常见质量通病及防治措施

建设工程

常见质量通病及防治措施

编制人：审核人：审批人:

成都建工集团有限公司

四川省妇女儿童中心建设项目部

二零二零年一月

建设工程常见质量通病及防治措施

一、模板工程

（一）模板一般质量通病类型

1.轴线位移、标高偏差、结构变形、接缝不严、脱模剂使用不当、模板未清理干净、

封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔、模板支撑选配不当。

2.现场现浇混凝土结构的模板：带形基础模板缺陷、杯形基础模板缺陷、梁模板缺陷、

深梁模板缺陷、柱模板缺陷、构造柱模板缺陷、板模板缺陷、墙模板缺陷、异性柱模板缺

陷、楼梯模板缺陷、雨棚模板缺陷、圆形框架柱模板缺陷。

（二）模板一般质量通病具体处理措施

1.轴线位移

（1）严格按1/10〜1/50的比例将各分部、分项翻样成详图并注明各部位编号、轴线

位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复合无误后认真对生产班组及操作

工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复合验收，确认无误后才能支模；

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋

短钢筋固定钢支模，以保证底部位置准确；

（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向

位置准确；

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及支架具有足够强度、

刚度及稳定性；

（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复合，发现问

题及时处理；

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料-，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围

内。

2.标高偏差

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平；

（2）模板顶部设标高标记，严格按标记施工；

（3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差,

当建筑高度超过30nl时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核；

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置

上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑,

严禁碰击和振动预埋件与模板；

（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

3.结构变形

（1）模板及支撑系统设计，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇

捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；

（2）梁底支撑间距应能保够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑

底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通常垫木或型钢，以确保支撑不沉

陷；

（3）组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围楝及对拉螺栓间距、规格应按设

计要求设置：

（4）梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截

面尺寸略小；

（5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两

侧，既要保证混凝土振捣密实，要防止过分振捣引起模板变形；

（6）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计

无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000；

（7）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模

板长期暴晒雨淋发生变形。

4.接缝不严

（1）翻样要认真，严格按"10〜1/50比例将分部分项细部翻成详图，详细编注，经

复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开

密缝；

（4）钢模板变形，特别是边框变形，要及时修整平直；

（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；

（6）梁、柱交接部位支撑要牢固，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错

位要校好。

5.脱模剂使用不当

（1）拆模后，必须清除模板上的遗留混凝土残浆后，再刷脱模剂；

（2）严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土

表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及混和液和各种专门化学制品脱模剂等；

（3）脱模剂材料宜拌成稠装，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以以防漏

刷，也不宜涂刷过厚；

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离曾层遭受破坎。

6.模板未清理干净

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内残余垃圾；

（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；

（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸'lOOmmXIOOnim,模内垃圾清

除完毕后及时将清扫口处封严。

7.封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及

时排出，确保混凝土浇筑密实；

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

8.模板支撑选配不当

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便于互相协调配套。

使用时，应对支承体系进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板

支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须定牢楔紧，支柱之间必须加强拉结

连紧，木支柱脚下用拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔

方法操作，用扒钉固定好；

（3）钢质木支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全

承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷

载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑；

（4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型

钢或脚手板等硬质材料;

