深基坑支撑结构施工实施细则

深基坑支撑结构施工实施细则一、总则（一）编制依据本细则依据《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）、《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）、项目设计文件、地质勘察报告及深基坑施工专项方案编制。（二）适用范围本细则适用于本项目深基坑钢筋混凝土支撑、钢支撑及支撑立柱的施工全过程，指导现场标准化作业，确保支撑结构施工质量、安全符合设计及规范要求。（三）核心原则遵循“先撑后挖、限时支撑、分层开挖、严禁超挖”总体原则，钢筋混凝土支撑施工坚持“分区对称、随挖随撑”，钢支撑施工突出“精准定位、快速架设、分级预加轴力”，支撑拆除严格执行“先换撑、后拆除”，全程控制基坑变形及结构稳定性。二、施工准备（一）技术准备复核设计图纸，明确支撑类型（钢筋混凝土/钢支撑）、布置形式（对撑/角撑/环形撑）、材料参数、预加轴力值等核心要求，绘制施工分区图及节点详图。编制专项施工方案，明确土方开挖与支撑施工的衔接流程、支撑制作安装参数、预应力施加方案及拆除工艺，报监理及相关部门审批。布设平面轴线控制网及高程控制网，设置不少于3个水准点，支撑轴线偏差控制在30mm内，中心标高误差≤30mm，测量仪器经校验合格。开展分级技术交底，向施工班组明确各工序操作要点、质量标准、安全注意事项及应急处置措施，交底双方签字确认。（二）现场准备清理施工区域，平整场地，修筑临时道路，确保材料运输及吊装作业顺畅；设置临时排水系统，避免基坑积水。钢筋混凝土支撑施工前，按方案完成基坑分层开挖，及时浇筑垫层作为底模，垫层宽度超出支撑宽度两侧各200mm，表面铺设油毛毡隔离层。钢支撑施工前，清理围护体连接部位，凿除浮浆，按设计要求安装预埋件或钢牛腿，确保连接牢固。划分材料堆放区、加工区、吊装作业区，设置安全警示标识，吊装半径内禁止无关人员停留。三、资源配置（一）人员配置岗位数量资质要求职责技术负责人1名中级及以上职称方案编制、技术交底与指导施工员3名施工员证现场施工组织、进度控制质量员2名质量员证质量检查、验收与记录安全员2名安全员证安全巡查、隐患整改监督测量员3名测量员证测量定位、标高复核试验员2名试验员证材料检测、混凝土试块制作钢筋工15名技能证书钢筋加工、绑扎模板工12名技能证书模板搭设、拆除混凝土工10名技能证书混凝土浇筑、振捣钢结构焊工8名特种作业证钢支撑拼接、焊接起重工4名特种作业证支撑吊装作业普工15名-辅助作业（清理、搬运等）（二）机械设备配置设备名称型号规格数量用途全站仪-2台测量定位、轴线复核水准仪DSZ23台标高测量、沉降观测汽车起重机25t/50t各2台支撑吊装、材料运输钢筋切断机GQ402台钢筋加工切断钢筋弯曲机GW402台钢筋弯曲成型直螺纹套丝机HGS-402台钢筋套丝连接混凝土搅拌车8m³5辆混凝土运输混凝土泵车37m2台混凝土浇筑插入式振捣器Φ506台混凝土振捣液压千斤顶配套钢支撑4台钢支撑预加轴力风镐G106台支撑拆除、混凝土剔凿电焊机BX1-5006台钢结构焊接钢管脚手架Φ48×3.5按实际用量模板支撑体系静态膨胀剂-按实际用量钢筋混凝土支撑拆除（三）材料配置材料名称规格要求数量用途钢筋HPB300、HRB400按设计用量钢筋混凝土支撑配筋商品混凝土C30/C40（抗渗P6）按设计用量钢筋混凝土支撑、围檩浇筑钢支撑圆钢管/H型钢（按设计）按设计用量钢支撑主体法兰盘配套钢支撑按实际用量钢支撑拼接高强螺栓8.8级按实际用量钢支撑法兰连接模板18mm竹胶板/钢模板按实际用量支撑、围檩模板木枋100×100mm按实际用量模板支撑加固油毛毡-按实际用量底模隔离层水泥砂浆垫块M10（20mm厚）按实际用量钢筋保护层控制静态膨胀剂符合规范按实际用量支撑拆除预埋件按设计图纸按实际用量钢支撑与围护体连接四、施工工艺（一）钢筋混凝土支撑施工1.施工测量依据平面控制网，用全站仪放出支撑轴线、围檩位置线，用红漆标识清晰；按高程控制网测设支撑顶面标高，设置控制桩及标高控制线。