制氧机施工方案

5.1机械设备施工方法

依据以往阅历，钢铁厂制氧站设备主要有空压机，冷冻机，空分设备,

氧压机，氮压机，分子筛，泵等。

5.1.1编制说明

5.1.1.1本施工组织设计编制时，对相同的设各只作一次性叙述。

5.1.1.2本工作支配中的一般要求对全部设备均适用，没有特殊要求不再叙

述。

5.1.2一般要求

5.1.2.1设备基础检查验收

（1）设备安装前，要依据土建单位移交的资料，对设备基础进行复测，

检查验收。设备基础的标高，尺寸极限偏差，水平度，铅垂度，预埋地

脚螺栓（预留孔）相对基础纵，横中心位置偏差等主要项目是否符合设计要

求。

（2）检查预埋地脚螺栓螺纹是否爱护完好，地脚螺栓预留孔尺寸，垂

直度是否符合要求。

（3）全面对设备基础进行检查合格后方可接收，并办理相关手续。

5.1.2.2基础放线

设备基础验收后，依据设计图纸在设备基础上放纵，横中心线，设标

板，引标高点（在土建施工时埋设永久性标板）。

5.1.2.3设备出库检查

设备出库前，必须和建设单位人员一起，对设备进行专心的检查清点，

对于缺件，损坏件，不合格件进行登记，并经双方签字认可。

5.124对设备的传动装置按要求进行解体清洗，并重新注油。

5.125设备地脚螺栓灌浆

(1)混凝土配比要严格依据设计要求施工。

(2)混凝土浇灌时确保地脚螺栓露出设备底座表面的长度符合规范要

求。

(3)确保地脚螺栓的垂直度符合规范要求。

(4)浇注混凝土时要将地脚螺栓的螺纹进行包裹爱护。

(5)混凝土浇灌时要先在地脚螺栓预留孔壁浇水,浇灌要密实。

5.1.3空压机安装

5.1.3.1首先将增速器，压缩机底座就位，利用斜垫铁进行找平，找正，并

通过中分面，齿轮轴检查纵，横向水平度，确认增速器符合要求后，对增

速器基础进行二次灌浆，灌浆采纳CGM灌浆料。

5.1.3.2将压缩机，电机就位，以增速器为基准，利用百分表分别对压缩机,

电机进行轴对中初找正，并使其横向水平度达到要求。

5.1.3.3装配前，对全部增速器，压缩机零部件进行清洗，并对增速器下体

进行就位前煤油渗漏检查。

5.1.3.4轴，轴承组装前要细致检查，清洗，并用压铅法检查间隙是否符合

要求，并对轴承压盖过盈量进行复测。对各密封间隙按标记装配并测量各

部间隙。

5.1.3.5机盖装配时，密封面要匀称地涂抹一层密封胶。

5.136电机的轴承清洗，检测间隙参照压缩机轴承装配进行，并检测定子

转子的空气间隙是否符合要求。

5.137确认压缩机，电机安装符合要求后，对其基础进行二次灌浆。

5.1.3.8参照图纸对附属设备(换热器要先试压后安装)和随机管路进行安

装，如不符合要求，要对随机管路进行调整。

5.1.3.9油管的配制要采纳氢弧焊，回油管要保持肯定的倾斜度；油系统首

先要进行人工清理，合格后将进入压缩机轴承，入口和出口的润滑油管道

短接，在回油箱的法兰加上滤网，启动油泵，对油系统进行油冲洗，并用

电热器把油限制在肯定温度，用木锤敲击油管，定期检查滤网，合格后系

统复原，并在轴承入口加滤网接着冲洗，直至合格，然后拆除轴承入口滤

网，更换新油。

5.1.3.10待压缩机管道安装结束，电气，仪表调试合格，防腐，绝热等工

程基本完成，联轴节最终精找，油运合格后，可进行单机试运转。首先进

行电动机试运转，合格后安装上联轴节，并将压缩机出口打开，入口关闭，

启动压缩机，进行4小时空负荷试车，检查压缩机泄漏，过热，振动以及

油压，油温等，待压缩机空负荷试车合格后，用空气进行压缩机的负荷试

车，同样检查压缩机的泄漏，过热，振动以及油压，油温等不超差为合

格，机组在额定负荷下连续运行12小时，负荷试车结束。停车后可以对轴

承进行适当的抽查，检查其磨损状况。

5.1.4冷冻机系统安装

由于分子筛的工作温度要求空气进行温度限制较低，而空压机的排气

温度较高，因此空气在预冷塔内要求降温很大。这样大的温差，单靠氮气

对水的预冷来解决，蒸发塔的实力无法担当。为保证分子筛的进气温度，

采纳冷冻机对空气进一步冷却。

5.1.4.1工艺设备部分依据设计工艺布置图和施工规范进行安装。

5.1.4.2工艺管道部分按设计图纸及施工规范进行施工，管道配制过程中留

意保证冷管和热管之间的距离（便于保温施工）以及管道的坡向，坡度,

高差，系统中的阀门按规范及设计要求进行试验。

5.1.4.3管路系统配制后进行强度和严密性试验，试验压力按设计要求进行;

