衡重式挡土墙施工质量通病防治

衡重式挡土墙施工质量通病防治衡重式挡土墙施工过程中，受施工工艺、操作规范、原材料质量、现场管控等多种因素影响，易出现各类质量通病，不仅影响工程外观质量，还可能降低挡墙结构稳定性、耐久性，留下安全隐患。为有效预防和治理各类质量通病，确保工程质量符合设计及规范要求，结合衡重式挡土墙施工实际，梳理常见质量通病，分析产生原因，制定针对性防治措施，本文档单独成文，适用于现场施工质量通病的管控与治理工作。一、基坑工程质量通病及防治措施（一）通病一：基坑边坡坍塌、滑坡通病现象：基坑开挖过程中或开挖后，边坡出现开裂、沉降、溜塌，严重时发生整体坍塌，导致施工无法正常进行，甚至引发安全事故。产生原因：未按地层类型控制放坡坡度，坡度过陡；无序开挖、超挖，缩短基坑暴露时间不足；基坑顶堆载过大（堆土、堆料、停放重型设备）；排水不畅，基坑内积水浸泡基底，导致土体软化；边坡监测不到位，未及时发现隐患并处置。防治措施：

严格按地层类型控制放坡坡度，泥灰岩、泥岩按1:0.25放坡，粉质粘土、块石土按1:0.75放坡，严禁随意加大坡率。遵循“分层、对称、均衡、适时”的开挖原则，分段开挖长度不大于15m，开挖至距基底20cm时改用人工开挖，严禁超挖、无序开挖，开挖完成后及时进行基底处理及垫层施工，基底暴露时间不超过24小时。基坑顶5m范围内严禁堆土、堆料、停放重型机械设备，严禁车辆在基坑顶周边行驶；弃土及时运至指定地点，堆放高度不超过1.5m，距基坑边缘不小于1.2m。同步完善排水系统，边坡开挖边线5m外施作截水沟，基坑底设排水沟及集水井，均采用M7.5水泥砂浆抹面，及时排出基坑内积水，雨天严禁开挖作业，对已开挖边坡进行覆盖防护。安排专人实时监测边坡稳定性，每日巡检不少于2次，发现边坡开裂、沉降等迹象，立即停止施工，组织人员撤离，采取卸载、挂网喷浆、增设支护桩等加固措施，隐患消除后方可恢复施工。（二）通病二：基底承载力不足、基底软化通病现象：基底土体承载力未达到设计要求，或基底泡水、风化导致土体软化，浇筑垫层后出现沉降、开裂，影响挡墙整体稳定性。产生原因：基坑开挖前未查明基底土层分布，未进行承载力检测；基底开挖过深，扰动原状土；排水不畅，基底长期泡水；基底暴露时间过长，土体风化、软化。防治措施：

基坑开挖前，对施工区域地质情况进行详细勘察，明确基底土层类型及承载力要求，开挖至设计标高后，及时采用静载试验或触探试验检测基底承载力，检测合格后方可进行下道工序。严禁超挖基底，若发生超挖，采用与基底同类的优质土分层回填夯实，回填厚度每层不大于15cm，压实度不小于96%，直至达到设计标高。加强排水管控，及时排出基坑内积水，避免基底泡水，雨天停止开挖，雨后对基底进行晾晒、夯实，确保基底干燥、坚实。基底开挖完成后，及时组织垫层施工，缩短基底暴露时间，避免土体风化、软化；若基底为风化岩层，需清除表层风化部分，直至露出新鲜岩层。（三）通病三：基坑回填不密实通病现象：基坑作业完成后回填，出现回填土下沉、开裂，回填层与挡墙墙体脱离，导致挡墙受力不均，易产生墙体裂缝。产生原因：回填材料不合格，采用软土、松土、淤泥等劣质土；回填未分层摊铺、分层压实，松铺厚度过大；压实设备选用不当，压实度未达到要求；回填过程中未同步检查，管控不严。防治措施：

回填材料选用符合设计要求的土料，基坑回填（最低一排泄水孔以下）采用石灰土（石灰掺量5-8%），严禁使用软土、松土、淤泥等劣质材料，回填前对材料进行检验。回填采用分层摊铺、分层压实，每层松铺厚度不大于15cm，采用冲夯机夯实，压实度不小于96%，每层回填完成后采用灌砂法检测，合格后方可进行下一层回填。回填过程中，安排专人现场监督，确保回填厚度、压实遍数符合要求，回填时避免碰撞挡墙墙体，防止墙体受损；回填至设计标高后，表面进行平整、夯实。二、锚杆施工质量通病及防治措施（一）通病一：锚杆孔位、孔径、孔深偏差过大通病现象：锚杆孔位偏移超过规范要求，孔径、孔深未达到设计参数，导致锚杆安装后受力不均，影响锚固效果。产生原因：测量放样不精准，未进行双重复核；钻机安装不牢固，钻进过程中钻机偏移；钻进速度过快，未及时调整钻进方向；未按地层类型控制孔深，盲目钻进。防治措施：