支撑轴线偏差≤30mm，中心标高误差≤30mm，每20m复核一次，确保测量精度。2.钢筋工程钢筋进场与加工：钢筋进场需附带出厂合格证及复试报告，分类堆放，离地面≥20cm。受力钢筋调直、除锈，弯钩角度、平直段长度符合规范；箍筋加工方正，无平行四边形，首件合格后方可批量生产。钢筋连接：纵向钢筋采用直螺纹套筒或焊接连接，接头设置在跨度1/3受力较小区域，同一连接区段内受拉钢筋接头率≤50%。支撑与围檩、立柱节点钢筋密集处，合理安排穿筋顺序，遇钢格构柱时，钢筋断开后用同直径帮条钢筋焊接连接。钢筋绑扎：垫层施工完成后进行钢筋绑扎，按设计间距布筋，绑扎牢固，设置水泥砂浆垫块控制保护层厚度（支撑底30mm，梁侧20mm）。节点处钢筋均匀摆放，确保混凝土浇筑密实。隐蔽验收：钢筋绑扎完成后，检查型号、直径、根数、间距、接头质量及保护层厚度，合格后签署隐蔽工程记录，方可进入模板工序。3.模板工程底模施工：采用土模法，在原状土上浇筑10cm厚素混凝土垫层，垫层表面涂刷脱模剂，铺设油毛毡隔离层，接缝用胶带密封防漏浆。侧模与围檩模板：冠梁底模利用围护体顶面，涂刷脱模剂；腰梁一侧利用围护体（接触面凿毛清理），另一侧支设木模板，用钢管脚手架加固；支撑梁侧模采用钢模板或竹胶板，用对拉螺栓及钢管加固，确保拼缝严密。栈桥区域模板：采用扣件式钢管脚手架满堂支撑，基层铺设木跳板，梁板模板用木胶合板，拼缝严密，梁模用对拉螺栓加固，标高偏差≤5mm。模板拆除：混凝土强度达到设计强度75%以上方可拆除侧模，底模拆除需满足同条件试块强度要求；拆除时避免用力过猛，模板分类堆放，及时清理。4.混凝土工程混凝土浇筑：采用泵送浇筑，坍落度控制在16-20cm，分层浇筑厚度≤50cm，插入式振捣器振捣至表面无气泡、下沉为止，避免漏振、过振。超长支撑分段浇筑，施工缝设置在受力较小处，缝面剔毛、清理、润湿后涂刷素水泥浆。混凝土养护：浇筑完成后及时覆盖薄膜或草包，侧面拆模后浇水养护，养护时间≥7天，抗渗混凝土≥14天。施工缝处理：施工缝处混凝土强度≥1.2MPa方可继续浇筑，清理浮浆、浮动石子，充分润湿后刷素水泥浆，振捣点距缝边≥30cm，确保新旧混凝土结合密实。5.支撑拆除拆除前完成换撑，主体结构达到设计强度并能承受支撑内力；采用静态膨胀剂或爆破法拆除，爆破需办理审批手续，做好安全防护。拆除顺序自上而下，分段拆除，避免损伤主体结构及围护体；支撑立柱拆除后，做好底板防水加强处理。（二）钢支撑施工1.测量定位用全站仪放出支撑轴线及标高控制线，在围护体或预埋件上用红漆标识支撑安装位置、高度，确保支撑平直度，满足轴心受压要求。支撑位置标高允许偏差±30mm，平面允许偏差±100mm，预加轴力允许偏差±50kN。2.钢支撑吊装第一层钢支撑：长度较短时可整体拼接后吊装，长度较长时分节吊装，现场拼接；采用多点起吊，吊机站位稳定，吊装过程设专人指挥，避免碰撞围护体。第二及以下层钢支撑：按“先中间后两头”原则分节吊装，快速拼接形成整体，法兰盘螺栓拧紧到位，支撑与围檩、预埋件连接牢固。钢支撑拼接采用法兰盘连接，螺栓对称紧固，焊缝饱满，拼接后直线度偏差≤L/1000（L为支撑长度）。3.预加轴力支撑安装到位后，立即在活络端安装液压千斤顶，分级施加预应力，达到设计值后固定活络端并焊牢，防止预应力损失。预应力分阶段施加，复加应力控制在设计值110%以内，复加重点为上一道支撑及暴露时间过长的支撑，每幅连续墙上的支撑同步复加。定期检查支撑预应力损失，采用专用复加装置动态监控，及时补加轴力，确保支撑受力稳定。4.质量检查检查支撑平直度、法兰连接螺栓紧固度、焊缝质量及与围护体连接可靠性，牛腿焊接牢固，支撑无松动、变形。每天专人检查支撑状态，发现松动、位移及时处理，做好检查记录。5.支撑拆除拆除前解除预应力，按“先上后下”顺序拆除，分段吊运，避免支撑坠落；拆除过程中加强基坑变形监测，发现异常立即停止作业。（三）支撑立柱施工1.钢格构柱加工钢格构柱由四根等边角钢及缀板/缀条组成，工厂分段制作，单段长度≤15m，现场拼接采用焊接，焊缝饱满，拼接后垂直度偏差≤L/1000。2.吊装与定位采用“地面拼接、整体吊装”，两台吊机抬吊就位，与钢筋笼连接成一体后放入立柱桩孔。