（5）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必

须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋件和短向钢筋头做撑

脚。

二、钢筋工程

（一）原材料

1、表面锈蚀

（1）现象：钢筋表面生锈：轻微的出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗

褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

原因分析：保管方法不对：长期在露天存放，无防雨防潮措施，受到雨雪侵蚀；或虽

在仓库堆放，但环境潮湿，通风不良。

预防措施：钢筋原材料或半成品应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋要用垫

木或支墩垫起，不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。如施工

现场无仓库或料棚堆放条件时，亦可短时间在露天堆放，但遇雨、雪、雾等天气必须采取

有效的防雨防潮覆盖措施。

治理方法：淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色尽可能采用机械方法除锈，也可用手工

钢刷清除，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。

2、混料

（1）现象：钢筋品种、等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨,

影响使用。

（2）原因分析：未对材料按照文明工地现场要求分门别类进行堆放，管理制度不严,

未对不同型号的钢筋悬挂标识牌；直径大小相近的，使用时用目测区分。

（3）治理方法：发现混料情况后，应立即检查并进行清理整顿，重新分类堆放，如

果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出醒目记号，以备用料时提醒注意，口用出去

的混料钢筋应立刻追查，并采取防止产生事故的措施。

3、原料弯曲

（1）现象：钢筋在运至现场发现有•严重曲折形状。

（2）原因分析：运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸

车时，挂钩或堆放不慎；压垛过重。

（3）预防措施：采用专车拉运，对较长的直条形钢筋优先采用吊车装卸。

（4）治理方法：利用矫直台将钢筋弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫

直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。

4、成型后弯曲裂缝

（1）现象：钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。

（2）防治方法：取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值,

检查裂缝是否由于事先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对

原材料进行性能复检。

5、钢筋原材料不合格

（1）现象：在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求

（2）原因分析：钢筋出厂时不合格或部分不合格，以致整批材质不合格或材质不均

匀c

（3）预防措施：进场原材料必须送样检验。

（4）治理方法：另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。

（二）钢筋加工

1、剪切断料尺寸不准

（1）现象：剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。

（2）原因分析：定位尺寸不准，或刀片间隙过大

（3）预防措施：严格控制断料尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。

（4）治理方法：根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

2、箍筋不规方

（1）现象：矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。

（2）原因分析：箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度或

对不同的弯曲角度（135度和90度）的弯曲仲长值未做调整，一次弯曲多个箍筋时没有

逐根对齐。

（3）预防措施：注意操作，使成型尺寸准确，严格控制弯曲角度且应对弯曲伸长值

做适当调整，当一次弯曲多个箍筋时，应每次在弯折前逐根对齐。

（4）治理方法：当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将

弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。

3、成型钢筋变形

（1）钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。

（2）原因分析：成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞；堆放

过高压弯，搬运频繁。

（3）预防措施：搬运、堆放时要轻拿轻放，放置地点应平整坚实；各种型号的箍筋

尽量按施工现场实际需要的数量吊运至现场，避免多运。

（三）钢筋安装

1、骨架外形尺寸不准

（1）现象：在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。

（2）原因分析：成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影

响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

（3）预防措施：绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲八

（4）治理方法：将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用

大锤敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

2、保护层不准

（1）现象：浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。

（2）原因分析：底筋保护层垫块厚度不准确，垫块太少或漏垫，面筋马凳筋太少或

施工中踩踏变形，未发挥出应有的作用。

（3）预防措施：检查底筋垫块厚度及面筋马凳筋高度是否准确，并根据模板面积大

小适当增加垫块和马凳筋数量。

（4）治理方法：浇揭混凝土前应对底筋保护层垫块和面筋马模筋仔细检查，发现垫

块及马模筋少时应及时增加；浇筑混凝土时应派专人看护钢筋，对踩踏变形的钢筋及时进

行整修。

3、墙、柱纵向钢筋位移

（1）现象：墙柱外伸甩茬钢筋从墙柱顶甩出，由于竖向钢筋平面位置偏离设计要求

过大，与上部墙柱竖向钢筋接头不直。

（2）原因分析：钢筋安装后虽已自检合格，但由于竖向钢筋无固定措施或固定钢筋

措施不可靠，浇筑混凝土时竖向钢筋发生偏移，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具

碰歪撞斜，没及时校正。

（3）预防措施：

1）在竖向钢筋伸出基础顶面或楼板顶面0.2m处加一道专用定位定距卡，按图纸平面

位置安好，然后有效固定好，混凝土浇筑完成后拆除卡具。如遇高层建筑标准层，可将专

用定位定距卡翻向上一层重复循环使用。如发生个别位移的，则应按规范规定校正后再浇

捣混凝土。

2）注意浇捣操作，尽量不要碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。

（4）治理方法：在贴紧搭接不可能时，仍应使上层（部）墙柱钢筋保持设计位置，并

采取垫紧焊接联系。

4、同截面接头过多

（1）现象：在绑扎安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积

占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。

（2）原因分析

1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真计算不同部位钢筋接头的位置或未考虑原材料长

度等。

2）忽略了某些构件不允许采用绑扎接头的规定。

3）忽略了配置在构件同一截面中的接头百分率（一般不得大于50%）；对于搭接接

头，同一连接区段长度1.3LML1为绑扎搭接长度）；对于焊接接头，同一连接区段长度为

35d；对于机械连接接头，同一截面为35d2500mni。其中d为受力钢筋直径。

4）分不清钢筋位于受拉区还是受压区。

（3）预防措施

1）配料时按下料单上的钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配,

对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一颠一倒安装的），要加以文字说明。

2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。

3）弄清楚规范中规定的同一截面的含义。具体见11G101-1图集55页。

4）如分不清受拉或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装

过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同（表现在取料时，某分号有多少），

则应讨论解决。

（4）治理方法：在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知

配料人员重新考虑配料方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，

一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太紧则可采用

加焊帮条（个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧

焊接。

5、露筋

（1）现象：结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。

（2）原因分析：保护层垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨

架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，

使钢筋移位或引起绑扣松散或脱扣。

（3）预防措施：砂浆垫块要垫得适量可靠，竖向钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢

筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检

查钢筋的成型尺寸，在模板外绑扎的钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。

（4）治理方法：范围不大的轻微露筋可用砂浆堵抹，露筋部位附近混凝土出现麻点

的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆

与后混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，或混凝.土

残渣，并在表面湿润的情况下补修，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补

救。

6、钢筋遗漏

（1）现象：在检查核对绑扎好的钢筋骨型时，发现某一型号钢筋遗漏。

（2）原因分析：施工管理不当，没有事先熟悉图纸就翻样，绑扎前未认真研究构件

各型号钢筋安装顺序。

（3）预防措施：绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按钢筋配料表核对配料单和料牌,

检查钢筋规格是否齐全准确，规格、形状、几何尺寸、数量是否与图样相符。在熟悉图样

的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装的先后顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场,

检查有无遗漏。

（4）治理方法：遗漏掉的钢筋要全部补上，骨架结构简单的钢筋放进骨架即可继续

绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于己浇灌混凝土的结构物或构件发现某号

钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。

7、绑扎节点松扣、脱扣、漏扣

（1）现象：搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。

（2）原因分析：绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。

（3）预防措施：一般采用20~22火烧丝，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝,

绑扎直径12mm以上的钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁

丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用正反扣绑扎外,

还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对竖向的钢筋网除了十字花扣外,

也要适当增加缠扣。

（4）治理方法：将节点松扣处重新绑牢

8、钢筋弯钩方向不对

（1）现象：墙柱、梁钢筋骨架绑扎成型后，发现弯钩朝向不符合规范要求。

（2）原因分析：绑扎疏忽大意不认真，对不同种类构件弯钩朝向不重视，未严格按

照规范规定绑扎钢筋弯钩朝向。

（3）预防措施：绑扎时严格按照规范规定绑扎钢筋弯钩朝向.

（4）治理方法：将弯钩朝向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬

将其拧转这样做，不但会拧松绑扣，还可能导致整个钢筋骨架变形。

9、基础底板、现浇楼板底筋倒钩

（1）现象：绑扎基础底板、现浇楼板钢筋网时，底筋弯钩平放。

（2）原因分析：绑扎钢筋网时操作马虎大意不认真，绑扎过程中没有将倒下的弯钩

扶正就绑扎。

（3）预防措施：要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，弯钩立起并不会产生露筋现

象。因此，绑扎时切记要使板底筋弯钩朝上。

（4）治理方法：将弯钩平放的钢筋松扣扶正重新绑扎。

10、板钢筋主副筋位置放反

（1）现象：平板钢筋施工时板的主副筋放反。正确的应该是：底筋短向在下，长向

在上；面筋长向在下。

（2）原因分析：操作人员疏忽大意，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模

板里绑扎。

（3）预防措施：绑扎现浇板筋时，耍向操作工人做专门的交底，板底短跨筋置于下

排，板面短跨方向筋置于上排。

（4）防治措施：钢筋网主、副筋位置放反，应及时返工，拆除重绑。如已浇筑混凝

±,成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施。

三、混凝土工程

（一）蜂窝

1、名称及现象：蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成

空隙类似蜂窝状的窟窿）。

2、产生的原因：

（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多。

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。

（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。

（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

（5）模板分隙未堵严，水泥浆流失。

（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小.

