（2025年版）陶瓷烧制加工实践指南

（2025年版）陶瓷烧制加工实践指南一、目的本指南旨在为初学者提供一份全面、详细且可直接照做的陶瓷烧制加工操作指南，帮助零经验用户了解陶瓷烧制加工的全过程，掌握基本的操作技能和方法，能够成功地完成陶瓷制品的烧制加工，制作出具有一定质量和美观度的陶瓷作品。二、前置条件（一）场地准备1.选择一个通风良好、干燥且有足够空间的场地，面积建议不小于20平方米，以确保操作过程中不会受到外界干扰，且能安全摆放各类工具和设备。2.保持场地的清洁卫生，避免灰尘和杂物混入陶瓷原料中，影响陶瓷制品的质量。（二）设备和工具准备1.泥料处理设备真空练泥机：用于去除泥料中的空气，使泥料更加致密均匀，建议选择适用于小型作坊或工作室的型号，功率在35千瓦左右。球磨机：可将原料研磨成细粉，根据加工量选择合适的规格，容积一般在50200升。2.成型工具拉坯机：用于制作圆形陶瓷制品，如碗、盘等，选择转速稳定、操作方便的型号。各类刀具、刮板：用于雕刻、修整和切割泥坯，准备不同形状和尺寸的刀具，如平口刀、圆口刀、三角刀等。模具：根据需要准备石膏模具或硅胶模具，用于批量生产特定形状的陶瓷制品。3.烧制设备窑炉：可选择电窑或气窑，电窑操作相对简单，适合初学者，根据烧制量选择合适的容积，一般在13立方米。温度计、窑炉控制器：用于监测和控制窑炉内的温度和烧制时间，确保烧制过程的精确性。4.其他工具工作台：提供一个平整、稳定的操作台面，便于进行泥料处理和成型工作。海绵、刷子：用于湿润泥坯、涂抹釉料等。（三）原料准备1.泥料根据陶瓷制品的用途和特性选择合适的泥料，常见的有瓷泥、陶泥等。可购买成品泥料，也可自行配制。泥料的质量要求均匀、细腻，无杂质和硬块，含水率在20%30%之间。2.釉料准备不同种类的釉料，如透明釉、颜色釉等，根据设计需求选择合适的颜色和质地。釉料的细度要适中，一般过200300目筛，以确保釉面光滑均匀。（四）人员准备1.操作人员应接受相关的安全培训，了解陶瓷烧制加工过程中的安全注意事项，如防止烫伤、触电等。2.学习基本的陶瓷制作知识和技能，包括泥料处理、成型方法、烧制工艺等。三、详细步骤（一）泥料处理1.原料混合将所需的原料按照配方比例准确称量，放入球磨机中。加入适量的水，一般水与原料的比例为1:11:1.5，启动球磨机，研磨时间根据原料的硬度和细度要求而定，一般为1224小时。2.泥浆脱水将研磨好的泥浆倒入沉淀池，让其自然沉淀。沉淀时间根据泥浆的浓度和环境温度而定，一般为23天。待泥浆沉淀分层后，去除上层的清水，将下层的泥浆取出，放入压滤机中进行脱水处理，使泥浆的含水率降低到30%40%。3.真空练泥将脱水后的泥料放入真空练泥机中，启动练泥机，排除泥料中的空气。反复练泥23次，使泥料更加致密均匀，达到适合成型的状态。（二）成型1.拉坯成型开启拉坯机，将练制好的泥料放置在拉坯机转盘中心，用双手轻轻按压泥料，使其稳定。逐渐加快拉坯机的转速，双手蘸水，从泥料底部向上提拉，同时控制泥料的形状和厚度，形成所需的坯体雏形。继续用手指和工具对坯体进行修整，使其形状更加规整、尺寸更加准确，直至达到设计要求。2.注浆成型将石膏模具组装好，检查模具的密封性，确保无裂缝和漏洞。将调制好的泥浆缓慢倒入模具中，注意不要产生气泡，待泥浆在模具内均匀分布后，放置一段时间，让泥浆在模具内壁形成一定厚度的坯体。当坯体达到一定厚度后，将多余的泥浆倒出，等待坯体进一步干燥收缩，然后小心地打开模具，取出坯体。3.手工成型捏塑成型：将泥料用手捏成所需的形状，可根据创意和设计进行自由创作，如制作小动物、人物等。盘筑成型：将泥料搓成泥条，然后一圈一圈地盘绕起来，形成坯体的形状，盘绕过程中要注意泥条之间的连接和紧密程度。雕刻成型：在已经成型的坯体上，用刀具或其他工具进行雕刻，制作出各种图案和纹理。（三）坯体干燥1.自然干燥将成型好的坯体放置在通风良好、干燥的地方，让其自然干燥。干燥时间根据坯体的厚度和环境湿度而定，一般小型坯体需要12天，大型坯体需要35天。在干燥过程中，要注意避免坯体受到阳光直射和风吹，以免产生裂纹。2.烘干干燥如果自然干燥时间过长或环境湿度较大，可将坯体放入烘干箱中进行烘干。