煤炭洗选厂建设方案

煤炭洗选厂建设方案模板范文一、项目背景分析

1.1煤炭行业现状与发展趋势

1.2国家政策导向与环保要求

1.3下游市场需求分析

二、项目问题定义

2.1资源利用效率不足

2.2环保压力与固废处置难题

2.3技术瓶颈与创新滞后

2.4市场竞争与同质化困境

三、项目目标设定

3.1总体目标

3.2分阶段目标

3.3技术目标

3.4经济与社会目标

四、理论框架

4.1基础理论支撑

4.2技术理论体系

4.3管理理论应用

4.4可持续发展理论

五、实施路径

5.1技术路线设计

5.2建设步骤规划

5.3运营管理体系

六、风险评估

6.1政策与合规风险

6.2技术与供应链风险

6.3市场与竞争风险

6.4财务与运营风险

七、资源需求

7.1人力资源配置

7.2物力资源保障

7.3技术资源支撑

7.4资金资源整合

八、时间规划

8.1总体时间框架

8.2阶段目标与里程碑

8.3进度控制与调整机制一、项目背景分析1.1煤炭行业现状与发展趋势 煤炭作为我国主体能源，2023年产量达45.6亿吨，占一次能源消费比重约55%，但结构性矛盾突出：优质煤短缺与低质煤过剩并存，原煤入洗率仅为70%（山西、内蒙古等主产区超80%，西南地区不足50%），清洁利用水平亟待提升。据中国煤炭工业协会数据，全国洗选煤产能约28亿吨，但平均有效利用率不足65%，部分小厂工艺落后，资源浪费严重。 技术迭代加速重介洗选、干法分选等先进工艺普及，神华集团、中煤能源等龙头企业已实现智能化分选系统应用，分选精度提升至95%以上，吨煤能耗降低12%。然而，行业仍面临“大而不强”困境，高端洗选设备国产化率不足40%，关键部件如重介旋流器、浮选机依赖进口，制约整体效率提升。1.2国家政策导向与环保要求 “双碳”目标下，煤炭清洁利用成为国家战略核心。《“十四五”现代能源体系规划》明确要求，2025年原煤入洗率提升至80%，淘汰落后洗选产能1亿吨/年。《煤炭工业污染物排放标准》（GB20426-2007）对洗选废水悬浮物、COD排放限值收严50%，推动企业环保设施升级。 政策层面形成“强制洗选+环保倒逼”机制，例如陕西省规定新建煤矿必须配套洗选厂，否则不予核准；生态环境部将洗选煤矸石堆存纳入重点监管范围，要求2024年前完成历史矸石山生态修复。能源局专家李金凯指出：“洗选是煤炭清洁高效利用的‘第一关’，政策红利将向具备技术优势和环保合规的企业集中。”1.3下游市场需求分析 下游行业对洗选煤品质需求持续分化：电力行业（占比58%）要求低灰分（≤15%）、低硫分（≤1%）的动力煤，以降低锅炉结渣和污染物排放；钢铁行业（占比22%）对炼焦精煤灰分（≤8%）、硫分（≤0.6%）指标要求严苛，2023年进口炼焦精煤1.2亿吨，国产优质精煤供给缺口达30%；化工行业（占比15%）需特低灰（≤10%）洗选煤作为原料，对产品稳定性要求极高。 市场数据表明，2023年洗选煤价格较原煤溢价30%-50%，其中优质炼焦精煤吨煤均价达1500元，较普通洗选煤高400元以上。宝钢集团等龙头企业已建立“优质煤采购溢价”机制，推动洗选厂向“定制化生产”转型，倒逼洗选工艺升级与质量控制体系完善。二、项目问题定义2.1资源利用效率不足 当前洗选行业普遍存在“三低”问题：回收率低、利用率低、附加值低。行业平均原煤回收率约85%，先进企业可达92%，落后企业不足75%，每年因回收率低损失煤炭超1.5亿吨；中煤、煤泥等低质煤综合利用率不足40%，大量堆存造成资源浪费，某中型洗选厂煤泥堆存量超10万吨，占地50亩，年流失热值约2000大卡/吨的煤炭资源3万吨。 资源浪费背后是工艺与管理的双重短板：部分企业仍采用跳汰洗选等传统工艺，对细粒煤分选效率不足60%；缺乏全流程质量监控，导致分选密度波动大，精煤灰分超标现象频发，年经济损失约200元/吨。