生产材料保存使用制度

PAGE生产材料保存使用制度一、总则1.目的本制度旨在规范公司生产材料的保存与使用管理，确保生产活动的顺利进行，提高材料使用效率，降低成本，保证产品质量，同时保障公司财产安全，符合相关法律法规及行业标准要求。2.适用范围本制度适用于公司内所有涉及生产材料的采购、存储、领用、使用及核销等环节，包括但不限于原材料、辅助材料、零部件、包装材料等。3.基本原则合法性原则：严格遵守国家法律法规以及行业相关标准，确保生产材料的采购、保存和使用合法合规。安全性原则：保障生产材料的存储安全，防止材料损坏、变质、丢失以及因保管不善引发的安全事故。经济性原则：合理规划材料库存，减少积压浪费，提高材料使用效率，降低生产成本。准确性原则：对生产材料的出入库、使用等信息记录准确无误，以便进行有效的管理和核算。二、职责分工1.采购部门负责根据生产计划和库存情况，制定合理的采购计划，确保生产材料按时、按质、按量供应。选择合格的供应商，签订采购合同，并跟踪合同执行情况，确保采购材料符合质量要求。负责采购材料的到货验收工作，对不符合要求的材料及时与供应商沟通处理。2.仓储部门负责生产材料的入库、存储、保管和出库工作，确保材料存储安全、完好。建立健全材料库存管理制度，定期盘点库存，保证账实相符。根据库存情况和生产需求，及时提出库存预警，协助采购部门做好采购计划调整。负责对库存材料进行分类存放、标识清晰，做好防潮、防火、防盗、防虫等工作。3.生产部门根据生产计划合理领用生产材料，确保生产活动顺利进行。负责对生产过程中材料的使用情况进行监控，提高材料利用率，减少浪费。及时反馈生产过程中因材料问题导致的生产异常情况，协助相关部门解决问题。4.质量部门负责对采购的生产材料进行质量检验，确保材料符合质量标准要求。在生产过程中对材料的使用质量进行监督检查，防止不合格材料投入生产。对因材料质量问题引发的产品质量事故进行调查分析，提出处理意见。5.财务部门负责建立生产材料的财务核算体系，对材料采购、库存、领用等成本进行准确核算。审核材料采购发票、出入库单据等，确保财务数据的真实性和准确性。定期对生产材料成本进行分析，为公司成本控制提供财务建议。三、生产材料的采购管理1.采购计划制定采购部门应根据生产部门提供的月度生产计划、库存状况以及市场供应情况，综合考虑材料的安全库存、采购周期等因素，制定详细的采购计划。采购计划应明确材料名称、规格型号、数量、预计到货时间等信息。采购计划需经相关部门审核，确保计划的合理性和可行性。审核通过后的采购计划作为采购工作的依据。2.供应商选择与管理采购部门应建立合格供应商名录，对供应商的资质、信誉、产品质量、价格、交货期等进行综合评估，选择优质供应商。与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括材料规格、数量、价格、交货方式、质量标准、验收方法、付款方式等条款。定期对供应商进行评估和考核，对于不符合要求的供应商及时进行调整或淘汰。3.采购合同执行采购部门应跟踪采购合同的执行情况，及时与供应商沟通协调，确保材料按时、按质、按量供应。对于采购过程中出现的变更事项，如材料规格调整、交货期变更等，采购部门应及时与相关部门沟通，并办理相应的变更手续。采购材料到货后，采购部门应及时通知仓储部门进行验收。四、生产材料的验收管理1.验收流程仓储部门在收到采购部门通知后，应组织相关人员对到货材料进行验收。验收人员应包括仓库管理人员、质量检验人员等。验收人员首先核对到货材料的名称、规格型号、数量、供应商等信息是否与采购合同一致。对材料的外观、包装等进行检查，确保无破损、变形等情况。质量检验人员按照相关质量标准对材料进行抽样检验，检验合格后方可办理入库手续。2.验收记录验收人员应详细记录验收情况，包括验收时间、验收人员、材料名称、规格型号、数量、供应商、验收结果等信息。验收记录应妥善保存，作为材料质量追溯和管理的依据。3.不合格材料处理对于验收不合格的材料，验收人员应及时填写不合格报告，并通知采购部门与供应商协商处理。采购部门应根据不合格情况，要求供应商采取补货、换货、退货等措施，确保生产不受影响。不合格材料应单独存放，并做好标识，防止与合格材料混淆。对于无法使用或需报废的不合格材料，应按照公司相关规定进行处理。五、生产材料的存储管理1.仓库规划与布局仓储部门应根据生产材料的类别、特性、用途等因素，合理规划仓库布局，设置不同的存储区域，如原材料区、辅助材料区、零部件区、成品区等。对每个存储区域进行明确标识，便于材料的存放和查找。同时，应合理安排货架、货位，提高仓库空间利用率。2.库存分类存放根据材料的性质和特点，对生产材料进行分类存放。