隧道工程行业安全生产责任体系掘进岗位履职清单

隧道工程行业安全生产责任体系掘进岗位履职清单一、掘进岗位安全生产责任体系总述隧道掘进是地下工程风险最密集、能量最集中、工序最交叉的环节。岗位责任体系以“人—机—环—管”四维耦合为底层逻辑，把国家法律、行业规范、企业制度、项目特点、班组文化逐级解码到掘进掌子面的每一道工序、每一台设备、每一个动作。责任主体横向到边、纵向到底，形成“项目经理—总工—安全总监—掘进队长—掘进班长—掘进手—辅助工”七级责任链，任何一级断裂即视为体系失效。责任内容用“负面行为清单+正面履职清单”双清单管理，负面行为清单解决“不能干什么”，正面履职清单解决“必须干什么、干到什么程度、留下什么记录”。掘进岗位履职清单以“风险预控为核心、作业流程为主线、岗位职责为单元、痕迹管理为抓手”，实现责任可追溯、能力可验证、绩效可量化。二、岗位设置与责任边界1.掘进队长（含副队长）责任边界：对掌子面至二衬之间所有作业活动负直接管理责任，是风险管控的第一责任人。履职清单：（1）每日06:30前完成“围岩观察+超前地质预报”数据判读，对照设计图纸和补充勘察报告，确认当日掘进循环的围岩分级、支护参数、步距限制，形成《掌子面地质确认表》并签字。（2）07:00组织“掘进班前风险辨识会”，采用JSA+LS双法，对爆破、出碴、支护、喷浆、仰拱、防排水六大工序进行风险再识别，输出《掘进班前风险清单》，队长、班长、安全员、监理四方签字确认。（3）每循环结束后30分钟内，在隧道内完成“工序质量+安全”双验收，使用防爆手机拍照上传至“智慧隧道平台”，照片含GPS坐标、时间水印、验收人同框。（4）每周三晚组织“事故预想夜校”，选取行业内近十年同类型隧道塌方、突泥、瓦斯爆炸案例，用VR还原场景，让班组人员轮流扮演“当事人”“监护人”“救援者”，演练结束后填写《事故预想复盘表》，队长对演练效果打分，低于80分的班组停工再培训。（5）每月5日前，完成上月《掘进队安全绩效自评报告》，指标含：轻伤率、微伤率、重大隐患整改闭环率、应急演练参演率、三违查处率、班前会缺席率，数据与项目安全部核对无误后，向全员公示。2.掘进班长（含副班长）责任边界：对本班组当班作业人员、设备、环境、工序负直接指挥与监督责任。履职清单：（1）接班后15分钟内，使用“隧道声光报警系统”测试五大安全装置：瓦斯传感器、风速传感器、门禁系统、应急电话、逃生通道指示灯，任何一项故障立即停产并上报。（2）执行“三确认两提醒”制度：确认围岩稳定、确认支护到位、确认设备状态；提醒周边人员站位、提醒应急逃生路线。每缺一项，班长现场绩效扣5分。（3）爆破作业前，班长亲自连接起爆网络，执行“双人双锁”制度，钥匙分别由班长和安全员保管，起爆器贴封条，封条编号与《爆破器材领用单》一致。（4）出碴过程中，班长站在挖装机后方5米制高点，使用激光笔指向碴堆上方悬石，口述“悬石位置+处理方式”，录音同步回传至平台，作为后期追责依据。（5）交班前，班长用“粉笔+照片”双记录方式，把掌子面渗水点、裂缝走向、鼓胀部位标记在边墙，拍照上传，并在《交接班记录本》手绘简图，接班班长签字确认，做到隐患不过班。3.掘进手（含开挖工、支护工、喷浆工）责任边界：对本岗位操作行为、所用工机具、个人防护、协同配合负直接责任。履职清单：（1）进入掌子面前，在门禁处接受“五检”：检酒精、检劳动防护、检火种、检手机、检精神状态，任何一项不合格自动触发闸机锁死，人员需重新培训考核。