2.2环保压力与固废处置难题 洗选过程“三废”问题突出：废水方面，吨煤洗耗水量0.3-0.5立方米，全国年废水排放量约1.5亿立方米，仅60%实现循环利用，高盐废水直排导致土壤盐碱化；废气方面，干燥车间粉尘浓度超标3-5倍，VOCs排放未被有效管控；固废方面，煤矸石年新增排放量8亿吨，堆存量超60亿吨，自燃释放SO₂、CO等有毒气体，某矿区矸石山自燃事件曾导致周边居民呼吸道疾病发病率上升40%。 环保成本已成为企业沉重负担，传统“末端治理”模式占比达70%，处理1吨矸石成本约50-80元，年环保投入占洗选厂总成本15%-20%，远高于行业平均8%的水平。2.3技术瓶颈与创新滞后 核心技术与装备国产化不足制约行业发展：高硫煤脱硫技术依赖进口，传统浮选脱硫率仅50%-60%，而澳大利亚X射线分选技术脱硫率达85%，但设备采购成本是国内3倍；智能化水平低，90%以上洗选厂仍依赖人工操作，分选精度波动±3%，而智能化系统可将波动控制在±1%以内，吨煤电耗降低8%。 技术研发与应用脱节问题突出：高校科研成果转化率不足30%，企业研发投入占比不足1%，低于制造业平均水平（2.1%）；缺乏行业标准引领，不同企业工艺参数差异大，如重介悬浮液密度控制范围在1.3-1.8kg/L之间，导致产品质量稳定性差。2.4市场竞争与同质化困境 行业呈现“金字塔”结构：顶端10%企业占据60%市场份额，依托规模与技术优势主导高端市场；底端30%小企业依靠低价竞争，产品同质化严重，低阶煤洗选毛利率不足5%；中间企业陷入“高端无力、低端无利”的夹层困境。 市场数据表明，2023年洗选行业产能利用率约65%，低端洗选产品产能过剩率达30%，而优质动力煤、炼焦精煤进口依赖度仍超20%。价格战导致行业平均利润率下滑至3.8%，较2019年下降2.1个百分点，企业转型升级压力剧增。三、项目目标设定3.1总体目标本项目以“高效清洁、智能引领、价值创造”为核心，旨在构建国内领先的现代化煤炭洗选厂，实现资源利用率、环保水平与市场竞争力的全面提升。具体而言，项目达产后将实现原煤入洗率从行业平均70%提升至90%以上，精煤回收率突破92%，年处理能力达500万吨，满足下游电力、钢铁、化工等高端市场的品质需求。同时，通过全流程绿色化改造，废水循环利用率达95%，矸石综合利用率提升至85%，吨煤能耗较传统工艺降低20%，全面达到国家《煤炭工业污染物排放标准》最新要求。在经济层面，项目预计年销售收入超15亿元，净利润率提升至8%以上，投资回收期控制在6年以内，成为区域煤炭清洁高效利用的标杆企业，为行业转型升级提供可复制的技术与管理模式。3.2分阶段目标项目实施分为近期、中期、远期三个阶段，各阶段目标层层递进、动态调整。近期（1-2年）聚焦基础建设与技术改造，完成主体厂房建设、关键设备安装调试，实现入洗率75%的初期目标，同步建立智能化监测系统，分选精度稳定在±1.5%以内；中期（3-5年）推进产能释放与工艺优化，达产后年处理能力提升至500万吨，高硫煤脱硫技术突破至80%以上，固废综合利用率达70%，智能化覆盖率达90%，形成“洗选-加工-固废利用”一体化产业链；远期（5-10年）向行业引领者迈进，技术输出与标准制定并行，主导或参与3项以上国家级行业标准修订，研发投入占比提升至3%，专利申请超20项，打造“国家级煤炭清洁利用技术研发中心”，同时拓展国际市场，实现产品出口东南亚地区，推动中国洗选技术与标准“走出去”。3.3技术目标技术升级是项目核心驱动力，重点突破“高精度分选、高效脱硫、智能控制、固废资源化”四大关键技术领域。在高精度分选方面，引进并消化吸收澳大利亚X射线分选技术，结合自主研发的AI视觉识别系统，实现3-50mm粒级煤的分选精度提升至95%，细粒煤（<3mm）回收率突破85%；高效脱硫技术通过浮选-微生物协同脱硫工艺，将高硫煤脱硫率从传统50%提升至85%，硫含量降至0.6%以下，满足炼焦煤高端指标要求；智能控制领域构建“数据采集-模型优化-远程操控”全链条体系，通过大数据分析实现分选密度、药剂添加量等关键参数的动态调整，减少人工干预，分选稳定性提升40%；固废资源化则聚焦煤矸石制建材、煤泥掺烧发电等技术，年处理矸石80万吨，生产标砖2亿块，替代粘土资源，实现固废“零填埋”，形成年产值超3亿元的固废利用产业。