车间设备维护与故障排查案例集

车间设备维护与故障排查案例集引言在现代工业生产中，车间设备犹如人体的各个器官，其稳定运行是保障生产连续性、提高生产效率、确保产品质量的基石。设备维护与故障排查工作，不仅需要扎实的理论知识，更依赖于丰富的实践经验和敏锐的判断能力。本案例集旨在通过汇集车间日常运营中遇到的真实设备故障案例，详细阐述故障现象、排查思路、处理过程及经验总结，为一线设备管理人员、维修技师及相关从业人员提供借鉴与参考，以期共同提升设备管理水平，最大限度减少因设备故障造成的生产损失。一、动力设备类故障案例案例一：空气压缩机异常振动与异响故障1.故障现象描述某装配车间的一台螺杆式空气压缩机，在运行约三年后，近期出现明显的异常振动，机身振幅较以往增大近一倍，并伴随有周期性的“嗡嗡”异响声，尤其在加载阶段更为突出。同时，压缩空气出口温度较正常工况略有升高，压缩效率有所下降，导致下游气动工具供气压力不稳定。2.故障排查过程*初步检查：首先检查地脚螺栓，发现有两颗螺栓存在轻微松动，遂进行紧固，但振动和异响并未明显改善。随后检查油气分离器、空气过滤器，均在正常使用周期内，未发现堵塞或破损。*深入分析：考虑到振动和异响通常与旋转部件相关，拆解压缩机主机与电机之间的联轴器防护罩。检查发现联轴器的弹性缓冲垫有明显的老化、裂纹现象，且部分缓冲垫已碎裂缺失。进一步测量联轴器的对中情况，发现径向偏差和角向偏差均超出了设备允许范围。*验证判断：手动盘动压缩机主机，感觉转动阻力略大，但无卡滞现象。结合联轴器缓冲垫损坏和对中不良的情况，初步判断这是导致振动和异响的主要原因。3.故障处理方法*更换全新的联轴器弹性缓冲垫，确保型号规格与原配件一致。*重新对电机与压缩机主机进行精确对中，使用百分表进行测量，调整电机底座的调节螺栓，使径向和角向偏差控制在设备说明书要求的范围内。*对压缩机内部的轴承进行检查，补充适量专用润滑脂。*清理冷却器表面积尘，确保散热良好。4.经验总结与预防措施*定期检查：将联轴器的检查纳入日常点检和定期维护项目，重点关注弹性缓冲垫的磨损、老化情况及联轴器的对中状态，建议每半年进行一次联轴器对中复查。*润滑管理：严格按照设备手册要求，定期更换和补充润滑油/脂，确保润滑良好，减少部件磨损。*安装质量：设备初次安装或大修后，务必保证联轴器对中精度，这是预防此类故障的关键。*异常处置：当设备出现不明原因的振动或异响时，应及时停机检查，避免小故障扩大化，造成更严重的部件损坏。案例二：液压站油温过高及压力波动故障1.故障现象描述某重型机械厂的一台数控车床液压站，在连续高强度加工过程中，液压油温度持续攀升，超出正常工作温度上限近二十度。同时，系统工作压力出现不规则波动，导致刀架换刀动作迟缓且定位不准，严重影响加工精度和生产效率。2.故障排查过程*直观检查：检查油箱油位正常，油液颜色略显发黑，并有少量泡沫。触摸液压管路，发现回油管路温度异常高。*冷却系统检查：检查液压站冷却风扇，发现风扇转速明显偏低，散热片上积满了油污和铁屑，散热效果极差。进一步检查风扇电机，运行声音正常，但测量电压发现略低于额定值。*液压元件检查：检查溢流阀，发现其调节手柄有松动迹象，将其重新紧固并微调后，压力波动有所缓解，但油温仍居高不下。检查液压泵，运行时无明显异响，初步判断泵状态尚可。*油液检测：取样送检，结果显示油液粘度下降，污染度超标，水分含量略高。3.故障处理方法*清洁与更换：彻底清洗液压油散热器，清除表面油污和铁屑；更换液压油，清洗油箱内部，更换精度更高的回油过滤器滤芯。*冷却系统修复：检查风扇电机供电线路，发现一处接线端子松动导致压降，重新紧固后风扇转速恢复正常。*元件调整与维护：对联接管路的松动接头进行紧固，对溢流阀、减压阀等关键控制阀进行拆解清洗、研磨阀芯，确保其工作正常。4.经验总结与预防措施*油液管理：严格控制液压油的清洁度和更换周期，定期进行油液检测，根据检测结果及时更换或过滤油液。保持油箱盖的密封良好，防止污染物进入。*冷却系统维护：定期清理散热器表面的灰尘、油污等杂物，确保冷却风量和散热面积。检查风扇电机、水泵等冷却部件的运行状态，确保其工作正常。