（2）开挖作业时，掘进手站在临时支护下方，使用带力矩显示的风钻，每钻1米记录一次钻进速度、冲洗液颜色、卡钻次数，数据实时写入“钻孔参数卡”，发现突变立即停钻退钎。（3）支护工安装锚杆时，执行“一杆一档”制度：每根锚杆对应一张二维码档案，含钻孔深度、锚固剂型号、搅拌时间、拉拔力值、操作者姓名，拉拔力低于设计值90%的，该根锚杆报废并补打。（4）喷浆工喷射混凝土前，用钢尺测量受喷面到喷嘴距离，保持1.2±0.1米，角度垂直岩面，回弹率每超1%，扣减当班绩效2%，连续三班超标，停工参加回弹率控制专项培训。（5）下班前，掘进手使用“一次性防尘滤盒”对比色卡，自测口罩滤盒灰度，超过色卡Ⅲ级立即更换，并把旧滤盒投入专用回收箱，严禁随意丢弃，防止二次污染。4.设备操作司机（挖装机、装载机、湿喷台车、盾构司机）责任边界：对设备本体安全、运行环境、作业配合负直接责任。履职清单：（1）启动前绕机“一圈十点检”：燃油、液压油、冷却液、制动液、轮胎螺栓、传动轴、灯光、喇叭、灭火器、电缆卷筒，每漏检一项，设备系统自动锁车。（2）运行中，司机右手始终放在“急停按钮”上方5厘米处，确保2秒内可切断动力；挖装机作业时，铲斗最大抬升高度不超过驾驶室顶棚，防止碰撞临时支护。（3）盾构司机每推进一环，记录刀盘扭矩、推力、转速、泡沫注入量、渣温，数据与地质剖面图自动比对，偏差超10%触发黄色预警，超20%触发红色预警，红色预警必须停机召开“地质—设备—施工”三方会诊。（4）设备保养实行“润滑地图”制度：在设备外壳贴一张A3透明膜，用不同颜色磁贴标记润滑点，每润滑一次移动磁贴至“已完成”区域，未移动视为未保养，次日禁止启动。（5）交班时，司机使用“设备语音记录仪”口述当班异常：异响、异味、异动、异温，时长控制在60秒内，语音自动转文字上传平台，接班司机必须回听并签字确认，做到异常不过车。5.安全员（专职）责任边界：对掘进面风险辨识、措施落实、违章查处、应急准备负监督责任。履职清单：（1）每班首次进入掌子面，使用“多气体检测仪”在拱顶、拱腰、轨面、避车洞四个点位采样，检测CH4、CO、H2S、O2、CO2五种气体，数据实时上传，任一气体超标立即撤出人员并启动通风应急预案。（2）每日09:00、15:00、21:00三次对支护结构进行“锤击+观察”巡检，用粉笔在出现新裂纹的锚杆尾部画“△”，拍照编号，24小时内裂纹扩展超过2毫米，启动Ⅲ级响应，超过5毫米启动Ⅱ级响应。（3）对“三违”行为实行“现场处罚+积分制”：一般违章拍照取证，当场开具《安全处罚通知单》，罚款50元并记1分；严重违章立即停工，记3分，年度累计6分人员列入黑名单，禁止进入隧道作业。（4）每周组织一次“盲演”：不提前通知时间、地点、科目，随机拉响应急铃，记录从铃响到人员全部撤离至避难所的时间，目标值：直线隧道≤8分钟，曲线隧道≤10分钟，超时班组次日重新演练。（5）每月编制《掘进面安全指数报告》，指标含：气体合格率、支护缺陷率、三违率、应急演练达标率、隐患整改闭环率，指数低于85分，掘进队全员强制再培训。6.值班电工责任边界：对隧道内临时用电、防爆电气、照明、接地系统负直接技术责任。履职清单：（1）每日06:00对掘进面配电箱进行“三开三关”测试：总开关、分开关、漏电开关各试跳三次，记录跳闸时间，漏电动作时间大于0.1秒立即更换。（2）电缆敷设执行“吊挂+水沟分离”原则：高压电缆与低压电缆分层吊挂，间距≥0.3米；电缆与风水管分侧布设，防止爆管冲击；跨越道路时加装防碾压钢板，钢板四角用反光漆标记。（3）每班用“红外热像仪”扫描防爆接线盒，热点温度超过70℃立即停电开盖检查，重点检查接线松动、绝缘老化、密封圈碳化，处理完毕再做一次热像确认，形成闭环。