3.4经济与社会目标项目经济效益以“降本增效、溢价增值”双轮驱动，通过工艺优化与规模效应，吨煤洗选成本从当前行业平均85元降至65元以下，同时依托高品质精煤生产，实现吨煤溢价150-200元，年增效益超3亿元。市场定位方面，重点开发宝钢、首钢等战略客户，定制化生产灰分≤8%、硫分≤0.6%的炼焦精煤，将高端产品占比提升至60%，摆脱低端价格竞争困境。社会效益层面，项目直接带动就业500余人，间接拉动物流、建材、环保等相关产业链就业超2000人，年税收贡献超1.5亿元；同时通过技术示范，推动区域煤炭行业整体升级，预计带动周边10家以上中小洗选厂完成绿色改造，减少年碳排放量20万吨，助力区域“双碳”目标实现，实现经济效益与社会效益的协同统一。四、理论框架4.1基础理论支撑项目构建以资源经济学、环境经济学与系统工程理论为核心的理论支撑体系，确保科学性与可行性。资源经济学理论强调“稀缺资源的最优配置”，通过洗选环节将低质原煤转化为高附加值精煤，实现资源价值最大化，避免“劣质煤过剩、优质煤短缺”的结构性矛盾，据测算，入洗率每提升10%，可节约同等热值煤炭消耗5%，符合资源高效利用原则；环境经济学理论聚焦“外部性内部化”，将环保成本纳入生产全过程，通过排污权交易、环保税等机制倒逼企业主动减排，项目采用的废水循环系统可使吨煤排污成本降低40%，实现环境成本与经济效益的平衡；系统工程理论则从整体视角优化洗选流程，将“开采-洗选-运输-利用”各环节视为有机整体，通过流程再造减少中间环节损耗，例如原煤直接入洗较传统转运方式降低破碎损耗3%，提升系统整体效率。4.2技术理论体系技术理论体系以分选理论、智能化理论与循环经济理论为基石，形成“精准分选-智能调控-循环利用”的技术闭环。分选理论依托重介质分选的“密度差异分离原理”与浮选的“表面物理化学分离原理”，针对不同煤质特性优化工艺参数，如高灰煤采用重介-浮选联合工艺，灰分可从25%降至12%，分选效率提升25%；智能化理论融合大数据、物联网与人工智能，构建“数字孪生”洗选系统，通过实时采集流量、密度、粒度等数据，训练LSTM神经网络模型，实现分选参数的动态预测与调整，较传统经验控制降低精煤灰分波动50%；循环经济理论遵循“减量化-再利用-资源化”原则，将洗选过程中产生的矸石、中煤、煤泥等固废转化为建材、燃料、化工原料等，形成“煤-电-建材-化工”多产业共生模式，例如煤矸石制陶粒技术可使固废利用率达95%，实现资源闭环流动，减少环境负荷。4.3管理理论应用管理理论以精益管理、供应链管理与质量管理为核心，构建高效协同的项目运营体系。精益管理理论聚焦“消除浪费、持续改进”，通过价值流图分析识别洗选流程中的七大浪费（如等待、搬运、过度加工等），优化设备布局与生产节奏，例如将原煤储煤与洗选车间距离缩短200米，减少运输环节能耗15%；供应链管理理论强调“上下游协同”，与煤矿企业建立“原料预加工+洗选深加工”的联盟模式，煤矿按洗选厂要求进行原煤破碎与分级，洗选厂提供定制化精煤产品，降低双方交易成本约20%；质量管理理论引入ISO9001与ISO14001双体系，建立从原煤入厂到产品出厂的全流程质量追溯系统，通过SPC统计过程控制实时监控精煤灰分、硫分等关键指标，产品合格率稳定在99%以上，满足高端客户对质量一致性的严苛要求。4.4可持续发展理论可持续发展理论以三重底线理论、循环经济闭环理论与绿色供应链理论为指引，实现经济、社会与环境效益的统一。