破碎机安全生产操作规程

破碎机安全生产操作规程第一章总则1.1目的与依据为杜绝破碎机作业过程中的人身伤害、设备损毁及次生火灾爆炸事故，依据《中华人民共和国安全生产法》《GB18452—2001破碎设备安全规范》《GB/T8196—2018机械安全防护装置》以及企业《设备管理细则》《危险作业许可管理制度》，特制定本规程。1.2适用范围本规程适用于公司所属固定式颚式、圆锥、反击、立轴冲击、锤式、辊式破碎机的安装、调试、运行、检修、报废全过程，涵盖岗位操作工、维修工、润滑工、电工、外包施工人员及各级管理人员。1.3管理原则坚持“谁主管谁负责、谁操作谁担责”，实行“风险预控、过程管控、应急兜底”三级防护；任何人员有权拒绝违章指挥，任何作业必须受控。第二章岗位配置与职责2.1岗位配置每班设主操1人、副操1人、巡检1人、润滑1人、电工1人、班长1人；夜班及节假日增设备用主操1人。2.2职责主操：负责启停、参数调节、信息记录、异常处置指挥；副操：配合主操，重点监控给料粒度、电流、温度、振动值；巡检：每30分钟对破碎腔、传动部、液压站、除尘系统进行一次走动式巡检，记录数据并签字；润滑工：按“五定”原则（定人、定时、定质、定量、定点）完成润滑，每周取样送检；电工：负责高压柜、软启动、变频、PLC、传感器完好性检查，每月做一次绝缘测试；班长：组织班前会、班后会，审核当班《风险预控票》，对违章行为现场纠正并上报。第三章作业前准备3.1人员状态确认班前会进行“十项自问”：睡眠是否充足、是否饮酒、是否服用嗜睡药物、有无情绪波动、劳保是否齐全、是否持证、是否熟悉当班工艺变更、是否知晓夜间值班领导、是否掌握应急集合点、是否清楚当班危险作业。任何一项不达标禁止上岗。3.2工器具与劳保必须佩戴：防冲击面屏、耳塞、防尘口罩（KN95以上）、防割手套、防砸鞋、反光背心、防坠落双挂点安全带；选配：高温区域穿戴镀铝隔热服，噪声>95dB(A)区域加戴耳罩；禁止：围巾、loose长发、化纤衣物、手机耳机。3.3现场隔离给料仓、出料皮带、除铁器、除尘管道同步停机并上锁挂牌（LOTO），钥匙由主操保管；破碎腔上方设置刚性围栏，高度≥1.2m，踢脚板≥150mm，张贴“当心坠落”警示；夜间作业增设36V安全照明，亮度≥50lx，灯具加装金属护网。3.4能量释放液压系统：操作手动卸荷阀，确认压力表归零；电气系统：验电、放电、挂接地线，高压柜上锁，钥匙挂于班组“能量隔离板”；机械势能：颚式破碎机松开拉杆弹簧，圆锥破碎机升起支撑套，确保动锥处于最低位；热能：停机后冷却30分钟，温度≤40℃方可进入。第四章启动前检查4.1外观机架焊缝无裂纹，地脚螺栓无松动，护罩无变形，联轴器尼龙销无缺失；破碎腔无积矿、无工具、无检修遗留材料；润滑站油位在油标上下限之间，油质透明无乳化；除尘管道软连接无破损，脉冲阀喷吹正常。4.2仪表主电机三相绕组温度传感器、振动传感器、电流传感器信号接入DCS，无断线报警；液压站压力传感器、温度传感器、液位开关信号正常；皮带拉绳开关、跑偏开关、速度打滑检测器复位并功能测试。4.3传动盘车2～3圈，确认无卡阻、无异常声响；检查飞轮、皮带轮、联轴器防护罩完好，安全距离≥800mm；确认液力偶合器易熔塞完好，无漏油。4.3安全联锁模拟打开观察门、皮带罩、液压站门盖，确认PLC立即输出“禁止启动”信号；模拟振动值>10mm/s，确认主电机无法合闸；模拟油温>60℃，确认润滑泵无法启动。第五章启动与运行5.1启动顺序先开除尘系统→再开润滑系统→30秒后开液压站→确认回油正常→启动出料皮带→启动除铁器→最后启动主电机；禁止带负荷启动，颚式破碎机必须先空转2分钟，电流降至空载值方可给料。5.2给料控制给料粒度≤0.85×进料口宽度，湿度≤5%，含泥量≤3%，金属剔除率100%；采用变频振动给料机，均匀布料，禁止单侧堆料；电流控制在额定85%～95%，超过105%立即减料或停机。