锚杆孔位放样采用全站仪精准定位，放样完成后由测量员自检、技术负责人复核，确认无误后做好标识，严禁未复核擅自钻进。钻机安装牢固，钻进前调整钻机垂直度，确保钻进方向符合设计要求，钻进过程中安排专人监护，及时调整钻机位置，避免偏移。控制钻进速度，匀速钻进，遇硬岩、孤石时，放慢钻进速度，避免钻机晃动；采用YQ100E气动潜孔钻机，孔径严格控制为90mm，孔深按岩层类型控制（较坚硬岩2-3m，较软岩4-6m），确保孔深不小于设计深度的101%且不小于0.5m。钻孔完成后，采用钢尺、超声波仪逐孔检查孔位、孔径、孔深，孔位偏差不超过±100mm，不合格孔位需重新钻孔，直至符合要求。（二）通病二：锚杆注浆不饱满、注浆强度不足通病现象：锚杆注浆后，孔道内存在空洞、缝隙，注浆体与孔壁、锚杆结合不紧密；注浆体强度未达到设计要求（M30水泥砂浆），影响锚固承载力。产生原因：注浆材料配合比不准确，水泥、砂用量偏差过大；注浆工艺不当，未采用孔底反浆法，注浆压力不足；孔道内岩粉、积水未清理干净，影响注浆体与孔壁结合；注浆后未及时养护，导致强度增长缓慢。防治措施：

严格按设计配合比配制M30水泥砂浆，采用电子计量设备配料，水泥、外加剂计量偏差不超过±2%，砂计量偏差不超过±5%，拌和时间不少于2min，确保砂浆和易性符合要求。采用孔底反浆法注浆，注浆压力控制在0.5MPa以上，注浆过程中持续注浆，直至孔口溢出浓浆，且无气泡冒出后，再继续注浆3-5min，确保注浆饱满；注浆过程中避免断浆、漏浆，若出现漏浆，及时封堵。钻孔完成后，用0.2-0.4MPa高压风枪清除孔内岩粉及积水（坚硬完整岩体除外，严禁用高压水冲洗），确保孔道清洁、干燥；锚孔有承压水时，待水压、水量减小后再进行注浆。注浆完成后，及时清理孔口多余砂浆，对锚杆进行覆盖养护，养护时间不少于7天，每日洒水养护2-3次，确保注浆体强度正常增长；每工作班制作1组砂浆试块，用于强度检测，不合格批次需返工处理。（三）通病三：锚杆安装偏差、保护层不足通病现象：锚杆安装后，孔内长度、外露长度偏差过大；锚杆保护层厚度不足，易发生锈蚀，影响使用寿命。产生原因：锚杆制作长度偏差过大；锚杆安装时未缓慢放入，强行推送导致锚杆弯曲、偏移；未设置对中支架或对中支架间距过大，锚杆紧贴孔壁。防治措施：

锚杆采用HRB400C25钢筋制作，严格按设计长度（3-7m）加工，制作完成后进行尺寸检查，偏差不超过±50mm，不合格锚杆严禁使用。锚杆安装前进行除锈、除油污处理，人工缓慢放入孔内，严禁强行推送，避免锚杆弯曲、偏移；放入后用钢尺测量孔内长度及外露长度，确保孔内长度偏差±50mm，外露长度≥1m。锚杆杆身每隔1.5m设置φ6.5mm钢筋对中支架，确保锚杆位于孔道中心，保护层厚度不低于25mm，避免锚杆紧贴孔壁。三、模板施工质量通病及防治措施（一）通病一：模板拼接不严、漏浆通病现象：模板拼接处缝隙过大，混凝土浇筑时出现漏浆，导致挡墙表面出现蜂窝、麻面、露筋等缺陷，影响外观质量及结构密实度。产生原因：模板选型不当，使用变形、破损、翘曲的模板；模板拼接时未贴密封材料，缝隙未封堵；模板固定不牢固，浇筑过程中模板移位，缝隙扩大。防治措施：