冷冻机进行抽真空试验。

行的时间分别为5min,（）.5〜lh和4h。试验介质采纳该工程配套的仪表空

压机供应的无油干燥的压缩空气。

精储塔和换热器（板式换热器，加热器，冷凝器等）只做气压试验，

其压力的选择遵照设计要求。

试验用的压力表选用Y-150（1.5级），量程为试验压力的1.5〜2倍为

宜，运用前应经过检定合格。持压期间设备无变形泄漏，压力表无压降即

为合格，试验利用设备配带的封头和堵头，试验后应牢靠封闭。

5.1.5.3空分设备安装

（1）空分塔安装工艺流程如下

注：仪表管道限制系统及电气系统施工穿插协作进行。

（2）基础的检查验收

依据土建交工资料及设计图纸，设备图纸，检查基础标高，骨架基础

地脚螺栓位置尺寸是否符合设计要求，将测量结果绘制图表并做好记录。

检查过程及结果应得到甲方及监督站的认可签证。

（3）塔板骨架的组对安装

空分塔板骨架需分段进行安装。塔板和骨架槽钢组焊在一起，安装现

场用螺栓联接就位后，外壁接缝用板带满焊连接，槽钢柱内侧接缝每隔

1000mm用500x80x6的板联接（周边连续满焊）。

①底部塔板骨架安装

底部塔板骨架在地面组对，在组对过程中，将各层平台的牛腿按图焊

接固定。

塔板骨架的垂直度要求：每米不大于2mm,在全高范围内不大于全高

的（）.5%。用经纬仪找正X-Y轴系的垂直度，然后联接各组件，焊接柱脚底

板，并实行措施防止因焊接引起的垂直度改变。

设备就位后，安装其余部分骨架塔板，封闭塔顶。

底部塔板骨架的安装采纳50t履带吊协作，各层平台刚好安装。

塔板骨架的焊接采纳随设备供应的焊条，按图纸要求进行焊接。

②中部塔板骨架安装

安装组对方法同上。

③顶部塔板骨架安装

依据设计图纸排版图，组对成两个“n”型结构，整体吊装。在地面

组对过程中，复核各部位几何尺寸。

地面组对时，将联接螺栓和联接板等全部按图纸要求正式联接，预留

口处用工字钢支承加固，增加结构的稳定性，削减了高空组对焊接的工作

量。

安装时运用15()t汽车吊，先吊装下段，调整垂直度找正后，和其下部分焊

固，然后吊装上段，进行找正联接，临时支承待上塔吊装前，再行拆除。

④塔板骨架的漏光检查

空分塔冷箱各部位的焊缝要求严密，以免跑冷，同时防止塔外空气渗

入泠箱后，空气中的水份冻结珠光砂而降低保冷效果。

具体做法是：在塔板骨架封闭完后，于夜间在塔内设置数支碘铝灯，

在塔外检查各联接部位和塔板有无漏光现象，并做好记录，白天进行补焊,

然后再进行检查，直至合格为止。

(4)主塔安装

①精储塔就位

在下部塔板骨架组对完后，精僧塔下塔按前述工序吊装就位。先用50t

履带吊将各设备支架按图纸吊装就位，并找正固定，找正后用角钢或槽钢

将其相互之间固定，并和壳体骨架联接。

塔的吊装利用设备附带的固定构架，并视状况加固。

由于塔类容器均为瘦长设备，且多为铝制，起吊时需用20t吊车或50t

履带吊协助进行，两车将设备抬吊2m左右后，主吊车起钩，辅吊车回钩,