（7）基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土。

3、防治措施：

认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌却均匀，坍

落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防

止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙

根部应在下部浇完间歇1〜L5h,沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处

薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困

难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

（二）麻面

1、名称及现象：麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面,

但无钢筋外漏现象）。

2、产生原因：

（1）模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被沾坏。

（2）模板未浇水湿涧或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过

多出现麻面。

（3）模板拼缝不严，局部漏浆。

（4）模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板沾接迨成麻面。

（5）混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面。

3、防治措施：

模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分

湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得

漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止

表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土

配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光

（三）孔洞

1、名称及现象：孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝

特别大，钢筋局部裸露或全部裸露）。

2、产生原因：

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续

浇筑上层混凝土。

（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣。

（3）混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

3、预防措施：

在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密

实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有

粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水

充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实。

（四）漏筋

1、名称及现象：漏筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）。

2、产生原因：

（1）灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板

外漏。

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围,

造成漏筋。

（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩

踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋

（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋

3、防治措施：

浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确；并加强检查；钢筋密集时应选用适

当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m,应用串筒和

溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，

在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒振捣；操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时

调直修整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱膜时间，防止过早拆膜，碰坏棱角。

表面漏筋：刷洗净后,在表面抹I：2或I：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平：漏

筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压

实。

（五）缝隙、夹层

1、名称及现象：缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）。

2、产生原因

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混

凝土并充分湿润就灌筑混凝土。

（2）施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。

（3）混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

3、防治措施：

认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥上砖块等杂物应

清理干净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒和溜槽；接缝处浇灌前应先浇5〜10cm厚原

配合比无石子沙浆，或10〜15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝

土的振捣密实。

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强

力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模,

强力灌细石混凝上或表面封闭后进行压浆处理。

（六）缺棱掉角

1、名称及现象：缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺

陷）。

2、产生原因：

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后保养不好，造成脱水，强度

低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被沾掉。

（2）低温施工过早拆除侧面非承重模板。

（3）拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀.

3、防治措施

木模板在浇筑混凝十前应充分湿润，混凝十浇筑后应认真浇水养护：拆除侧面非承重

模板时，混凝土应具有1.2MP以上强度；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角

用草袋等保护好，以免碰损。

缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿初，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5

水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。

（七）表面不平整

1、名称及现象：表面不平整（混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平）。

2、产生原因：

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。

（2）模板未支撑在坚硬土层上，或支撑面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混

凝土早期养护时发生不均匀下沉。

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷或印痕。

3、防治措施：

严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光,

终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支

撑面积，并防止浸水，以深证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到

1.2MP以上，方可在已浇结构上走动

（八）强度不够、均质性差

1、名称及现象：强度不够、均质性差（同批混凝试块的抗压强度平均值低于设计要

求强度等级）。

2、产生原因：

（1）水泥过期或受潮，活性降低；砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物多；

外加剂使用不当掺量不准确.

（2）混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。

（3）混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀。

（4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。

（5）混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条

件养护时，过早脱水或受外力砸坏。

3、预防措施：

水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用：砂，石粒径、级配、

含泥量应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土应按顺序拌制，保证

搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%

以上，矿渣水泥配制的混啜土达到40%以上，始可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混

凝土试块，并加强对试块的管理和养护。

当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法来测定结构混凝土实际

强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安仝度，研究处理方案，采取相应夹

固或补强措施。

（九）烂脖子

1、名称及现象：烂脖子（基础、柱、墙混凝土浇筑后，与基础、柱台阶或柱、墙底

板交接处，出现蜂窝状空隙，台阶或底板混凝土被挤隆起的现象）。

2、产生原因：

基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由丁此时分阶或底板部分混凝上尚

为沉实凝固，在重力作用下脱落形成蜂窝和空隙（俗称烂脖子、掉脚）。

3、防治原因：

基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0〜1.5h,沉实后，

再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向上滑动；基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台

阶或柱、墙模板底圈作成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕再将下部台阶或底板混凝土铲

平、拍实、拍平。

处理时将烂脖子处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高

一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。

（+）疏松、脱落

1、名称和现象：疏松、脱落（混凝土结构、构件浇筑脱模后，表面出现酥松、剥落

等情况，表面强度比内部要低很多）。

2、产生原因

（1）木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化需要的水分被吸去，造成

混凝土脱水疏松、脱落。

（2）炎热刮风天气浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速

脱水产生疏松。

（3）冬期低温浇筑混凝十，未采取保温措施，结构混凝十表面受冻，造成疏松剥落.