5.3运行监控主操每10分钟记录一次电流、功率、振动、温度、产量；DCS设置“趋势异常”自动弹窗：振动>7.1mm/s、轴承温度>75℃、电流波动>±15%立即声光报警；巡检用红外热像仪每周一次对轴承、电机、皮带轮做全覆盖测温，热点>85℃列入隐患台账。5.4异常处置出现“闷车”——电流陡升、转速下降：立即停给料→空转2分钟→若电流不降，紧急停机→人工盘车→查明原因（过铁、大块、潮湿）并清除后方可二次启动；出现“异响”——金属撞击声：立即停机→关闭除铁器→检查腔内是否进入铲齿、锤头、衬板螺栓；出现“漏油”——液压软管爆裂：按下急停→启动接油盘→佩戴防油手套更换软管→擦拭干净→确认环保无滴漏。第六章停机与交接6.1正常停机先停给料→破碎腔物料排空→电流降至空载→停主电机→停液压站→停润滑站→停出料皮带→停除尘系统；停机后保持通风除尘运行10分钟，防止粉尘滞留。6.2紧急停机拉动拉绳开关或按下急停按钮，主电机、给料机、液压站同时断电；班长5分钟内向调度室电话汇报，30分钟内提交《异常事件快报》。6.3交接班“十交”：交产量、交质量、交设备状态、交隐患、交工具、交卫生、交记录、交指令、交能耗、交安全；“五不接”：记录不清不接、隐患未整改不接、卫生差不接、工具缺失不接、上一班事故未分析不接；双方在《岗位交接日志》电子签名，纸质存档3年。第七章检修与维护7.1检修分类日常保养：每班润滑、清洁、紧固；一级保养：运行500小时，更换润滑油、清洗滤网、检查皮带；二级保养：运行2000小时，拆检轴承、更换密封、调整排矿口；中修：运行8000小时，更换衬板、肘板、锤头，检测主轴探伤；大修：运行20000小时，更换主轴、机架、偏心套，做整机水平校正。7.2检修许可办理《设备检修安全作业证》，涉及动火、受限空间、高处、吊装、临时电，同时办理专项票；能量隔离、气体检测、专人监护、应急器材、通信手段“五到位”后方可开工。7.3更换衬板使用专用液压顶升装置，严禁用铲车直接撞击；衬板吊耳必须采用整锻式，钢丝绳夹角≤60°，设溜绳防摆；紧固螺栓使用扭矩扳手，按“对角、分次、递增”原则，最终扭矩值按厂家标准+10%执行；更换完毕空转30分钟，再二次紧固，48小时后第三次复紧。7.4轴承维护拆轴承前使用电磁感应加热器，温度≤100℃，禁止明火烘烤；安装采用油浴加热或感应加热，温度≤90℃，一次到位禁止校正敲击；加注润滑脂占腔体1/2～2/3，不同型号油脂禁止混加；每半年做一次油液铁谱分析，PQ指数>50立即换油并查找磨损源。第八章润滑管理8.1油品选择颚破主轴承：ISOVG220极压锂基脂，滴点>190℃；圆锥破偏心套：ISOVG320合成烃齿轮油，粘度指数>140；液压站：46抗磨液压油，清洁度NAS8级；冬季环境温度<-10℃，油品倾点<-30℃，添加低温抗凝剂。8.2润滑周期自动润滑泵设定：每30分钟注脂5ml，夜班减半；人工补充：每班检查油位，低于下限时立即添加；换油周期：首次运行50小时更换，以后每2000小时或化验不合格即换；废油集中收集，由具备资质单位回收，严禁就地焚烧或倾倒。第九章除尘与职业健康9.1粉尘控制破碎进料口设置双层帘幕密封，负压≥800Pa；皮带转运点安装干雾抑尘，喷嘴雾化粒径30～50μm，水耗≤5L/min；脉冲袋式除尘器过滤风速≤1.0m/min，滤袋采用覆膜涤纶+PTFE浸渍，排放浓度≤10mg/m³；每班检查脉冲压力0.4～0.6MPa，脉冲间隔10s，发现破袋立即更换。9.2噪声控制颚破机壳贴50mm厚阻尼隔声板+2mm钢板约束层，降噪8dB(A)；圆锥破齿轮箱加装封闭式隔声罩，内壁衬吸音棉，检修门采用迷宫密封；主控室安装双层隔声窗，室内噪声≤65dB(A)。9.3个体防护粉尘区域佩戴KN95以上防尘口罩，每班更换滤棉；噪声>85dB(A)区域佩戴SNR>25dB耳罩，每半年做一次纯音测听；夏季高温提供含盐清凉饮料，每班测量WBGT指数，>33℃时缩短露天作业时间。