烘干温度要控制在5080℃之间，烘干时间根据坯体的大小和厚度而定，一般为36小时。在烘干过程中，要逐渐升高温度，避免温度过高导致坯体开裂。（四）修坯1.粗修用刀具将干燥后的坯体表面的多余部分、不平整之处和脱模痕迹等进行初步修整，使坯体的形状更加规整。修坯时要注意保留一定的加工余量，以便后续的精细修整。2.细修使用砂纸或磨具对坯体表面进行打磨，使坯体表面更加光滑细腻，达到设计要求的光洁度。在细修过程中，要注意保持坯体的形状和尺寸的准确性，避免出现偏差。（五）施釉1.釉料调配根据设计要求选择合适的釉料配方，将釉料原料按照配方比例准确称量，放入球磨机中加水研磨。研磨时间一般为812小时，使釉料的细度达到200300目。研磨好的釉料要进行过筛和除铁处理，去除杂质和铁离子，以保证釉面的质量。2.施釉方法浸釉：将坯体浸入釉料中，快速取出，使坯体表面均匀地沾上一层釉料。浸釉时间要根据釉料的浓度和坯体的吸水性而定，一般为13秒。喷釉：使用喷枪将釉料均匀地喷洒在坯体表面，喷釉时要注意喷枪的距离和角度，以及釉料的压力和流量，确保釉面厚度均匀。刷釉：用刷子将釉料涂抹在坯体表面，适用于局部施釉或需要特殊效果的情况。刷釉时要注意刷子的力度和方向，避免产生刷痕。（六）烧制1.装窑将施好釉的坯体小心地放入窑炉中，合理安排坯体的放置位置，确保坯体之间有足够的空间，避免烧制过程中相互粘连。对于一些较大或较重的坯体，要使用窑具进行支撑和固定，防止在烧制过程中倒塌。2.升温阶段开启窑炉，按照预定的升温曲线缓慢升温。在低温阶段（0300℃），升温速度要慢，一般控制在50100℃/小时，以排出坯体中的残余水分。在中温阶段（300900℃），升温速度可以适当加快，一般为100200℃/小时，使坯体发生物理和化学变化。在高温阶段（900℃以上），根据不同的陶瓷种类和釉料要求，控制升温速度和最高温度。例如，瓷质陶瓷一般烧制温度在12001400℃，陶质陶瓷一般烧制温度在8001200℃。3.保温阶段当窑炉温度达到预定的烧制温度后，保持一段时间，使坯体和釉料充分反应和熔融。保温时间根据陶瓷种类和坯体厚度而定，一般为13小时。4.降温阶段烧制完成后，关闭窑炉，让窑炉自然降温。在降温过程中，要注意控制降温速度，避免降温过快导致坯体开裂。一般降温速度在100200℃/小时。（七）出窑和检验1.出窑当窑炉温度降至室温后，打开窑炉门，小心地取出烧制好的陶瓷制品。出窑时要佩戴防护手套，避免烫伤。2.检验对烧制好的陶瓷制品进行外观检查，查看是否有裂纹、变形、釉面缺陷等问题。对于一些有功能性要求的陶瓷制品，如餐具、茶具等，还要进行性能测试，如耐酸碱性能、热稳定性等。四、常见问题与排错提示（一）泥料处理阶段1.泥料中有气泡原因：真空练泥机工作不正常或练泥次数不够。排错方法：检查真空练泥机的真空泵是否正常工作，清理练泥机的管道和泥腔；增加练泥次数。2.泥料含水率过高或过低原因：泥浆脱水程度控制不当或干燥过程操作失误。排错方法：如果泥料含水率过高，可进一步进行脱水处理，如延长压滤时间或增加烘干时间；如果泥料含水率过低，可适当喷水并重新练泥。（二）成型阶段1.拉坯成型时坯体开裂原因：泥料塑性不好、拉坯速度过快或手法不当、坯体干燥不均匀。排错方法：更换塑性好的泥料；调整拉坯速度，掌握正确的拉坯手法；控制坯体的干燥速度，避免局部过干。2.注浆成型时模具漏浆原因：模具组装不紧密或有裂缝。排错方法：重新组装模具，确保模具的密封性；如果模具出现裂缝，用石膏修补或更换模具。（三）干燥阶段1.坯体出现裂纹原因：干燥速度过快、环境湿度变化大、坯体内部应力不均匀。排错方法：降低干燥速度，采用缓慢升温或自然干燥的方式；控制环境湿度，避免湿度变化过大；对坯体进行适当的整形和修坯，减少内部应力。2.坯体干燥不均匀原因：坯体摆放位置不当、通风不均匀。排错方法：合理摆放坯体，确保通风良好；定期翻动坯体，使各部分干燥均匀。（四）施釉阶段1.釉面有针孔原因：釉料中含有杂质、施釉前坯体表面不干净、烧制过程中气体排出不畅。排错方法：对釉料进行过筛和除铁处理，确保釉料纯净；施釉前将坯体表面清理干净；调整烧制曲线，控制升温速度，使气体充分排出。2.釉面不平整原因：釉料浓度不均匀、施釉方法不当