3、防治措施：

木模板在混凝土浇筑前应湿透；炎热季节浇筑混凝土后应适当护盖浇水养手；冬期低

温浇筑混凝土后应护盖保温防冻。

表面较浅的疏松脱落，可将疏松部分凿去，洗刷干净，充分湿润后，用1：2或1：

2.5水泥沙浆抹平压实；较深的疏松脱落，可将疏松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润

后，支模用比结构高一电度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加况养护。

（十一）松散

1、名称和现象：

松散（混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50〜100mm高度内出现粗糙、松散，有

明显的颜色变化，内部出现多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，

影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损）。

2、产生原因

（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇捣后石子下沉，上部

造成松顶。

（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。

（3）混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的沙浆层。

3、防治措施:

混凝土配合比设计，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌和物有良好

的保水性；在混凝土中掺加加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性；混凝土振捣时间

不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析；混凝土浇至顶部时应排除泌水，并进行二

次振捣和二次抹面；连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水;

采用真空吸水技术，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。

处理时，将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净，充分湿润后，用高一强度等级细石混凝

土填灌密实，并认真养护。

（十二）凹凸、鼓胀

1、名称及现象：凹凸、鼓胀（柱、墙、梁等混凝土表面出现凹凸饿鼓胀，偏差超过

允许值）。

2、产生原因：

（1）模板支撑在松软地基上，不牢固或刚度不够，混凝十浇灌后局部产生较大侧向

变形。

（2）模板支撑不够或穿墙螺栓未销紧，致结构胀胎，造成鼓胀。

（3）混凝土浇筑未分层进行一次下料过多或用吊斗直接往模板内倾倒或振捣混凝土

时间过长，振动钢筋模板，造成跑模或较大变形。

（4）组合柱浇筑混凝土时，利用半砖外墙作模板，由于墙侧向刚度差，便组合柱容

易发生膨胀，同时影响外墙平整。

3、防治措施：

模板支架及斜撑必须支撑在坚实地基上并有足够的支撑面积，以保证不发生下沉；柱

模板应有足够数量的柱箍；混凝土浇筑前应仔细检查支撑是否牢固，穿墙螺栓是否锁紧，

发现松动及时处理.；墙浇筑混凝土时应分层进行，首层浇筑厚度为50cm,然后均匀捣实;

上部每层浇筑厚度不得大于L0叱防止一次下混凝土过多；为防止组合柱浇筑混凝土时

发生鼓胀，应在外墙每隔1川左右设两根拉条，与组合柱模板或内墙拉结。

凡不影响结构质量的凹凸鼓胀可不处理；如需局部剔凿修补处理的，应适当修整；一

般再用1：2或1：2.5水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。

（十三）干缩、裂缝

1、名称及现象：干缩、裂缝。

2、产生原因：

（1）混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而

内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开

裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩

裂缝。

（2）混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。

（3）采用含泥量大的粉砂配置混凝土，收缩大，抗拉强度低。

（4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。

（5）后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。

3、防治措施：

控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含泥量避免使用过量粉

砂，混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加

强混凝十早期养护，并适当延长养护时间：长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋,

避免曝晒，并定期适当撒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过

大湿度变化；其余参见“塑性裂缝”的预防措施。

表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布进行表

面封闭；深进的或贯穿的，应用环氧灌缝或再表面加刷环氧胶泥封闭。

（十四）温度裂缝

1、名称及现象：温度裂缝。

2、产生原因：

（1）表面温度裂缝，多由于温度较大引起，如冬季施工过早拆除模板、俣温层，或

受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土

的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。

（2）深进的和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束而引起。如大

体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大老混凝上垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，

当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现

很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝为深进的，有时是贯穿性的，常破坏整体性。

（3）基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等,

由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝上，因温度收缩变形受到

约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。

（4）采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑

急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出

现裂缝。

3、防治措施：

预防表面裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草

袋覆盖，撤水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板和保温层；对薄

壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时块体中部和表面温差不宜大于25C,

以防急剧冷却造成的表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。

预防深进和贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰配置混凝土；或混凝土中掺

适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂，石子

含泥量，降低水灰比（0.6以下），加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热

天气浇筑大体积混凝十：必须时，可采用冰水拌制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以

降低浇灌温度；分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm；大体积基础，采取分块、分层

间隔浇筑（间隔时间为5〜7天），分块厚度1.0〜1.5m,以利水化热散发和减少约束作

用；或每隔20〜30nl留一条0.5〜1.5m宽间断缝，40天后再填筑，以减少温度收缩应力;

加强撒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆

模时内外温差控制不大于20℃,；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可

浇一度沥青胶或铺二层沥青，油纸做隔离层；预制构件与台座和台膜间应涂刷隔离剂，以

防粘接，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时控制升

温速度不大于25°C/h降温不大于20C/h,并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差

应力。

表面温度裂缝可采用涂两遍环氧胶泥，或加帖环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要

求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯性裂缝，可根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或环

氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补，或灌浆与表面封闭同时采用，宽度小丁0.L叫的裂缝，

一般会自行愈合，可不处理或只进行表面处理。

四、抹灰工程

1、抹灰工程常见的质量通病

抹灰工程质量通病有很多，但最常见的有:

（1）门窗框与墙面交接处、木基层与砖石交接处、混凝土基层交接处、基层平整偏

差较大的部位，以及墙裙、踢脚板上口等处出现空鼓、裂缝情况。

（2）内墙抹灰面不平整、阴阳角不垂直。室内细部抹灰毛糙、不光滑、不严密以及

平整性差。

（3）天棚面抹灰不平顺，天棚抹灰顺板缝开裂，天棚抹灰层空鼓、脱落。

2、抹灰工程质量通病产生的原因分析

对抹灰工程质量通病产生的原因有以下十点：

（1）基层清理不干净或处理不当，墙面浇水不透，抹灰后砂浆中的水分很快被基层（或

底灰）吸收，影响粘结力。

（2）配制砂浆和原材料质量不好，使用不当。

（3）基层偏差较大，一次抹灰层过厚，干缩率较大。

（4）门窗框两边塞灰不严，墙体预埋木砖距离过大或木砖松动，经开关振动，在门

窗框处产生空鼓、裂缝。

（5）抹灰前没有事先按规矩找方、挂线、做灰饼和冲筋。

（6）冲筋用料强度较低或冲筋后过早进行抹灰施工。

（7）冲筋离阴阳角距离较远。冲筋后，没有进行测量。

（8）楼板安装不平，相邻板面高差比较大、板缝灌注不密实、楼板板底清理不净、没

有刷粘结剂、抹灰过厚没有分层。

（9）忽视细部质量标准，对工程交叉、工序搭接未能组织好，隐蔽部位没有按规范

要求验收。

（10）抹灰层的材料不符合设计要求，施工中没有严格按照有关规范进行操作，造成

抹灰层本身质量不合格。

3、抹灰工程质量通病的处理方法

通过以上的分析,特提出几点具体的、有针对性的处理方法：

（1）砖墙、混凝土基层抹灰空鼓、裂缝。

①在抹灰前的基层处理是确保抹灰质量的关键之一，必须认真做好。例如：混凝土、

砖墙基层表面的砂浆残渣污垢、隔离剂油污、析盐、泛碱等必须清除干净。

②抹灰前墙面必须浇水。砖墙一般使水渗入砖面以下约870mm即可。加气碎墙由于

材质关系其吸水速度慢，渗水性差等原因，因而要求提前两天进行浇水，并且每天要浇至

两遍以上才能达到要求。而对于给墙体浇水我们还要从施工季节、气候和室内外操作环境

的不同来进行。

③抹灰用的原材料和使用砂浆要符合质量要求，砂浆在拌制后要在三至四个小时内

用完，对没有用完应重新加料回搅拌机进行重新搅拌后以确保砂浆的强度后方可使用，如

在原地加水后进行拌匀后使用的，该砂浆的强度以及粘结力降低了，用该砂浆粉刷的容易

产生空鼓和裂缝。

④对于抹灰厚度在3-5厘米之间的，在抹灰时应在中间挂钢丝网分层进行，每层的

厚度控制在1厘米以内；对■于在3厘米以内的，应按分层进行，每层的厚度控制在1厘米

以内。如果在厚度较厚时，一次性抹至要求厚度，由于砂浆的收缩容易产生裂缝及空鼓

⑤混凝土基层上在抹灰前应使用108胶拌制粗砂对其进行刷浆，在刷完浆后要浇水

保养，当手抹在刷浆面上要有刺手的感觉。同时在抹灰时对于该项部位的砂浆强度不应过

高，并且抹灰厚度不应过厚，如果抹灰用砂浆强度过高、厚度过厚容易产生空鼓及裂缝.