将设备吊至垂直状态，然后撤除协助吊车。吊装时应留意吊点的选择，避

开对设备造成弯折力矩。上塔，主冷凝器安装运用150t液压吊。

②塔的安装精度要求

A设备支架（安装按说明书进行）

支架水平度全长不大于5mm。

绝热垫片水平度2mm/m,全长不超过10mm。

垂直度允差2mm/m,全长不超过20mme

B精储塔

垂直度允差2mm/m,最大不超过10mm（内控5mm）,利用设备标记

点，挂线附检查。

水平度允差不超过2mm/m,用联通管（胶管加玻璃管）检查，下塔设

有人孔，应检查塔板的水平度（不大于4mm）,同时检查塔板外观有无破

损。

（5）其它容器设备的安装及精度要求

换热器，加热器，冷凝器等容器设备的安装随塔板骨架的安装穿插

进行，这些设备均运用50t履带吊或25t液压吊进行吊装。

设备就位找正后，应将支吊架牢靠固定，以利于管道配制。各设备的

垂直度偏差应不大于2mmym,全高方向不大于5mm。

施工中应留意对各设备管口的防护包扎，避开污物，杂质进入容器内

部。

（6）珠光砂的填充

珠光砂填充前，制作两个2（）m3锥形漏斗（底部带插板阀并附有四个

支腿，可平稳放置在地面和冷箱上）。用150t汽车吊将充溢珠光砂的吊斗

从地面提到冷箱上，吊斗放置坚固后，打开插板阀，将珠光砂从底部人孔

倒入冷箱内，两个吊斗轮换作业，直到把全部珠光砂全部充入。

5.1.5氧压机安装

氧压机主要由电机，增速机，压缩机三部分组成，压缩机主要由以下

几部分组成：机体（含轴承），转子，离合联轴节，气体冷却器及脱温

器组，内部气体管路，润滑系统，冷却水供排系统，氧气泄漏排出系统,

油蒸汽抽排系统等。

5.1.5.1基础部分

对基础进行验收，固定氧压机机体，变速机和电动机机座的基础螺栓

孔网和标准位置，偏差在2mm范围之内。全部垫板和筋板，在安装忖采纳

电焊点焊，待调整完毕后再进行焊接，焊接时要限制温升引起的变形，一

般采纳间断焊接法。水纹板中的管孔现场切割，和设备接触部位的水纹板

水准面现场进行磨配。

5.1.5.2增速机安装

增速机安装和空压机组增速机安装方法相同，

5.153大电机安装

大电机安装一般要经过底板的安装调整，轴承座的安装调整，定，转

子的检查的找正，电机定心，电机各部间隙的测量和调整，电机的T燥，

绝缘及耐压试验等工序才能达到试车条件。以上各道工序都需经过困难，

细致的调整检测工作，才能满意设计要求。

（1）底板的安装和调整

大电机底板一般由钢板或型钢组焊而成。底板安装前应首先除去油污

和防锈漆，特殊是配水泥浇灌的结合面，要用除锈剂和钢丝刷擦洗干净，

然后用布擦干，最好预刷一层水泥浆，在清洗底板上的轴承座安装面和定

子机座安装面时，如发觉有划伤或锈蚀状况，应用铿刀和砂纸修整。

为防止电机基础下沉，一般在基础浇灌后进行预压。预压重量为电机

总重的两倍左右。在预压过程中，通过测量视察下沉状况，待基础停止下

沉后，再进行正式安装。

紧固底板的地脚螺杆要用煤油等溶剂清洗干净，并检查有无损坏，然

