冲压件生产质量控制制度

PAGE冲压件生产质量控制制度一、总则（一）目的本制度旨在确保冲压件生产过程的稳定性和产品质量的一致性，有效控制冲压件生产过程中的各项因素，减少废品率，提高产品合格率，满足客户对冲压件质量的要求，增强公司在市场上的竞争力。（二）适用范围本制度适用于公司内部冲压件生产的全过程，包括原材料采购、冲压模具设计与维护、冲压生产操作、质量检验、成品包装与储存等环节。（三）引用文件1.《中华人民共和国产品质量法》2.相关行业标准，如[具体行业标准名称1]、[具体行业标准名称2]等3.公司内部质量管理体系文件（四）职责分工1.生产部门负责冲压生产计划的制定与执行，确保生产过程的顺畅进行。按照操作规程组织冲压生产，合理安排人员和设备，保证生产效率。对生产过程中的设备进行日常维护和保养，及时反馈设备故障信息。2.质量部门制定冲压件质量检验标准和检验流程，负责对冲压件进行质量检验。对原材料、半成品和成品进行抽检和检验，判定产品是否合格。分析质量数据，及时发现质量问题并组织相关部门进行整改。负责质量记录的整理和归档。3.技术部门负责冲压模具的设计、制造和维护，确保模具的精度和稳定性。对冲压工艺进行优化，制定合理的冲压工艺参数。解决冲压生产过程中的技术问题，提供技术支持。4.采购部门负责冲压原材料的采购，确保原材料的质量符合要求。对供应商进行评估和管理，建立合格供应商名录。及时了解原材料市场动态，保证原材料的供应稳定性。二、原材料质量控制（一）供应商选择与评估1.采购部门应根据公司冲压件生产需求，选择具有良好信誉、生产能力和质量保证体系的供应商。2.对潜在供应商进行实地考察，评估其生产设备、技术水平、质量管理能力等方面的情况。3.建立供应商评估档案，定期对供应商进行评估，评估内容包括产品质量、交货期、售后服务等方面。对于评估不合格的供应商，应及时采取措施进行整改或淘汰。（二）原材料检验1.原材料到货后，仓库应及时通知质量部门进行检验。质量部门按照相关标准和检验流程对原材料进行检验，检验内容包括外观、尺寸、材质等方面。2.对于关键原材料，应进行抽样送第三方检测机构进行检测，确保原材料质量符合要求。3.检验合格的原材料应办理入库手续，不合格的原材料应及时通知采购部门与供应商协商处理，严禁不合格原材料投入生产。（三）原材料储存与保管1.原材料应分类存放于指定仓库，并有明显的标识，注明原材料名称、规格、型号、批次等信息。2.仓库应保持通风良好、干燥清洁，防止原材料受潮、生锈、变质等。3.对于有特殊储存要求的原材料，如易燃、易爆、易腐蚀等原材料，应按照相关规定进行储存和保管。三、冲压模具质量控制（一）模具设计1.技术部门应根据冲压件的产品要求和生产工艺，设计合理的冲压模具。模具设计应考虑模具的结构、强度、刚度、精度等因素，确保模具能够满足生产需求。2.模具设计图纸应经过严格审核，审核内容包括尺寸标注、公差要求、工艺要求等方面。审核合格后的图纸方可交付制造。（二）模具制造1.模具制造应选择具有资质和技术实力的模具制造厂家进行加工。模具制造厂家应按照设计图纸和技术要求进行制造，确保模具的质量符合要求。2.在模具制造过程中，技术部门应安排专人进行跟踪和检验，及时发现和解决制造过程中出现的问题。3.模具制造完成后，应进行试模和验收。试模应使用合格的原材料，按照规定的冲压工艺参数进行试模，检验模具的冲压性能和产品质量。验收合格的模具方可投入生产使用。（三）模具维护与保养1.生产部门应制定模具维护保养计划，定期对模具进行维护和保养。模具维护保养内容包括模具的清洁、润滑、紧固、调整等方面。2.模具在使用过程中，如发现模具出现故障或磨损，应及时通知技术部门进行维修。技术部门应根据模具故障情况，制定合理的维修方案，确保模具能够尽快恢复正常使用。3.对于长期停用的模具，应进行油封、防锈等处理，防止模具生锈和损坏。四、冲压生产过程质量控制（一）生产计划安排1.生产部门应根据客户订单和库存情况，制定合理的冲压生产计划。生产计划应明确生产任务、生产时间、生产数量、冲压工艺要求等信息。2.