⑥由于砂浆在墙体及碎基层上的收缩不一致，容易在墙体和碎梁柱之间产生裂缝。为

此采用砖墙上先括一次3-5mm底糙，对碎表面必须提前括糙二遍，底糙与砖墙平后再全面

括糙，同时在抹灰前应该在墙体与碎梁柱之间应该先贴好钢丝网或纤维网，并且要求钢丝

网或纤维网在墙体与碎梁柱上的宽度要不小于10厘米，用于控制由于收缩不一致产生的

裂缝。

（2）抹灰面不平，阴阳角不垂直、不方正。

在内墙抹灰上，抹灰面的不垂直及不方正是一直存在于抹灰内的一个通病。其中不仅

要求阴阳角垂直、方正，同时还要求每一间的开间偏差控制在1厘米以内。针对在施工过

程中由于操作不当而造成的这种通病，总结出了下列防治措施：

①抹灰前按规矩找方，横线找平，立线吊直，弹出准线和墙裙线。

②先对墙面进行平整度及垂直度的检查，以便于确定抹灰层的厚度，先在墙的两端

贴好饼，并通过拉线进行中间冲筋，并且要待冲筋达到一定强度后方可进行抹灰。

③在抹灰过程中应经常检查修正抹灰工具，避免刮杠变形后再使用，以免影响墙面

的平整度。

④在抹灰过程中，耍随时进行阴阳角垂直、方正及抹灰面的平整度检查，对不合格

处要立即进行修正。

⑤为了使在抹灰结束后，其开间尺寸偏差控制在1厘米以内，在抹灰过程中要随时

对开间尺寸进行监测，如超过偏差后可以立即进行修整。

（3）顶棚抹灰产生空鼓、裂缝、脱落。

①预制混凝土楼板安装要平整，相邻两板板底高差不应超过5nim。

②板缝灌缝时必须清扫干净，浇水湿润，用C20级细石混凝土灌实，并加强养护。

③使用钢模、组合小钢模板、现浇混凝土楼板或预制楼板时，应用清水加10%的火

碱，将隔离剂、油垢清刷干净。

④现浇楼板如有蜂窝麻面时，宜先用1:2水泥砂浆补平。

⑤预制混凝土楼板板缝应先用1:2水泥砂浆勾缝找平。抹灰前一天顶板应喷水湿润,

抹灰时再洒一遍。现浇混凝土顶板抹灰，底层砂浆用1:0.5：1混合砂浆，厚度2-3mm,

应顺模板纹方向垂直抹，并紧跟抹中层砂浆找平。

⑥预制混凝十楼板和使用小钢模现浇的混凝十楼板，抹底层砂浆时，宜采用1:1水

泥砂浆加水泥重量20国的乳胶或107胶搅匀，用钢抹子抹2-3mm厚，并随手扫毛。第二天

喷水养护，第三天再抹1:3:9混合砂浆找平，厚约601nb待找平层有六七成千时，即抹罩

面纸（麻）筋灰。各层抹灰总厚度宜控制在12mm左右。

五、门窗工程

（一）门窗扇安装质量通病防治措施

1、门窗扇翘曲超过2nim,不得出厂使用。

对已进场的门窗扇，要按规格堆放整齐，平放时底层要垫实垫平，距离地面要有一定

的空隙，以便通风。安装前对门窗扇进行检查，翘曲超过2mm的经处置后才能使用。

2、门窗扇开启不灵

验扇前应检查框的立挺是否垂直。保证合页的进出、深浅一致，使上、下合页轴保持

在一个垂直线上。选用五金要配套，螺钉安装要平直。安装门窗扇时，扇与扇、扇与框之

间要留适当的缝隙。

3、门窗扇自行开关

安装门扇前，先检查框是否垂直。安合页时应使合页槽的位置一致，深浅合适，上

下合页的轴线在一个垂直线上。

4、门窗扇偏口过大或过小

修刨时，要有意刨出偏口。一般控制在2。-3°并保持一致。

5、门窗扇缝隙不均匀、不顺直

如果直接修刨把握不大时，可根据缝隙大小的要求，用铅笔沿框的里棱在扇上画出应

该修刨的位置。修刨时注意不要吃线，要留有一定的修理余地。安装对扇，尤其是安装

上下对扇窗时，应先把扇的口裁出来。裁口缝要直、严，里外一致。合页槽要剔的深浅一

致，这样就比较有把握使缝隙上下一致。

6、门窗扇下坠安装门窗扇前，要检查扇的质量，按规定在扇上安好L形、T形铁角。

合页的大小要选择适当，选用木螺钉要与合页配套。安装时，木螺钉应先用锤打入1/3深

度，然后再拧入，不得打入全部深度。修刨门窗扇时，不装合页一边的底面，可多刨1mm

左右，让扇稍有挑头，留有下坠的余量。

7、框与扇接触面不平

在制作门窗框时，裁口的宽度必须与门窗扇的边挺厚度相适应，裁出的口要宽窄一致，

顺直平整，边角方正。门窗扇要用干燥木材制作。运到现场后要认真保管，防止风吹、日

晒、雨淋。在安装门窗扇前，裁口尺寸划线，按线将门窗扇锯正、刨光，使表面平整顺直,

边缘嵌入框的裁口槽内，缝隙合适，接触面平整。

8、双弹簧门安装缺陷

弹簧门的对口缝要符合相关规定。弹簧门挺中间应呈圆弧凹面，安装弹簧门扇时•，门

边相应刨成圆弧凸面，并应吻合，以免门扇碰撞。地弹簧安装保证位置和标高准确。安装

地弹簧的顶轴套和回转轴套时，轴孔中心应在同一直线上，并与门扇底面垂直，安底座时，

通过顶轴吊垂线找中。

（二）门窗扇五金安装质量通病防治措施

1、合页安装不符合要求

合页位置距门窗上下端宜取立挺高度1/10,并避开桦头。安装合页时，必须按画好

的合页位置线开凿合页槽，槽深应比台页厚度大1-2”皿。安装合页时，应根据合页规定选

用合适的木螺钉。

2、拉手位置不一致规定统一的安装尺寸。如设计没有特殊的要求时，拉手的位置应

设在门窗扇的中线以下。同一橙窗、同一间房、同一单元或整个栋号，拉手位置应一致。

3、木螺钉松动、倾斜

严格按五金表配备木螺钉。严格遵守操作规程，严禁用锤将木螺钉钉入，可先打入

1/3深度后再拧入。把倾斜、松动的木螺钉退出，在原来的孔内塞上木楔，再按上述办法

将木螺钉拧入。

六、吊顶工程

（一）吊顶龙骨安装后，主龙骨、次龙骨在纵横方向不顺直，有扭曲、歪斜现象

龙骨高低位置不均，使得下表面拱度不均匀、不平整、甚至成波浪线。吊顶完工后，

经过短期使用产生凹凸变形。

1、原因分析：

（1）主龙骨、次龙骨扭折，虽经修整，仍不平直。

（2）龙骨吊点位置不正确，吊点间距偏大，拉牵力不均匀。

（3）未拉通线全面调整主龙骨、次龙骨的高低位置。

（4）测吊顶的水平线误差超差，中间平线起拱度不符合规范0

（5）龙骨安装后，局部施工荷载过大，导致龙骨局部弯曲变形。

（6）吊顶不牢，吊杆变形不均匀，产生局部下沉。

2、防治措施：

（1）凡是受扭曲的主龙骨、次龙骨一律不宜采用。

（2）按设计要求弹线，确定龙骨吊点位置，主龙骨端部或结长部位增设吊点，吊点

间距不宜大于1.2m吊杆距主龙骨站部间距理不得大于300mm,当大于300mm时，应增加

吊杆，当吊杆长度大于5ir时，应设置反支撑。当吊杆与设备相遇时，应调整并增设吊杆。

（3）四周增墙面或柱面上，按吊顶高度要求弹出标高线，弹线清楚，位置正确，可

采用水柱法弹水平线。

（4）将龙骨与吊杆固定后，按标高线调整大龙骨标高，调整时一定要拉通线，大房

间可根据设计要求起拱，拱度一般为l/200o

（5）对于不上人龙骨吊顶，龙骨安装时，拄而不应拄放施工安装器具：对丁大型上

人吊顶，龙骨安装后，应为机电安装等人员铺设通道板，避免龙骨承受过大的不均匀荷载

而产生不均匀变形。

（二）吊顶罩面板后，罩面板布局不合理，造型不对称

1、原因分析：未在房间四周拉十字中心线。铺安罩面板流向不正确。

2、防治措施:

（2）按吊顶设计标高，在房间四周的水平线位置拉十字中心线。

（2）中间部分先铺整块罩面板，余量应平均分配在四周最外边一块，或不被人注意

的次要部位。

（三）吊顶木龙骨装钉后，其下表面的拱度不均匀、不平度、甚至成波浪形

1、原因分析：

（1）吊顶木龙骨的材质不好，变形大、有硬弯，含水率较大，施工后产生收缩变形。

（2）不按规程施工，四周墙面不弹水平线，中间不按平线起拱，起拱不均。

（3）吊杆或吊筋的间距大，受力后易产生挠度，造成凹凸不平。

（4）龙骨接头装钉不平或接出硬弯，受力节点结合不严密、不牢固，受力后产生位

移变形。

（5）钢筋混泥土板下吊顶，用射钉锚固龙骨时，射钉未射牢固或间距过大，受荷后

射钉松脱或龙骨下挠°

2、防治措施：

（1）吊顶应选用比较干燥的松木、杉木等软质木材，并防止受潮和烈日暴晒：不宜

采用桦木、色木和柞木等硬质木材。

（2）吊顶龙骨装钉前，应按设计标高在四周墙面上弹早找平线，以四周平线为准，

一定要拉通线，拱度一般为1/200。

（3）吊顶龙骨的间距、断面尺寸应符合设计要求，木料在两吊点间如稍有弯度，弯

度应向上。

（4）各受力结点必须装钉严密、牢固，符合质量要求，钉长宜为吊木厚的2〜2.5倍

吊杆端头应高出龙骨上皮400mm,用射钉锚固时，射钉必须牢固，间距理不宜大于500mm。

（5）吊顶内应设通风口使木骨架处于干燥环境中

（四）石膏板安装后，在拼板接缝处有不平整、错台现象

1、原因分析•：

（1）操作不认真、主、次龙骨未调平。

（2）选用材料不配套，或板材加工不符合标准。

（3）固定螺钉的排钉装钉顺序不正确，多点同时固定，引起板面不平，接缝不严。

2、防治措施：

（1）安装主龙骨后，拉通线检查其是否正确、平整，然后边安装板边调平，满足板

面平整度要求。

（2）应使用专用机具和选用配套材料，加工板材尺寸应保证符合标准，减少原始误

差和装配误差，以保证拼板出平整。

（3）按设计挂放石膏板，固定螺钉从板的一个角或中线开始依次进行，以免多点同

时固定引起板面不平，按缝不严。

（五）罩面板下挠变形，吊顶面大面积不平整

1、原因分析：

（1）粘接安装法施工的罩面板由于固定不牢，局部脱胶，产生小挠变形。

（2）吊杆安装时由于未弹线，导致吊杆间距偏大，或吊杆间距忽大忽小等，吊杆构

造不符合要求。

（3）龙骨与墙面间距偏大，致使吊顶在使用一段时间后，挠度较为明显。

（4）次龙骨间距偏大，导致挠度过大.