例如，易燃易爆材料应单独存放，并设置明显的警示标识；易受潮材料应存放在干燥通风的区域；贵重材料应加强保管，实行专人专管等。不同规格型号、批次的材料应分开存放，并有清晰的标识，防止混淆。3.库存保管措施仓储部门应采取有效的保管措施，确保库存材料的质量安全。如做好防潮、防火、防盗、防虫、防鼠等工作，定期对仓库进行检查和维护。对于有保质期要求的材料，应建立保质期管理制度，定期检查材料的保质期情况，对临近保质期的材料及时进行预警和处理。库存材料应保持整洁、有序，定期进行盘点和清理，对积压、损坏、变质等材料及时进行处理。4.库存盘点仓储部门应定期对库存材料进行盘点，确保账实相符。盘点周期可根据公司实际情况确定，一般为每月或每季度进行一次全面盘点。盘点前应制定详细的盘点计划，明确盘点范围、方法、人员分工等。盘点过程中应认真核对材料的数量、规格型号、质量状况等信息，并做好记录。盘点结束后，应编制盘点报告，对盘盈、盘亏情况进行分析说明，并提出处理意见报相关部门审批。六、生产材料的领用管理1.领用流程生产部门根据生产计划填写材料领用单，注明材料名称、规格型号、数量、用途等信息。材料领用单需经生产部门负责人审核签字后，交仓储部门。仓储部门根据审核后的领用单进行发料，发料时应核对领用单信息与库存材料是否一致，确保发料准确无误。发料后，仓储部门应在领用单上签字确认，并更新库存台账。同时，将一联领用单交财务部门作为记账凭证，一联留存仓储部门，一联交生产部门。2.限额领料管理根据生产工艺和材料消耗定额，对部分关键生产材料实行限额领料制度。生产部门应按照限额领料标准领用材料，不得超领。仓储部门在发料时应严格控制限额，对超限额领料的情况进行审核，确属生产需要的，需经相关部门批准后方可发料。定期对限额领料执行情况进行统计分析，找出超耗原因，采取措施进行改进，降低材料消耗。3.退料管理生产过程中如有剩余材料或不再使用的材料，生产部门应及时办理退料手续。退料时应填写退料单，注明退料原因、材料名称、规格型号、数量等信息。退料单需经生产部门负责人审核签字后，交仓储部门。仓储部门对退料进行验收，确认无误后办理入库手续，并更新库存台账。七、生产材料的使用管理1.使用规范生产部门应按照生产工艺要求和操作规程使用生产材料，确保材料的正确使用和合理消耗。操作人员在使用材料前，应熟悉材料的性能、特点和使用方法，避免因操作不当造成材料浪费或质量问题。对于贵重材料和关键零部件，应实行专人专管，严格控制使用过程，确保其使用质量和安全。2.过程监控生产部门应加强对生产过程中材料使用情况的监控，及时发现和解决材料使用过程中出现的问题。质量部门应在生产过程中对材料的使用质量进行抽检，确保投入生产的材料符合质量要求，防止不合格材料导致产品质量事故。定期对生产材料的使用情况进行统计分析，如材料消耗率、利用率等指标，评估生产过程中材料使用的合理性和经济性，为持续改进提供依据。3.节约措施鼓励员工在生产过程中积极采取节约材料的措施，如优化生产工艺、提高设备利用率、合理下料裁剪等，降低材料消耗。对在节约材料方面表现突出的部门和个人给予表彰和奖励，形成全员节约的良好氛围。八、生产材料的核销管理1.核销流程生产任务完成后，生产部门应及时对生产过程中领用的材料进行核销。核销人员应根据生产记录、领料单、退料单等相关资料，核对材料的实际使用量与理论消耗量是否相符。核销完成后，生产部门应编制材料核销报告，详细说明材料领用、使用、退料及核销情况，并提交财务部门进行成本核算。财务部门根据材料核销报告及相关凭证，对生产材料成本进行准确核算，并与库存台账进行核对，确保成本数据的准确性。2.差异分析与处理如发现材料实际使用量与理论消耗量存在差异时，生产部门应组织相关人员进行分析，找出差异原因。差异原因可能包括生产工艺变更、材料质量问题、操作失误、统计误差等。根据差异原因采取相应的处理措施。如因生产工艺变更导致材料消耗增加，应及时调整材料消耗定额；因材料质量问题导致浪费，应与供应商协商解决；因操作失误造成损失，应加强员工培训等。对材料核销过程中发现的违规行为，如虚报领用、浪费材料等，应按照公司相关规定进行严肃处理。九、监督与考核1.监督检查公司应建立生产材料保存使用监督检查机制，定期对采购、验收、存储、领用、使用及核销等环节进行监督检查。监督检查人员应包括采购部门、仓储部门、生产部门、质量部门、财务部门等相关人员，确保监督检查的全面性和公正性。对监督检查中发现的问题，应及时下达整改通知，要求责任部门限期整改，并跟踪整改情况，确保问题得到彻底解决。2.考核机制制定生产材料保存使用考核办法，对各部门在生产材料管理方面的工作进行量化考核。考核指标可包括采购成本控制、