第十章电气与自动化安全10.1高压柜设“五防”闭锁：防止误合闸、防止带负荷拉闸、防止带电挂地线、防止带地线合闸、防止误入带电间隔；每年做一次继电保护整定校验，速断、过流、零序、堵转、差动全部实测；高压柜前铺设绝缘胶垫，耐压35kV，每6个月做一次绝缘电阻测试。10.2低压与PLC24VDC控制回路采用隔离变压器，防止高压串入；PLC机柜设屏蔽接地、系统接地、保护接地三网分离，接地电阻<1Ω；程序修改须双人确认、版本存档，U盘专盘专用，禁止私自带入。10.3变频与软启动变频器载波频率设定2kHz，降低漏电流；输出电缆采用对称屏蔽，长度<50m；软启动限流倍数设定为3.5倍，启动时间15s，转矩控制采用电压斜坡+电流限制双闭环；每月检查散热风扇、直流母线电容，电容容量低于标称80%立即更换。第十一章特种设备与危险作业11.1起重机械电动葫芦、桥吊、手拉葫芦全部注册使用登记，每两年一次法定检验；钢丝绳报废标准：断丝数≥10%、直径缩小≥7%、扭结、压扁、烧灼；吊装作业设警戒区，半径为吊物高度1.5倍，专人指挥，哨声+旗语+对讲机三重确认。11.2动火作业破碎区域为丙类火灾危险，动火办理一级动火票；清除动火点10m内可燃粉尘，铺设防火布，配备2具5kg干粉灭火器、1桶消防砂；作业结束留人观察30分钟，确认无残火、无阴燃。11.3受限空间进入破碎腔、收尘灰斗、溜井视为受限空间，先通风再检测，氧气19.5%～23.5%，可燃气体<10%LEL，硫化氢<10ppm；设三脚架+绞盘+供气长管呼吸器，监护人全程视频监控，每10分钟记录一次气体数据；作业中断超过30分钟，重新检测合格方可再次进入。第十二章环境保护12.1废水轴承冷却水、喷淋水经沉淀池+絮凝+压滤，清水回用率≥90%；沉淀池底泥按一般固废管理，含水率<30%后外运建材利用。12.2固废废衬板、废锤头、废钢绳按废旧钢铁回收；废滤袋、废油脂、废电瓶按危废管理，分类存放，张贴危废标签，联单转移。12.3噪声与振动厂界噪声昼间≤65dB(A)、夜间≤55dB(A)，每月委托第三方监测；振动速度厂界<0.5mm/s，发现超标立即排查爆破参数、设备平衡。第十三章应急处置13.1机械伤害立即停车→抢救伤员→包扎止血→拨打120→保护现场→拍照取证→30分钟内报安全部；若肢体卷入，禁止倒转设备，使用液压扩张器施救。13.2触电立即拉闸→用绝缘棒移开电源→心肺复苏→AED除颤→拨打120→封存现场；夜间使用应急照明，施救者必须穿戴绝缘手套。13.3火灾发现火情就近取灭火器，执行PASS原则：Pull拔销、Aim对准、Squeeze压把、Sweep扫射；电气火灾先断电，严禁用水；当火势>3m或无法控制，立即启动《火灾专项应急预案》，组织疏散，清点人数。13.4粉尘爆炸立即停车→切断电源→启动雨淋阀→人员逆风撤离→报告调度；事后开启通风，粉尘区域全面清扫，防止二次爆炸。第十四章培训与考核14.1三级培训公司级：法律法规、事故案例；车间级：工艺风险、能量隔离；班组级：实操、应急器材使用；培训时间不少于24学时，考核合格分数90分，不合格补考，仍不合格调岗。14.2特种作业电工、焊工、起重工、登高工全部持证，证件有效期前60天复审；建立“一人一档”，证件扫描件上传安全管理系统，临期自动预警。14.3技能比武每半年组织一次“快速更换衬板”“正压式呼吸器佩戴”“消防水带对接”竞赛，成绩纳入绩效，前三名奖励500～1000元。第十五章安全检查与绩效15.1检查形式日常巡检：岗位自查，每班；周检：车间安全员组织；月检：设备、安全、环保、电气四部门联合；季检：邀请外部专家做符合性审计；重大节假日前：公司领导带队综合大检查。15.2隐患分级一般隐患：现场整改，时限≤3天；较大隐患：制定方案，时限≤15天；重大隐患：停产停业，时限≤30天，报集团备案。15.3绩效考核安全权重占月度绩效30%，出现违章一次扣5分，出现微伤事故扣30分，出现轻伤事故当月绩效清零；全年无事故班组奖励人均2000元，并优先