（5）采用螺丝钉固定时，螺丝钉与石膏板的距离大小不均匀。

（6）次龙骨平铺设方向不是与板长边垂直，而是顺着罩面板长边铺设，不利于螺钉

的排列。

2、防治措施：

（1）安装吊杆时，应按规定在楼板底面弹吊杆的位置线，按罩面板规格尺寸确定吊

杆间距。

（2）龙骨与墙面之间的间距应小于100mm。如选用大块板材，间距以不小于500nlm

为宜。

（3）在使用纸面石膏板时，自攻螺钉与板面间距不得小于10nm1,也不宜大于16丽,

板中间螺钉的间距宜取150mm—170mm。

（4）铺设大板材时，应使板的边长垂直于次龙骨方向，以利于螺钉排列。

（5）粘接法安装罩面板时，胶粘剂应涂刷均匀，不得漏涂、粘接应牢固

（六）轻质板块吊顶装钉后，部分纤维板或胶合板住逐渐产生凹凸变

1、原因分析：

（1）纤维板或胶合板在使用中吸收空气中的水分，特别是纤维板，因它不是均质材

料，各部分吸湿程度不同，易产生凹凸变形。

（2）装钉板块时，板块接头未留空缝，吸湿膨胀后，没有伸胀余地，会使变形程度

更加严重。

（3）吊枯龙骨分格过大，板块易产生挠度变形。

2、防治措施：

（1）应选用优质板材，胶合板宜选用五层以上的搬木胶合板，纤维板宜选用硬质纤

维板。

（2）对纤维板宜进行浸水湿处理，将纤维板放在水中浸泡15〜20min,一般硬质纤

维板用冷水，掺有树脂胶的纤维板要有45℃左右的热水中取出后毛面向上，堆放在一起,

约24h打开，使整个板面处在室温10℃以上的大气中，一般放5〜7d后就可使用。

（3）胶合板不得用水浸和受潮，两面均涂刷一遍油漆，以提高抗吸湿变形的能力。

（4）轻质板块在装钉时必须由中间向两端排钉，板块接头拼逢留3〜6nmi的间隙，以

适应板块膨胀变形要求。

（5）其吊顶龙骨的分格间距不宜超过450nlmc否则中间应加25mmX40mm的小龙骨°

七、轻质隔墙工程

（一）石膏空心板隔墙

1、现象：墙面不平整

1）原因分析

（1）板材厚度不一致或翘曲变形。

（2）安装方法不当。

2）防治措施

（1）合理选配板材，将厚度误差大或因受潮变形的板材挑出，在门口上或窗下作短

使用。

（2）安装时应采用简易支架作为立墙板的靠架，以保证墙体的平整度，也可防止墙

板倾倒。

2、现象：板缝开裂

1）原因分析：勾缝材料选用不当,如使用混合砂浆勾缝，因两种材料收缩性不同，而出

现发丝裂缝。

2）防治措施

（1）石膏空心板安装拼接的粘结材料为108胶水泥浆。

（2）勾缝材料必须与板材本身成分相同。

（3）板缝用板材相同的材料堵缝，刮腻子之前先用宽度10廊的网状防裂胶带粘贴在

板缝处，再用掺108胶的水泥浆在胶带上刷一遍，晾干，然后用108胶将纤维布贴在板缝

处，这种做法可有效地防止板间裂缝的出现。

（二）纸面石膏板隔墙

1、现象：墙板与结构连接不牢

2、原因分析

（1）边龙骨预先粘好薄木块，作为主要粘结点，当木块厚度超过骨翼缘宽度说，因

木块是断续的，因而造成连续不严。

（2）龙骨变形。

2.防治措施

（1）边龙骨预粘木块时，应控制其厚度不得超过龙骨翼母，同时.边龙骨应经过挑

选。

（2）安装边龙骨时，翼缘边部顶端应满涂108胶水泥砂浆，使之粘结严密。

（3）为时墙板顶端密实，应在梁底（或顶板下）按放线位置增贴石膏垫板。

（三）加气混泥土条板隔墙

1、现象：隔板之间HI现裂缝

2、原因分析

（1）由于加气混泥土隔墙板板材本身干燥，吸水率大，造成粘结砂浆失水，出现裂

缝。

（2）粘结的水泥砂浆绸度掌握不好，产生收缩裂缝。

3、防止措施

（1）隔墙板之间板缝在填缝前应用毛刷蘸水湿润，填时应由两人在板的两侧同时把

缝填实。填缝材料采用石膏或膨胀水泥。

（2）刮腻子之前先用宽度10cm的网状防裂胶带粘贴在板缝处，再用掺108胶水泥在

胶带上涂刷一遍并晾干，然后再用108胶将纤维布贴在板缝处，这样再进行各种装修施工。

（四）预制钢筋混泥土板隔墙

1、现象：板缝开裂

2、原因分析

（1）隔墙板设计构迨尺寸不当，由于施工误差，墙体混泥土标高控制不好，有的隔

墙板上口顶住楼板，需要剔凿；有的隔墙板上口缝隙过大，结构墙体位置偏差较大，造成

隔墙板与墙体间缝隙过大。

（2）隔墙板生产尺寸误差较大，造成隔墙与顶板、隔墙板与墙体间缝隙过大或过小。

（3）勾缝砂浆强度等级低，缝隙大，没有分层将勾缝砂浆捻实，或缝隙太小不易捻

实；勾缝砂浆与顶板或与结构墙体粘结不牢，出现裂缝。

2.防治措施

（1）隔墙板高度以按房间高度净空尺寸预留2.5cm空隙为宜；隔墙板与墙体间每边

预留1cm空隙为宜。

（2）提高施工精度，保证标高及墙体位置准确，隔墙板形状尺寸精确无误，空隙适

当。

（3）勾缝砂浆用1：2水泥砂浆，按用水量20%掺入108胶°勾缝砂浆应分层捻实,

勾严抹平。

（五）木龙骨木板材隔墙

1、现象：固定不牢

2、原因分析

（1）上下槛和主体结构固定不牢靠。

（2）龙集料尺寸过小或材质太差。

（3）安装时，先安装了竖向龙骨，并将上下槛断开。

（4）门口处下槛被断开，两侧立筋的断面尺寸未加大，门窗框上部未加钉入字撑。

3、防治措施

（1）上下槛要于主体结构连接牢固。

（2）选材要严格，凡有腐朽、劈裂、扭曲、多节疤等癖病的木材不得使用。用料尺

寸应不小丁40nlmX70uim。

（3）龙骨固定顺序应先下槛，后上槛，在立筋，最后钉水平横撑。立筋要求垂直，

两端顶紧上下槛，用钉斜向钉牢。靠墙立筋与预留木砖的空隙应用木垫垫实并钉牢，以加

墙隔墙的整体性。

（4）遇有门口时，因下槛在门口处被断开，其两侧应用通天立筋，下脚卧入楼板内

嵌实。门窗框上部宜加人字撑。

（六）木板条隔墙

1、现象：隔墙与结构或门架固定不牢

2、原因分析

（1）上下槛和立体结构固定不牢。

（2）龙骨不合设计要求。

（3）安装时，施工顺序不正确。

（4）门口处下槛被断开后未采取加强措施。

3、防治措施

（1）横撑不宜与隔墙立筋垂直，而应倾斜一些，以便调节松紧和钉钉子。其长度应

比立筋净空大10〜15mm,两端头按相反方向锯成斜面，以便与立筋连接紧密，增强墙身

的整体性和刚度。

（2）立筋间距应根据进场板条长度考虑,量材使用，但最大间距不的超过500川黑

（3）上下槛要与主体结构连接固牢。能伸入结构部分应伸入嵌牢。

（4）选材符合要求,不得有影响使用的疾病，断面应不小于40mmX70mnio

（5）正确按施工顺序安装。

（6）门口等处应按实际补强，采用加大用料断面，通天立筋卧入楼板锚固等。

（七）石膏板隔墙

1、现象：板缝开裂

2、原因分析

板缝节点构造不合理，板账缩变形，刚度不足，嵌缝材料选择不当，施工操作及工序

安排不合理等，都会引起板缝开裂。

3、防治措施

（1）首先应选择合理的节点构造。节点上部做法是：清除缝内杂物，嵌缝腻子填至

位置，待腻子初凝时（大约30~40wiu）,再刮一层较稀的腻子，厚度1皿”，随即贴穿孔

纸带，纸带贴好后放置一段时间，待水分蒸发后，在纸带上再刮一层腻子，将纸带压住，

同时把接缝板面找平。节点下端部做法是：在对头缝中勾嵌缝腻子，用特制工具把主缝勾

成明缝，安装时应将多余的胶粘剂及时刮净，保持明缝顺直清晰。

（2）为了防止施工水分引起石膏板变形裂缝，墙面应尽量采用贴墙纸或刷涂料的做

法。

（八）轻钢龙骨石膏板隔断

1、现象：结构裂缝

2、原因分析

（1）轻钢龙骨有的出现变形，有的通贯横撑龙骨、支撑卡装得不够，致使整片隔墙

骨架没有足够的刚度和强度，受外力碰撞而出现裂缝。

（2）隔墙与侧面墙体及顶板相接处，没有粘结50廊宽玻璃纤维带，只用接缝腻子找

平。

2.防治措施

（1）将边框龙骨即沿地龙骨、沿顶龙骨、沿墙（柱）龙骨与主体结构固定，固定前

先铺垫一层橡胶条或沥清泡沫塑料条。边框龙骨与墙、顶、地固定做法。边框龙骨与主体

结构连接采用射钉或电钻打眼安膨胀螺栓。

（2）根据设置要求，在沿顶、沿地龙骨上分档面线，按分档位置安装竖龙骨，竖龙

骨上端、下端插入沿顶和沿地龙骨的凹槽内，翼缘朝向拟安装罩面板的方向。

（3）安装门窗洞口的加强龙骨后，再安装通贯横撑龙骨和支撑卡。通贯横撑龙骨必

须与竖向龙骨的冲孔保持在同一水平上，并卡紧牢固，不得松动，这样可将竖向龙骨撑牢,

使整片隔墙骨架有足够的刚度和强度。

（4）石膏板的