在生产计划安排过程中，应充分考虑设备产能、人员配置、模具状态等因素，确保生产计划的可行性和合理性。（二）冲压工艺控制1.技术部门应根据冲压件的产品要求和模具特点，制定合理的冲压工艺参数，如冲压速度、压力、行程等。冲压工艺参数应在工艺文件中明确规定，并严格执行。2.冲压操作人员应按照工艺文件的要求进行操作，不得擅自更改冲压工艺参数。在操作过程中，应密切关注设备运行情况和冲压件质量状况，及时发现和解决问题。3.对于新产品或新工艺，应进行试生产和工艺验证。试生产过程中，应记录各项工艺参数和产品质量数据，对工艺进行优化和调整，确保工艺的稳定性和可靠性。（三）设备管理1.生产部门应建立设备管理制度，定期对冲压设备进行维护和保养。设备维护保养内容包括设备的清洁、润滑、紧固、调整、电气系统检查等方面。2.设备操作人员应经过专业培训，熟悉设备的操作规程和性能特点。操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得违规操作设备。3.设备出现故障时，操作人员应及时停机，并通知设备维修人员进行维修。设备维修人员应及时对设备进行维修，确保设备能够尽快恢复正常运行。（四）人员管理1.冲压操作人员应具备相应的操作技能和工作经验，经过专业培训并考核合格后方可上岗操作。2.生产部门应加强对操作人员的培训和管理，定期组织操作人员进行技能培训和质量意识教育，提高操作人员的操作技能和质量意识。3.操作人员应严格遵守公司的各项规章制度，认真履行岗位职责，确保冲压生产过程的顺利进行。五、质量检验与控制（一）检验标准制定质量部门应根据冲压件的产品要求和相关行业标准，制定冲压件质量检验标准。检验标准应明确检验项目、检验方法、检验工具、判定准则等内容。（二）检验流程1.首件检验在每批冲压件生产开始前，操作人员应进行首件自检，自检合格后报质量检验人员进行首件检验。质量检验人员按照检验标准对首件进行全面检验，检验合格后方可批量生产。首件检验记录应妥善保存。2.巡检质量检验人员应定期对冲压生产过程进行巡检，检查操作人员是否按照工艺文件进行操作，冲压设备运行是否正常，冲压件质量是否符合要求等。巡检过程中发现的问题应及时通知操作人员进行整改，并做好巡检记录。3.成品检验冲压件生产完成后，操作人员应进行成品自检，自检合格后报质量检验人员进行成品检验。质量检验人员按照检验标准对成品进行抽样检验，检验合格的成品方可办理入库手续。对于检验不合格的成品，应按照不合格品控制程序进行处理。（三）不合格品控制1.对于检验过程中发现的不合格品，质量检验人员应及时进行标识和隔离，防止不合格品混入合格品中。2.生产部门应组织相关人员对不合格品进行分析，找出不合格品产生的原因，并采取相应的纠正措施进行整改。3.对于能够返工的不合格品，应进行返工处理，返工后的产品应重新进行检验，确保产品质量符合要求。对于无法返工的不合格品，应按照规定进行报废处理，并做好记录。六、质量记录与追溯（一）质量记录要求1.各部门应按照本制度的要求，及时、准确、完整地记录冲压件生产过程中的各项质量数据和信息。质量记录应包括原材料检验记录、模具验收记录、生产过程记录、质量检验记录、不合格品处理记录等。2.质量记录应采用纸质或电子文档的形式进行保存，保存期限应符合相关规定和要求。质量记录应字迹清晰、内容完整、签字齐全，不得随意涂改和销毁。（二）质量追溯1.公司应建立质量追溯体系，确保能够对冲压件生产过程中的原材料、模具、生产过程、质量检验等环节进行追溯。2.质量追溯应包括产品批次、生产日期、生产设备、操作人员、原材料供应商、模具编号等信息。通过质量追溯，能够及时发现和解决质量问题，采取有效的措施防止类似问题再次发生。七、培训与考核（一）培训计划1.人力资源部门应根据公司冲压件生产质量控制的需求，制定年度培训计划。培训计划应包括培训目标、培训内容、培训方式、培训时间、培训人员等信息。2.培训内容应包括冲压工艺知识、模具知识、质量检验知识、设备操作与维护知识、质量管理体系知识等方面。培训方式可采用内部培训、外部培训、现场实操培训等多种形式。（二）培训实施1.各部门应按照培训计划的要求，组织相关人员参加