（4）瓦斯隧道内，电工随身携带“便携式瓦斯仪”，检修电气前检测浓度低于0.5%方可开盖，检修过程每2分钟复测一次，浓度一旦升高立即停修撤人。（5）下班前，电工填写《防爆电气日检表》，对每台设备的“防爆合格证编号+检修日期”拍照上传，实现“一机一档”，确保防爆性能可追溯。7.材料员（火工品、支护材料）责任边界：对火工品领、用、退、保管及支护材料质量负直接管理责任。履职清单：（1）火工品领用执行“四证两锁一监控”：爆破员证、安全员证、运输证、领料单；炸药雷管分箱双锁；库房内360°红外监控，录像保存90天。（2）每班剩余火工品必须当班退库，由材料员、爆破员、安全员三人同时在场清点，使用“电子秤+扫码枪”双重核对，误差超过±1%立即启动调查程序。（3）锚固剂、速凝剂、水泥按“先进先出”原则堆放，支护材料堆码高度≤1.5米，底部用枕木垫高0.2米，防止受潮；每批材料取样送检，检测报告未出具前严禁使用。（4）建立“材料健康二维码”：扫码显示生产厂家、批次、进场日期、检验状态、使用部位，现场发现不合格材料，扫码即可锁定同批次全部材料，30分钟内完成退场。（5）每月对库存材料进行一次“盲盘”：由项目财务部随机抽取10种材料，材料员现场称重、点数，账实差异超过±2%，按公司《资产管理办法》追责。三、工序级风险管控履职要点1.超前地质预报工序（1）TSP预报：掘进队长负责在掌子面后方60米、120米两处布置接收器孔，孔深1.8米，倾角向下1°，成孔后用水清洗，孔口用PVC管保护，防止塌孔。（2）地质雷达：预报组在掌子面布设5条测线，水平间距1.5米，每条测线长度15米，采用400MHz天线，采集速度≤5cm/s，发现振幅异常＞±20dB，立即标注并二次复核。（3）超前水平钻：孔深30米，开孔直径φ108mm，终孔φ90mm，每钻进1米记录钻速、返水颜色、卡钻位置，发现返水突然变清且钻速加快，立即停钻并上报，启动“探孔—注浆—加固”程序。2.爆破工序（1）炮孔布置：采用“直眼掏槽+楔形周边”复合形式，掏槽孔间距20cm，周边孔间距40cm，孔口距设计轮廓线10cm，外插角1°，孔底偏差≤5cm。（2）装药结构：掏槽孔采用φ32mm乳化炸药，连续装药；周边孔采用φ25mm小直径药卷，间隔装药，线装药密度≤120g/m，孔口用炮泥堵塞，堵塞长度≥30cm。（3）网络连接：采用“孔内毫秒延期+孔外接力”双保险，孔内雷管段位MS1—MS10，孔外接力段MS3，网络总延期≤130ms，防止振动叠加。（4）警戒距离：硬岩隧道≥200米，软岩隧道≥300米；警戒点设置“两道一哨”：第一道拉绳挂警示牌，第二道设人员值守，哨兵配对讲机、口哨、红袖标。（5）爆后检查：通风15分钟后，安全员、爆破员、班长三人同行，检查顺序“瓦斯→顶板→悬石→支护→设备”，确认无异常后，由安全员解除警戒。3.出碴与运输工序（1）挖装机作业：铲斗插入角≤15°，避免高冲击；碴堆高度≤1.8米，防止掩埋电缆；装碴重量不超过运输车额定载重90%，防止下坡刹车失灵。（2）人车分流：隧道内设置“红绿信号灯+语音广播”双提示，行人绿灯亮时车辆禁止通行；车辆安装“倒车雷达+声光报警”，倒车速度≤5km/h。（3）带式输送机：安装“拉绳开关+跑偏开关+打滑检测”三重保护，每班试验一次；输送带接头用X光探伤，每200小时复测一次，接头强度≥原带90%。（4）斜井运输：坡度≥12°时，车辆加装“双回路湿式制动+排气制动”；下坡严禁空挡滑行，每隔500米设避险洞，洞内堆填砂袋，高度≥1.2米。