模板选型符合设计要求，挡墙高度＜5m或曲线段采用15mm厚复合多层板，高度＞5m或直线段采用Q235B定型钢模，严禁使用变形、破损、翘曲的模板；模板使用前进行清理、打磨，确保表面平整、光滑。模板拼接时，在接缝处粘贴双面胶条，缝隙较大处采用水泥砂浆封堵严密，确保拼接无缝隙；木模板背楞间距、对拉螺栓布置符合要求，定型钢模拼接螺栓拧紧，避免拼接松动。模板安装完成后，拧紧连接螺栓、对拉螺栓，配备牢固的脚手管支撑系统，确保模板稳定，无松动、移位隐患；浇筑过程中安排专人监视模板状态，发现漏浆、移位，立即停止浇筑，及时处理。（二）通病二：模板垂直度、平面位置偏差过大通病现象：模板安装后，垂直度、平面位置偏移超过规范要求，导致挡墙墙体倾斜、轴线偏移，影响挡墙结构受力及外观质量。产生原因：测量放样不精准，未进行双重复核；模板安装时未调整垂直度，支撑系统不牢固；浇筑过程中混凝土冲击模板，导致模板移位。防治措施：

模板安装前，采用全站仪精准测放挡墙轴线及边线，设置控制桩，安装过程中用经纬仪、水准仪实时检测模板垂直度及标高，垂直度偏差不大于3mm/m，平面位置偏差不超过±10mm。完善模板支撑系统，脚手管支撑按规范搭设，连墙件按“二步三跨”设置，确保支撑牢固，无晃动；模板底部与垫层间隙用水泥砂浆堵塞严密，防止模板移位。控制混凝土浇筑速度，避免混凝土冲击模板，浇筑高度超过2m时，采用溜槽或串筒下料，减少混凝土对模板的冲击力；浇筑过程中专人监护模板，及时调整偏移的模板。模板安装完成后，由质量员、技术负责人联合验收，验收合格后悬挂“验收合格、方可使用”标识，严禁未验收或验收不合格擅自浇筑混凝土。（三）通病三：模板拆除过早、拆除方法不当通病现象：模板拆除时间过早，混凝土强度未达到要求，导致墙体表面缺棱掉角、开裂、坍塌；拆除方法不当，重击、硬撬模板，损坏墙体表面及棱角。产生原因：未按混凝土强度控制拆除时间，盲目加快施工进度；拆除顺序混乱，未遵循“自上而下、先非承重后承重”的原则；拆除时未采用保护措施，重击、硬撬模板。防治措施：

严格控制模板拆除时间，混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆模受损时，方可拆除模板；拆除前进行强度检测，确认符合要求后，方可启动拆除作业。模板拆除遵循“自上而下、分层拆除、先搭后拆、后搭先拆”的原则，采用手拉葫芦、钢丝绳双保险配合汽车吊吊卸，严禁重击、硬撬模板，避免损坏墙体表面及棱角。墙身分节施工时，顶节模板不予拆除，作为下节施工的基准模板；拆除的模板及时运至指定地点，严禁随意堆放，避免模板坠落砸伤墙体。拆除完成后，及时清理墙体表面的模板碎片、砂浆残留，对缺棱掉角、表面破损部位，采用高一强度等级的水泥砂浆进行修补，确保墙体外观平整、完好。四、混凝土施工质量通病及防治措施（一）通病一：混凝土表面蜂窝、麻面、露筋通病现象：挡墙混凝土表面出现蜂窝状孔洞、麻点，局部钢筋外露，影响结构密实度、耐久性及外观质量，严重时可能导致钢筋锈蚀。产生原因：模板拼接不严、漏浆；混凝土和易性差，坍落度不符合要求，浇筑时发生离析；振捣不规范，漏振、过振，或振捣棒插入深度不足；钢筋保护层厚度不足，钢筋紧贴模板；模板表面未涂刷脱模剂或脱模剂涂刷不均匀。防治措施：