三重底线理论要求项目在追求利润的同时，承担社会责任与环境责任，例如通过智能化改造减少人工岗位30%，同时转岗培训确保员工就业权益，环保投入占比不低于营收的5%，实现“盈利-就业-环保”的平衡发展；循环经济闭环理论构建“资源-产品-再生资源”的循环路径，洗选废水经膜分离技术处理后回用，浓水用于煤泥浮选，实现水资源零排放；矸石山生态修复采用“覆土绿化-植被种植-生态监测”模式，修复后土地复垦率达90%，打造“矿区生态公园”；绿色供应链理论从源头控制环境影响，要求供应商提供环保达标原煤，运输环节采用新能源重卡，产品碳足迹较传统洗选降低25%，推动全产业链绿色转型，为煤炭行业可持续发展提供范式。五、实施路径5.1技术路线设计技术路线采用“分质分选、智能协同、绿色集成”的立体化架构，针对不同煤质特性构建差异化处理流程。对于低灰低硫优质煤，采用重介旋流器-浮选柱联合工艺，分选密度控制在1.4-1.6kg/L，配合X射线在线分选机实现3-50mm粒级精准分离，精煤灰分稳定在7%以下；高硫煤则引入微生物脱硫浮选技术，通过嗜酸硫杆菌氧化分解黄铁矿，脱硫率提升至85%，硫含量降至0.6%以下；细粒煤（<3mm）采用复合力场分选设备，结合离心力场与磁力场分选原理，回收率突破85%。智能化系统贯穿全流程，部署200+传感器实时采集流量、密度、粒度等数据，通过5G网络传输至边缘计算中心，利用LSTM神经网络模型预测分选参数，动态调整悬浮液密度和药剂添加量，实现分选精度稳定在±1%以内，较传统经验控制降低精煤损失3个百分点。5.2建设步骤规划项目建设遵循“先地下后地上、先设备后系统”的原则，分三期推进。一期（0-12个月）完成场地平整与基础工程，包括原煤仓、精煤仓等主体结构施工，同步进行设备采购，重点引进德国KHD重介旋流器、美国FLSmidth浮选机等核心设备，国产化率控制在60%以内；二期（13-24个月）进入设备安装与系统集成阶段，完成皮带输送机、筛分机等辅助设备安装，部署DCS控制系统与智能监测平台，开展单机调试与联动试车，解决设备接口兼容性问题；三期（25-36个月）实施工艺优化与产能爬坡，通过正交试验优化分选参数，建立质量追溯系统，达产后月均处理量稳定在42万吨，年处理能力达500万吨。期间同步开展人员培训，采用“理论+实操”双轨制培训模式，培养30名智能化操作骨干，确保技术平稳落地。5.3运营管理体系运营管理构建“精益生产+智慧供应链+绿色管控”三位一体模式。生产层面推行TPM全员生产维护，建立设备健康度评估体系，关键设备故障率控制在0.5%以下，通过OEE设备综合效率分析优化生产节奏，实现日处理量波动不超过±5%；供应链管理构建“煤矿-洗选厂-客户”直供模式，与神东、伊泰等煤矿签订长期原料供应协议，采用智能调度系统动态匹配原料煤质与洗选工艺，降低中间仓储成本20%；绿色管控实施“三废”全过程监控，废水处理采用“絮凝沉淀+超滤反渗透”工艺，回用率达95%，浓水用于煤泥浮选实现零排放；矸石输送至建材厂制陶粒，年处理矸石80万吨，替代粘土资源120万吨，固废综合利用率达85%。建立ESG绩效监测平台，实时碳排放数据对接国家碳交易系统，年碳减排量20万吨，形成绿色品牌溢价。六、风险评估6.1政策与合规风险政策环境变化构成项目首要风险源，环保标准持续升级可能导致合规成本激增。2024年《煤炭工业污染物排放标准》修订稿拟将洗选废水悬浮物排放限值从50mg/L收严至20mg/L，现有废水处理系统需新增膜分离单元，投资增加约3000万元；碳关税政策落地可能影响出口竞争力，欧盟碳边境调节机制（CBAM）要求高耗能产品进口商购买碳排放证书，项目吨煤碳足迹若高于行业平均水平20%，将面临15-20%的出口成本增加。应对策略包括：建立政策预警机制，联合行业协会参与标准制定，推动“清洁洗选”纳入国家绿色技术目录；提前布局碳捕集技术，与中科院合作研发洗选过程CO₂矿化固化技术，将碳封存率提升至40%，降低碳交易成本。6.2技术与供应链风险核心设备国产化不足与技术迭代滞后存在双重风险。重介旋流器、浮选机等关键设备国产化率不足40%，依赖进口导致交货周期长达8个月，若国际局势紧张可能面临断供；智能化系统存在数据安全风险，工业控制系统若遭受网络攻击，可能导致分选参数紊乱，精煤灰分超标损失达500万元/次。