后涂上润滑油，用螺母试拧一次，同时再次测量地脚螺杆和底板地脚孔位

置尺寸，假如尺寸合适，就可以依据底板负载分布和地脚螺杆分布位置，

在基础上划出垫铁放置位置。一般垫铁应放置在负载集中的地方(如轴承

座，定子机座下方等)。

垫块的形式及规格依据《冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用

规定》(YBJ201-82)进行选定。

在基础处理完，底板，地脚螺杆，垫块经检查清洗后，即可进行底板

的安装调整。先将底板吊放到基础上，然后依据图纸所示标高将其近似放

成水平，终于采纳三点法或多点法找正底板。其步骤如下：

基础浇灌时，在基础旁埋入圆头铁钉，测好钉头标高，然后利用此标

高点，用平尺和方水平找好底板和基础的标高。找好标高后，每测量一个

方向要反复测量2〜4次，在测2〜4次时，须将水平于原位置转180。，求

其平均值，在测量中，底板若发生移动，则必须重新测量。

利用千斤顶放在底板底面的三个或几个位置来逐步调整相应点位置的

凹凸，直至符合要求，利用三点法或多点法调整好底板后，即可稍拧紧地

脚螺帽，同时将应旋转的平垫块或斜垫块放好。

拆除调整用千斤顶，复查底板水平度和标高是否合乎要求，达到安装

标准后，将地脚螺杆拧紧。（一般采纳对角循环拧紧方式使螺杆受力匀称）

（2）轴承座安装

轴瓦清洗检查：

上，下轴瓦应做好记号，并用煤油清洗，用干布擦干，并检查全部槽

沟是否干净，有无铸造残留砂子，鸨金挂层有无缺陷（如鸨金层和瓦体结

合不好，划出沟道，裂纹，存在砂眼和其它掺杂物等），如无法修复，则

要重新挂鸨金瓦。

轴承座清洗检查及安装：

轴承座安装前，也应进行全面清洗检查，将轴承座内腔用刮刀剂净，

然后再用汽油擦净，察看有无裂纹及砂皮，以防运行中渗油。

轴承盖和轴承座接合面，轴承座和轴承挡油圈结合面，应进行利研，

并用塞尺检查，其间隙不大于（）.（）3mm,紧固轴承座的螺钉及底板螺纹，应

细致检查。

轴承座和底板之间须垫以绝缘垫板和金属垫片，金属垫片由0.08〜

3mm的金属薄板制成（一般为铜皮），用于防止轴电流危害。绝缘垫板比

轴承座每边宽出5〜10mm,厚度为3〜10mm,除轴承和底板之间放置绝缘

垫板之外，螺钉，稳钉及轴承座，油管接盘也应用绝缘垫圈或绝缘板来绝

缘，轴承座对地电阻要求不小于1兆欧。

轴承座的调整应用千斤顶等工具进行，切勿采纳撞击，锤打的方法。上述

的轴承座调整仅仅是预调，在定心时还要调整，达到轴心线一样的要求。

轴承座预调好后，将螺钉匀称拧紧。

（3）转子和定子安装

转子和定子在现场启箱后，应依据技术要求进行细致检查，对不合格

部位进行处理，同时对定子和底板接触面进行检查清理，然后将清洗后的

下轴瓦放在轴承座上，检查轴承座和轴瓦瓦背处间隙（（）.05mm塞尺不能塞

入），如检查发觉间隙过大，应重新刮研协作面。

轴承研磨可采纳妇下方法：轴瓦初步调整找正后，将转子临时就位，

利用转子转动对轴瓦进行研磨。

联轴器安装前应先对协作面进行清洗，检杳，测量，修整（禁止刮