加强模板管控，确保模板拼接严密，接缝处粘贴双面胶条、封堵水泥砂浆，避免漏浆；模板表面清理干净，均匀涂刷脱模剂，严禁脱模剂污染钢筋及混凝土接触面。严格按设计配合比配制混凝土，C20片石混凝土（片石含量≤20%）、C25现浇混凝土的坍落度控制在规范范围内，试验员现场检测和易性，不合格混凝土严禁浇筑。采用插入式高频振动棒振捣，垂直插入、“快插慢拔”，插点间距不超过振动棒有效作业半径的1.5倍，距模板50-100mm，每插点振捣30秒左右，至混凝土不再下沉、无气泡、表面泛水泥浆；振动棒需伸入下层混凝土5-10cm，面层二次振捣，避免漏振、过振。确保钢筋保护层厚度符合要求，钢筋绑扎牢固，设置垫块（垫块强度不低于混凝土强度），避免钢筋紧贴模板；片石混凝土浇筑时，片石均匀摆放，边缘距结构侧面、顶面净距不小于150mm，不得大面贴合。对已出现的蜂窝、麻面，采用高一强度等级的水泥砂浆修补；露筋部位需清理表面浮浆、铁锈，用水泥砂浆封闭，严重时需凿除不合格混凝土，重新浇筑。（二）通病二：混凝土裂缝通病现象：混凝土浇筑完成后，表面出现竖向、横向或斜向裂缝，裂缝宽度超过规范要求，影响结构整体性及耐久性，严重时可能导致挡墙渗水、坍塌。产生原因：混凝土配合比不当，水泥用量过多，水化热过大；浇筑顺序不合理，混凝土温度应力过大；养护不及时、不到位，表面失水过快；模板拆除过早，混凝土强度不足；挡墙基底不均匀沉降；施工缝处理不当，结合不紧密。防治措施：

优化混凝土配合比，合理控制水泥用量，减少水化热产生；选用低热型水泥，掺加适量外加剂，改善混凝土和易性，降低温度应力。合理安排浇筑顺序，基础一次性浇筑，墙身单次浇筑高度不大于3m，采用翻模法施工，分层浇筑、分层振捣，避免混凝土堆积过高，产生过大温度应力；高温天气浇筑时，采取遮阳、降温措施，控制入模温度≤25℃。混凝土浇筑完成后，初凝后立即养护，顶面覆盖土工布洒水保湿，模板外侧每2小时洒水一次，养护时间不少于7天，确保混凝土表面湿润，避免表面失水过快产生裂缝。严格控制模板拆除时间，混凝土强度达到2.5MPa以上方可拆除，严禁提前拆除；拆除后及时对墙体进行养护，避免墙体表面温度骤变。加强基底处理，确保基底承载力均匀，避免基底不均匀沉降；施工缝按规范处理，沿结构外轮廓边线内侧3cm切缝，凿毛深度5-10mm，清理干净后再浇筑后续混凝土，确保结合紧密。发现裂缝后，及时排查裂缝宽度及深度，裂缝宽度≤0.2mm时，采用环氧树脂浆液封闭；裂缝宽度＞0.2mm时，采用压力注浆法修补，严重时需凿除裂缝周边不合格混凝土，重新浇筑。（三）通病三：片石混凝土片石投放不符合要求通病现象：片石投放量过多、过少，摆放不均匀，上下层片石重叠，片石外露，或片石强度不足、表面污染，影响混凝土整体性及强度。产生原因：未严格控制片石投放量，盲目投放；片石摆放无序，未按规范要求栽砌；片石进场未进行强度检测，表面未清理干净；浇筑过程中未及时调整片石位置。防治措施：

片石进场后，单独进行抗压强度试验，确保强度符合设计要求，表面清理干净，无杂物、泥土、裂隙，粒径符合施工规定，气温低于0℃时不得使用未饱水的片石。严格控制片石投放量，片石混凝土中片石含量严格控制在结构体积的20%以内，不得超量投放。片石随混凝土分层均匀摆放，采用栽砌法，上下层片石不重叠，片石边缘距结构侧面、顶面净距不小于150mm，不得大面贴合，投放后及时用混凝土包裹，避免片石外露。浇筑过程中，安排专人监督片石投放及摆放情况，对不符合要求的片石及时调整、清理，确保片石投放符合规范。（四）通病四：施工缝结合不良通病现象：施工缝处混凝土结合不紧密，出现缝隙、夹层，受力时易产生裂缝，影响挡墙结构整体性。产生原因：施工缝位置设置不合理；施工缝处表面未清理干净，残留浮浆、杂物；未进行凿毛处理或凿毛不彻底；后续混凝土浇筑前，未洒水湿润施工缝表面；浇筑时，施工缝处振捣不密实。防治措施：