供应链方面，煤炭价格波动直接影响原料成本，2023年动力煤价格年振幅达40%，洗选厂利润空间被严重挤压。应对措施包括：建立设备国产化替代清单，与郑煤机、三一重工联合攻关，实现重介旋流器90%国产化；部署工业互联网安全防护系统，采用量子加密技术保障数据传输安全；与煤矿企业签订“煤价联动”协议，当市场价波动超过15%时启动调价机制，稳定原料成本。6.3市场与竞争风险行业同质化竞争与市场波动构成持续挑战。低端洗选产品产能过剩率达30%，价格战导致行业平均利润率下滑至3.8%，项目若定位低端市场将陷入“量增利减”困境；下游客户集中度风险突出，电力行业前五大客户占比超60%，若宝钢、首钢等战略客户转向进口煤，年销售额将减少4亿元。此外，新能源替代加速可能削弱煤炭需求，据IEA预测，2030年非化石能源占比将达30%，煤炭消费量较峰值下降15%。应对策略包括：实施“高端化+定制化”双轨战略，开发灰分≤7%、硫分≤0.5%的超低灰精煤，溢价率达40%；建立客户分级管理体系，对战略客户签订长期保价协议，开发东南亚、南亚新兴市场，降低国内市场依赖度；拓展煤基新材料业务，将煤泥转化为活性炭吸附材料，延伸产业链价值。6.4财务与运营风险资金压力与运营管理不善可能引发系统性风险。项目总投资12亿元，自有资金占比不足40%，若融资利率上升1个百分点，年财务成本增加1200万元；试运行阶段设备故障率若高于3%，将导致产能爬坡延迟，年损失产量15万吨。运营管理中，人工成本占比达25%，智能化改造后若员工技能不匹配，可能引发操作失误，分选精度波动超±2%。风险防控措施包括：采用“PPP+REITs”融资模式，引入产业基金降低负债率；建立设备全生命周期管理平台，通过振动监测、红外热成像等技术实现预测性维护，故障率控制在1%以内；实施“人机协同”培训体系，开发AR模拟操作系统，员工培训周期缩短40%，操作失误率降低60%。七、资源需求7.1人力资源配置项目运营需构建专业化、复合型人才梯队，总用工规模141人，管理层设总经理1名、副总经理2名，负责战略决策与统筹协调；技术层配置技术总监1名、工艺工程师8名、设备工程师6名、电气工程师5名，负责工艺优化与设备维护，其中80%工程师具备5年以上洗选行业经验，团队核心成员曾参与神华集团、中煤能源多个大型洗选厂建设项目；操作层按三班倒模式配置，每班设班长1名、主操作手8名、辅助操作工12名，共计100人，实行“师徒制”传帮带，确保操作技能传承；后勤层设安全主管1名、环保专员2名、仓储管理员3名、行政人员4名，构建全流程管理体系。人员培训采用“三级培训体系”，岗前培训3个月涵盖理论课程（煤质特性、工艺原理、安全规程）与实操演练（模拟操作、应急处置），考核合格方可上岗；在岗培训每月开展2次，邀请行业专家讲授新技术、新标准，年培训时长不少于40小时；技能提升培训每年组织1次，选派优秀员工赴澳大利亚、德国考察学习，培养国际化视野。7.2物力资源保障物力资源包括核心设备、辅助设施与场地资源三部分，设备总投资4亿元，其中关键设备重介旋流器选用德国KHD公司3NZX-1200型，分选精度达±0.05kg/L，数量12台，配套变频控制系统实现密度动态调节；浮选机采用美国FLSmidthXJK-8型，处理能力200m³/h，数量8台，配备智能加药系统降低药剂消耗15%；筛分机选用2YK-2460型振动筛，筛分效率95%，数量6台，处理原煤量500万吨/年。辅助设施包括原煤输送皮带（总长5km，带宽1.4m）、浓缩机（直径30m，处理能力500m³/h）、压滤机（过滤面积1000㎡，处理煤泥能力50t/h），形成全流程自动化输送体系。场地资源方面，项目总占地面积120亩，其中生产区80亩，包含原煤仓（容量10万吨，钢结构，跨度24m，高度30m）、精煤仓（容量5万吨，钢筋混凝土结构，抗震设防烈度8度）、矸石堆场（面积20000㎡，防渗处理等级HDPE膜2mm，配套喷淋抑尘系统）；辅助区40亩，包含办公楼（3000㎡，智能化办公系统）、研发中心（1500㎡，配备煤质分析实验室、中试车间）、员工宿舍（2000㎡，可容纳200人居住），满足生产、研发、生活一体化需求。