声岗位（如冲压车间）员工是否佩戴防噪耳塞，日接触噪声≤85dB。常见隐患：除尘设备滤网堵塞未清理（粉尘浓度超标2倍），员工嫌麻烦未戴耳塞（听力检测超标）。仓储区域检查要点：危化品仓库是否“双人双锁”管理，易燃易爆品与氧化剂是否分区（间距≥10米）；仓库消火栓是否每月放水测试（冬季防冻）。常见隐患：酒精与油漆混放（遇静电引发火灾），仓库消防栓被货物遮挡（无法快速取水）。四、危险化学品管理类排查项针对危化品全流程（储存、使用、处置），防范泄漏、爆炸风险：储存环节检查要点：危化品是否按“特性分类”存放（如强酸与强碱隔离，闪点＜28℃的溶剂单独储存）；储存容器是否防腐蚀（如硫酸桶用耐酸材质），地面是否做防渗漏处理（坡度≥3‰）。常见隐患：氢氧化钠与盐酸混放（反应放热引发泄漏），危化品桶无防倾倒支架（倾倒后污染地面）。使用环节检查要点：危化品使用台是否通风（换气次数≥10次/小时），是否有防泄漏围堰（高度≥15cm）；使用台账是否记录“领用-消耗-剩余”（如每天登记丙酮使用量）。常见隐患：通风橱风机故障未维修（有机溶剂挥发超标），台账造假（实际使用5L却记录3L）。废弃处置检查要点：危化品废弃物（如废机油、废溶剂）是否交由《危险废物经营许可证》单位处置，转移联单是否保存5年。常见隐患：废油漆渣混入生活垃圾（被环保部门处罚），处置合同过期未续签。五、电气安全类排查项从配电、用电、临时线三方面，消除触电、火灾隐患：配电系统检查要点：配电箱（柜）是否“防雨防尘”（户外箱加防雨罩），内部布线是否“横平竖直”（无乱接乱拉）；接地电阻是否≤4Ω（每年测试）。常见隐患：配电箱门未接地（人体触电风险），私拉电线给电动车充电（线路过载起火）。用电设备检查要点：移动电器（如电钻、风扇）是否有漏电保护器（动作电流≤30mA），电缆是否无破损；防爆区域电器是否贴“Ex”标识（如化工车间用防爆灯）。常见隐患：电钻漏电保护器失灵（员工触电），普通白炽灯用于防爆车间（火花引爆可燃气体）。临时用电检查要点：临时线路是否有《临时用电审批单》（有效期≤15天），是否架空（高度≥2.5米）或穿管保护；接线端子是否绝缘包扎。常见隐患：临时线拖地（被叉车碾压破损），审批单过期后线路仍使用（长达3个月）。六、消防与应急管理类排查项聚焦消防设施、应急物资、预案演练，提升事故应对能力：消防设施检查要点：灭火器是否在有效期（干粉灭火器5年换粉，10年报废），压力是否在“绿区”；消防通道是否24小时畅通（宽度≥4米，无障碍物）。常见隐患：灭火器超期未换粉（压力不足无法灭火），安全出口被货物锁闭（火灾时无法逃生）。应急物资检查要点：急救箱是否有绷带、消毒棉、烫伤膏（每季度检查）；防化服是否无破损（化工企业必备）；应急疏散标识是否“自发光”（停电后仍清晰）。常见隐患：急救箱药品过期（如2022年的碘伏仍在用），防化服储存时被尖锐物划破。应急预案检查要点：是否制定《火灾应急预案》《液氨泄漏应急预案》，每年至少演练1次；演练后是否有“问题清单”（如“员工逃生时未低姿前行”）并整改。常见隐患：预案照搬模板（无企业实际风险分析），演练仅“走流程”（未模拟真实火灾场景）。排查表使用指南1.定制化优化企业需结合自身工艺（如电子厂增加“防静电检查”，化工厂增加“反应釜联锁检查”），补充行业特有项。例如，机械加工厂可在“设备设施”类增加“模具安装牢固性”检查。2.执行流程组建小组：技术人员（懂设备）、安全员（懂法规）、一线员工（懂现场）组成排查组，每人负责1-2类项。现场检查：逐项对照排查，用手机拍摄隐患（如“车间西墙消火栓被纸箱遮挡”），填写《隐患排查记录表》（含“隐患描述、整改责任人、时限”）。闭环管理：整改后由排查组现场验证，重大隐患（如“液氨泄漏”）需报属地应急管理部门备案。3.周期建议日常巡查：班组级（每日，检查设备运行、防护装置）；专项排查：部门级（每月，如“电气专项”“危化品专项”）；综合大检查：公司级（每季度，覆盖全项）；特殊时段：节假日（如春节前）、季节交替（如梅雨季节前）加查。注意事项人员能力：排查人员需经“风险辨识”“法规解读”培训，避免“不懂装懂”（如误判防爆电器等级）。记录真实：隐患描述要“具象化”（如“2号空压机皮带防护罩螺丝缺失3颗”），拒绝“模糊表述”（如“设备有问题”）。整改务实：整改措施要