合理设置施工缝，避开挡墙受力薄弱部位，墙身施工缝设置在衡重台下方或设计规定位置，严禁随意设置施工缝。施工缝处混凝土浇筑完成后，及时沿结构外轮廓边线内侧3cm切缝，凿毛深度5-10mm，凿除表面水泥砂浆及松弱层，清理干净浮浆、杂物，确保施工缝表面粗糙、干净。后续混凝土浇筑前，洒水湿润施工缝表面，保持表面湿润但无积水，铺设一层与混凝土同配合比的水泥砂浆（厚度20-30mm），增强结合力。混凝土浇筑时，重点振捣施工缝处，确保振捣密实，使新老混凝土紧密结合，避免出现缝隙、夹层。五、排水系统质量通病及防治措施（一）通病一：泄水孔堵塞、排水不畅通病现象：泄水孔安装后被砂浆、杂物堵塞，或泄水孔坡度不足，导致墙后积水无法排出，墙身承受过大水压力，易产生裂缝、渗水，甚至导致挡墙倾覆。产生原因：泄水孔安装时，未清理孔道内杂物；泄水孔坡度未达到设计要求（不小于4%），积水无法顺利排出；浇筑混凝土时，砂浆流入泄水孔，未及时清理；墙后回填材料堵塞泄水孔进水口。防治措施：

泄水孔采用φ10cmPVC管，安装前清理孔道内杂物，确保孔道畅通；安装时严格控制坡度，不小于4%，确保积水顺利排出，避免倒坡。混凝土浇筑过程中，安排专人看护泄水孔，避免砂浆流入孔内，若有砂浆流入，及时用工具清理干净；泄水孔进水口用土工布包裹，设置碎石或砾石堆囊，防止回填材料堵塞。泄水孔按设计要求设置，间距2-3m，上下排交错布置，衡重台处设置一排泄水孔，严禁遗漏；浇筑完成后，及时检查泄水孔通畅情况，对堵塞的泄水孔进行疏通。定期对泄水孔进行巡检，及时清理孔口杂物、堵塞物，确保排水通畅；墙后积水过多时，增设临时泄水孔，排出积水。（二）通病二：防渗土工布、软式透水管铺设不符合要求通病现象：防渗土工布铺设不平整、有破损、搭接长度不足，软式透水管堵塞、坡度不足，导致挡墙防渗、排水效果不佳，墙后积水，引发墙体裂缝、渗水。产生原因：防渗土工布、软式透水管进场未进行检验，存在破损、漏洞；铺设时未拉平、固定，出现褶皱、松动；搭接长度不足，未进行牢固连接；软式透水管安装时坡度不足，或被回填材料堵塞。防治措施：

防渗土工布（500g二布一膜）、软式透水管（内径φ50mm）进场后，进行外观质量及性能检验，存在破损、漏洞、性能不合格的严禁使用。防渗土工布在最底一排泄水孔处拉通铺设，铺设时拉平、拉紧，固定牢固，避免出现褶皱、松动；搭接长度不小于30cm，搭接处采用缝合或热粘法连接牢固，确保防渗效果。软式透水管采用碎砾石包裹，按设计坡度（单向坡、人字坡或凹形坡）安装，确保坡度符合要求，排水顺畅；安装完成后，及时回填，回填时避免挤压、损坏透水管，防止被回填材料堵塞。铺设完成后，进行全面检查，对破损、搭接不牢固、坡度不足的部位及时整改，确保防渗、排水系统完好。六、伸缩缝、沉降缝质量通病及防治措施（一）通病一：伸缩缝、沉降缝设置不符合要求通病现象：伸缩缝、沉降缝间距过大、过小，缝宽不均匀，未按设计要求设置（沿墙长10-15m设伸缩缝，基底地层变化处设沉降缝），导致混凝土收缩、基底沉降时产生裂缝。产生原因：未按设计图纸及规范要求设置伸缩缝、沉降缝，盲目调整间距；缝宽未控制在2cm，出现宽窄不一的情况；基底地层变化处未增设沉降缝。防治措施：

严格按设计要求设置伸缩缝、沉降缝，沿墙长每隔10-15m设置一道伸缩缝，基底地层变化处必须增设沉降缝，两者可合并设置，严禁随意调整间距。伸缩缝、沉降缝缝宽严格控制为2cm，安装模板时，在缝位处设置专用隔板，确保缝宽均匀、顺直，隔板拆除后，清理缝内杂物，确保缝内干净。缝位设置避开挡墙受力薄弱部位，确保伸缩缝、沉降缝贯穿挡墙全高，上下贯通，严禁出现断缝、错缝。（二）通病二：伸缩缝、沉降缝填塞不密实、漏水通病现象：伸缩缝、沉降缝内填塞材料不合格，填塞不密实、不饱满，出现空隙、松动，雨水渗入缝内，腐蚀挡墙结构，导致墙体