7.3技术资源支撑技术资源以自主研发与外部合作为双轮驱动，构建“基础研究-应用开发-成果转化”全链条体系。自主研发方面，年研发投入3750万元，占营收2.5%，重点攻关高硫煤微生物脱硫技术，与中科院微生物研究所合作筛选嗜酸氧化亚铁硫杆菌菌株，脱硫效率达85%，较传统浮选脱硫提升35个百分点；细粒煤复合力场分选技术，结合离心力、磁力与浮力场，实现<3mm粒级煤回收率突破88%，填补国内空白。知识产权方面，已申请专利23项，其中发明专利12项（如“一种高硫煤浮选脱硫剂及其制备方法”“细粒煤分选复合力场发生装置”），实用新型专利11项，形成专利池保护核心技术。外部合作方面，与澳大利亚联邦科学院签订技术引进协议，引入X射线在线分选技术专利授权，费用2000万元，分3年支付；与中国矿业大学共建“煤炭清洁利用联合实验室”，共享实验设备价值5000万元，联合培养研究生10名/年；参与国家重点研发计划“煤炭高效清洁利用技术”项目，获得科研经费1500万元，推动技术迭代升级。7.4资金资源整合资金资源需满足项目建设、运营与研发全周期需求，总投资12亿元，资金来源多元化以降低风险。自有资金4.8亿元，占总投资40%，由企业集团出资，其中3亿元用于设备采购，1.8亿元用于土地与土建工程；银行贷款5.4亿元，占总投资45%，申请国家开发银行绿色信贷（期限15年，利率4.2%，前3年只还息不还本）、中国建设银行固定资产贷款（期限10年，利率4.5%，担保方式为项目抵押）；产业基金1.8亿元，占总投资15%，引入地方政府产业引导基金（占比60%）与社会资本（占比40%），采用“固定收益+超额分成”模式，约定年化收益率6%，超出利润部分的20%归基金所有。资金使用计划分三期：前期（0-6个月）投入1.8亿元，用于土地购置、设计招标与前期工程；中期（7-30个月）投入7.2亿元，用于设备采购、土建施工与安装调试；后期（31-42个月）投入3亿元，用于试运行、工艺优化与达产准备。资金监管方面，设立专项账户，实行“预算审批-支付审核-决算审计”全流程管控，确保资金使用效率，严防挪用与超支风险。八、时间规划8.1总体时间框架项目总周期42个月，从前期准备到全面达产划分为四个阶段，各阶段任务环环相扣、动态衔接。前期准备阶段（第1-6个月）聚焦项目启动与基础工作，完成可行性研究报告编制与评审，邀请中国煤炭工业协会、中煤科工集团专家进行技术论证，确保方案科学性；同步办理土地出让手续（通过招拍挂取得120亩工业用地使用权）、环境影响评价（委托生态环境部环境规划院编制，取得批复文件）、安全预评价（通过国家安全生产监督管理总局备案），为项目合法落地奠定基础；开展设计招标，确定中煤工程设计咨询集团作为总体设计单位，完成初步设计与施工图设计，设计周期4个月，确保设计方案符合工艺要求与规范标准。建设阶段（第7-30个月）是项目实施的核心期，分为土建施工（第7-18个月）、设备采购与安装（第19-27个月）、系统集成（第28-30个月）三个子阶段，土建施工采用平行作业模式，原煤仓、精煤仓、主厂房同步建设，钢结构安装与钢筋混凝土浇筑交叉进行，确保工期压缩20%；设备采购通过国际招标，确定德国KHD、美国FLSmidth等供应商，签订设备采购合同，明确交货周期与质量标准；设备安装邀请专业施工队伍，实行“谁安装谁负责”责任制，关键设备安装精度控制在±0.5mm以内。试运行阶段（第31-36个月）分为单机调试（第31-33个月）、联动试车（第34-35个月）、工艺优化（第36个月）三个环节，单机调试对每台设备进行空载、负载试运行，测试电机电流、轴承温度、振动等参数，确保设备性能达标；联动试车模拟全流程生产，处理原煤10万吨，验证各环节协同性，解决皮带跑