采用机械调垂架法控制垂直度，孔口设置H型钢支架，通过调节丝杆调整立柱轴线位置及垂直度，经纬仪双向监测，垂直度偏差符合设计要求。3.混凝土浇筑立柱桩混凝土浇筑至设计标高，钢格构柱埋入混凝土深度满足设计要求，浇筑过程中避免碰撞立柱，确保其位置准确。五、质量控制（一）钢筋混凝土支撑质量控制钢筋原材料及连接接头需抽样复试，合格后方可使用；钢筋绑扎允许偏差：受力钢筋间距±10mm，保护层厚度±5mm，箍筋间距±20mm。模板安装轴线偏差≤5mm，表面平整度≤3mm，拼缝严密无漏浆；支撑截面尺寸允许偏差±5mm。混凝土强度及抗渗性能需满足设计要求，同条件试块强度作为拆模及验收依据；混凝土表面无蜂窝、麻面、露筋等缺陷，裂缝宽度≤0.2mm。支撑与围檩、立柱节点连接牢固，钢筋锚固长度符合规范，混凝土浇筑密实。（二）钢支撑质量控制钢支撑及配件进场需复试，钢材力学性能、焊缝质量符合规范；法兰盘平整度偏差≤2mm，螺栓孔径、间距偏差≤1mm。支撑安装平直度偏差≤L/1000，与围檩贴合紧密，空隙用细石混凝土填实。预加轴力施加准确，分级进行，做好记录；定期监测轴力损失，及时复加，确保支撑受力稳定。焊缝外观无裂纹、夹渣、气孔等缺陷，焊缝高度符合设计要求，抽样检测焊缝质量。（三）支撑立柱质量控制钢格构柱原材料及焊缝质量需检测合格，立柱位置标高允许偏差±30mm，平面允许偏差±50mm。立柱垂直度偏差≤L/1000（L为立柱长度），调垂过程中经纬仪双向监测，确保偏差符合要求。立柱桩混凝土强度达标，钢格构柱埋入深度满足设计，与底板连接节点防水处理到位。六、施工要点严格遵循“先撑后挖”原则，支撑未安装完成或未施加预应力前，不得开挖下层土方；支撑暴露时间≤24小时。土方开挖与支撑施工衔接顺畅，分区对称开挖，限时完成支撑安装及预应力施加，控制基坑变形。钢筋混凝土支撑节点钢筋密集处，采用小直径振捣棒振捣，确保混凝土密实；钢支撑拼接螺栓必须拧紧，焊缝饱满，防止受力失效。预加轴力施加后，及时固定活络端，防止松动导致预应力损失；定期检查支撑状态，发现异常及时处理。支撑拆除前必须完成换撑，确保主体结构及围护体受力稳定；拆除过程做好安全防护，避免碎块坠落伤人。施工过程中加强基坑变形监测，监测频率：支撑施工期间1次/天，基坑开挖期间1-2次/天，变形超预警值时加密监测，及时采取加固措施。七、施工质量检查表（一）钢筋混凝土支撑施工质量检查表检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注钢筋原材料合格证、复试报告齐全，外观无锈蚀查阅资料+目测材料员--钢筋加工弯钩角度、长度符合规范，箍筋方正尺量+目测质量员--钢筋连接接头位置、数量符合要求，套丝/焊缝合格尺量+焊缝检测质量员--钢筋绑扎间距±10mm，保护层±5mm，绑扎牢固尺量+手触质量员--模板安装轴线偏差≤5mm，平整度≤3mm，拼缝严密经纬仪+靠尺施工员--混凝土坍落度16-20cm坍落度筒检测试验员--混凝土浇筑分层浇筑，振捣密实，无漏振现场巡查施工员--混凝土养护养护时间≥7天，覆盖到位现场检查养护工--混凝土强度同条件试块强度达标试验报告试验员--支撑截面尺寸±5mm尺量质量员--（二）钢支撑施工质量检查表检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注钢支撑原材料合格证、复试报告齐全，外观无变形查阅资料+目测材料员--法兰盘连接螺栓紧固，焊缝饱满，拼接平直扳手检查+目测质量员--安装定位标高±30mm，平面±100mm，平直度≤L/1000全站仪+尺量测量员--预加轴力偏差±50kN，分级施加千斤顶读数施工员--牛腿焊接焊缝饱满，牢固可靠目测+焊缝检测质量员--支撑状态无松动、变形，与围檩贴合紧密现场巡查+手触安全员--预应力复加按要求复加，记录完整查阅记录+现场检查技术负责人--（三）支撑立柱施工质量检查表检查项目标准要求检查方法责任人检查日期备注钢格构柱加工焊缝饱满，拼接平直，尺寸符合设计尺量+焊缝检测质量员--吊装定位标高±30mm，平面±50mm全站仪+尺量测