*压力监测：安装压力和温度监测仪表，设定报警值，以便及时发现异常。定期对液压系统的压力进行校准和调整。*避免过载：合理安排生产计划，避免设备长时间在满负荷或超负荷状态下运行，适当安排停机冷却时间。二、传动设备类故障案例案例三：带式输送机输送带跑偏与磨损过快故障1.故障现象描述某矿山企业原料输送车间的一条大型带式输送机，近期频繁出现输送带严重跑偏现象，输送带边缘与机架摩擦，导致输送带边缘磨损加剧，部分区域已出现撕裂迹象。同时，输送带的使用寿命较往常缩短近一半，严重影响了物料输送的连续性和经济性。2.故障排查过程*现场观察：开机运行时，发现输送带在不同区段跑偏方向和程度有所不同。空载时跑偏较轻，重载时跑偏严重。*滚筒检查：检查驱动滚筒和改向滚筒，发现驱动滚筒表面存在不均匀磨损，并有少量物料粘结。测量滚筒水平度和垂直度，发现尾部改向滚筒水平偏差较大。*托辊检查：沿线检查托辊，发现大量托辊转动不灵活或卡死，尤其是下托辊积料严重。部分调心托辊的调心功能失效。*张紧装置检查：检查输送带张紧装置，发现张紧力不足，且张紧滚筒两端的张紧度不一致。3.故障处理方法*滚筒调整与清洁：清理驱动滚筒表面粘结物料，对磨损严重的滚筒进行包胶修复或更换。精确调整各滚筒的水平度和垂直度，特别是对尾部改向滚筒进行重点校正。*托辊更换与维护：更换所有卡死和转动不灵活的托辊，清理托辊组积料。修复或更换失效的调心托辊。*张紧装置调整：调整张紧装置，确保输送带获得合适的张紧力，并保证张紧滚筒两端受力均匀。*导料槽调整：检查并调整导料槽的位置，确保物料在输送带中心位置落下，避免偏载。4.经验总结与预防措施*日常点检：加强对输送带、滚筒、托辊的日常巡检，及时清理积料，发现转动不灵活的托辊立即更换。*定期维护：制定合理的维护周期，定期检查滚筒的对中性、托辊的完好率、张紧装置的状态，并进行必要的调整和更换。*物料控制：优化上料方式，确保物料均匀、居中落料，避免偏载和冲击。*安装质量：新设备安装或旧设备大修时，务必保证滚筒、托辊的安装精度，这是预防输送带跑偏的基础。三、控制系统类故障案例案例四：PLC控制系统通讯中断导致设备停机故障1.故障现象描述某汽车零部件生产线，采用PLC控制系统进行集中控制。某日，生产线突然全线停机，操作面板上所有设备状态指示灯熄灭，PLC主机RUN指示灯闪烁后变为红色故障灯。检查各从站模块，发现部分远程I/O模块通讯指示灯异常。2.故障排查过程*电源检查：首先检查PLC主站和各从站的供电电源，电压均在正常范围内，无明显波动。*通讯线路检查：检查PLC与远程I/O模块之间的Profibus-DP通讯电缆，外观无破损。使用专用通讯测试仪检测通讯信号，发现信号衰减严重，且存在较多干扰杂波。分段排查通讯线路，发现靠近中频炉区域的一段通讯电缆未采取有效的屏蔽措施，且与动力电缆并行敷设距离过长。*接地系统检查：测量PLC系统接地电阻，发现接地电阻值偏大，且主接地与设备外壳接地之间存在一定的电位差。*模块检查：将怀疑有问题的远程I/O模块更换到备用插槽，故障依旧，初步排除模块本身故障。检查PLC主机通讯接口，清洁触点后重新插拔通讯插头，故障现象未改变。3.故障处理方法*通讯线路整改：重新敷设受干扰区域的通讯电缆，采用双绞屏蔽电缆，并将其单独穿管敷设，远离动力电缆和强电磁干扰源。两端做好屏蔽层接地处理。*接地系统优化：对PLC系统接地网进行改造，降低接地电阻至合格范围。确保所有设备外壳、屏蔽层等单点接地，并保证接地体的良好连接。*抗干扰措施：在通讯线路两端加装终端电阻，在电源输入端加装浪涌保护器（SPD）。4.经验总结与预防措施*布线规范：严格按照电气设计规范进行通讯线路和动力线路的敷设，避免强电与弱电线路混走，保持安全距离，必要时采取屏蔽、隔离措施。*接地可靠：建立完善、可靠的接地系统，确保控制系统、设备外壳、屏蔽层等接地良好，接地电阻符合设计要求。*定期检测：定期对通讯系统的信号质量、接地电阻、电源电压等进行检测，及时发现潜在问题。*抗干扰设计：在系统设计初期，充分考虑现场电磁环境，采取必要的抗干扰措施，如加装滤波器、隔离变压器等。结语设备维护与故障排查是一项系统性、实践性极强的工