4.支护与喷浆工序（1）锚杆支护：孔径与锚杆直径差值8—12mm，孔深大于锚杆长度10cm；锚固剂搅拌时间30±5秒，等待时间≥90秒，拉拔力验收值≥设计值90%。（2）钢架安装：拱架脚底设锁脚锚管，L=3.5米，φ42mm，打入角度下倾20°，与钢架焊接长度≥20cm；拱架间距偏差±1cm，高程偏差±2cm，垂直度偏差±1°。（3）钢筋网片：采用φ8mmHPB300盘条，网格20×20cm，搭接长度≥20cm，每搭接点用14#铁丝绑扎2圈；网片紧贴岩面，最大间隙≤3cm。（4）喷射混凝土：初喷厚度3—5cm，复喷至设计厚度；喷射距离1.2±0.1米，角度垂直受喷面；回弹率拱部≤25%，边墙≤15%；强度试件每50m³取一组，抗压强度≥设计值1.15倍。5.防排水工序（1）超前探孔：孔深20米，孔口安装孔口管，φ108mm，长3米，埋设注浆塞，注浆压力0.5—1.0MPa，稳压30分钟，吸水量<0.2L/min方可继续掘进。（2）注浆材料：采用“水泥—水玻璃双液浆”，体积比1:0.5—1:1，凝胶时间30—60秒，注浆压力0.3—0.8MPa，注浆量按Q=πR²Lnαβ计算，R=扩散半径2米，L=注浆段长，n=孔隙率，α=填充率0.9，β=超耗系数1.2。（3）排水系统：隧道纵坡≥0.3%时，设双侧排水沟，断面30×30cm，纵坡与隧道一致；每隔200米设集水井，井径1.2米，深1.5米，安装自动抽水泵，扬程≥隧道最大埋深+50米。（4）防水板铺设：采用EVA防水板，厚度1.5mm，搭接宽度10cm，双焊缝焊接，焊缝宽度1.5cm，每1米做充气试验，气压0.25MPa，15分钟下降<20%为合格。四、应急与事故处置履职清单1.突水突泥（1）发现钻孔涌水量>30m³/h或含泥量>5%，立即停钻，班长组织人员撤至安全地带，掘进队长启动Ⅱ级响应。（2）安全员在5分钟内关闭掌子面后方所有电源，电工切断高压，防止水中触电。（3）值班领导组织“抢险+注浆”双组，抢险组用砂袋封堵孔口，注浆组安装注浆塞，注入双液浆，压力逐级升至1.5MPa，稳压30分钟。（4）事后48小时内，项目部组织专家论证，调整支护参数，必要时采用“全断面帷幕注浆”，注浆厚度≥6米。2.瓦斯超限（1）瓦斯浓度≥1.0%，立即断电撤人；≥1.5%，切断隧道内所有电源，人员撤至洞外。（2）安全员佩戴正压呼吸器，用便携式瓦斯仪检测回风隅角，确认浓度<0.5%后，方可恢复通风。（3）通风队采用“压入式+抽出式”混合通风，风筒直径φ1.2米，出口风速≥0.5m/s，确保30分钟内瓦斯浓度降至0.3%以下。（4）事故当班所有电气设备升井检修，防爆面涂防锈油，更换密封圈，由防爆检查员签发“防爆合格证”后方可下井。3.塌方（1）发现掉块、裂缝、岩爆征兆，班长立即吹哨，组织人员撤至距掌子面≥50米安全区，掘进队长清点人数。（2）安全员用全站仪监测拱顶沉降，每10分钟读数一次，沉降速率>5mm/h，立即启动Ⅰ级响应。（3）技术组采用“超前大管棚+径向注浆”方案，管棚φ108mm，长18米，环向间距0.4米，注浆水泥浆水灰比0.8:1，注浆压力1.0—1.5MPa。（4）塌方段每米设一监测断面，采用“收敛计+全站仪+裂缝计”联合监测，收敛值<0.2mm/d方可恢复掘进。五、痕迹管理与绩效考核1.痕迹管理（1）所有纸质记录使用“不褪色墨水笔”书写，字迹工整，修改处划双线并签名；电子记录实时上传“智慧隧道平台”，服务器双备份，保存期限≥工程使用年限。（2）关键工序采用“水印照片+短视频”双记录