研轴颈），然后用垫装法将半联轴器安在轴颈上。

定子和转子的吊装，一般利用主厂房内的天车吊装。电机的穿心工作

应依据现场实际状况作出具体方案。假如转子出轴不够长，可在联轴器端

接加长轴。电机定子，转子的间隙，可通过调整轴承底座的垫片进行调整。

电机穿芯时应留意避开定子内孔和转子表面相互碰伤，同时，钢丝绳

和转子接触部分应用木块和麻布垫好，以免擦伤转子（严禁在轴颈等重要

协作面上起吊）。转子吊装时，须保持其水平和平衡，以免撞伤轴承瓦衬，

为保证穿芯过程中随时调整转子高度，转子下方应设4个50t或32t千斤顶。

5.1.5.4氧压机机体安装

氧压机机组由同步电动机驱动。安装工作中要搞好同步电动机的绝缘,

即使电动机的转子和励磁机的转子连同轴承座一起同台板以绝缘垫板,

垫圈，套筒等隔开，保证两个转子在一个绝缘体中工作，以防漏流损伤轴

颈表面。

压缩机安装前需细心清洗机体通气部分和冷却器的气体通过部分，部

分设备组成体需进行拆除铅封，同时对设备进行细致检查，并按图纸要求

对压力容器进行水压试验和气密性试验（如气体冷却器等）。

氧压机组定位及定心，仍旧是以增速机为基准。首先进行压缩机第二

段机体对增速机的定心，然后进行第一段机体对第二段机体以及电机对增

速机的定心。

压缩机安装中，以下几个方面应严格满意技术要求：

（1）支撑面接触点，楔形件垫板，底板和机爱护合紧密度以0.03mm

塞尺不能插入为宜。

（2）导向键和机体之间的上间隙不小于0.5mm,侧向间隙总和在。〜

0.03mm之间。

（3）轴承及锚孔中心线放入部件下面的偏移，在最上面的工作叶轮迷

宫密封套管下面的像孔内测量时，应不大于0.6mm。

（4）轴承支撑垫块和机体衬垫间的贴合度（涂色法检验）。

（5）转子轴颈和轴瓦之间的上间隙应在0.13mm〜（）.18mm之间。

（6）轴的支撑圈和支承止推轴承的环块间的总轴向间隙应为0.2mm〜

0.3mm。

（7）转子和油捕集器之间的间隙在0.1mm〜（）.15mm之间。

（8）轴承放入机体时的公盈在0.04mm~0.07mm。

（9）减震套管和机体衬垫之间的间隙要保证匀称。另外还要保证减震

套管垫铁的贴合度（用涂色或塞尺检查）。减震套管在机体内的协作应有

0.04mm~0.07mm的公盈（用千分表和千分尺检查）。

（10）端头迷宫密封中，轴环和套筒之间的间隙应为0.2mm〜0.3mm,

在压缩级之间的密封中应为0.3mm〜0.4mm,在叶轮覆盖盘的密封中应为

0.35mm〜0.45mm。

（11）套管接合面上不允许有公盈，最大间隙为0.18mm。

（12）机体之间的联接管道，气体冷却器等附件在安装时应保证不使

机体承受附加力矩。

（13）氧压机组设备及管道脱脂较其它设备严格，因此在脱脂过程中，

要更加严格地限制脱脂质量。

5.1.6泵安装

5.1.6.1水泵安装前检查管口爱护物和堵盖完好无损。

5.162和水泵有关的润滑，密封，冷却系统的管道应清洗干净保持畅通。

水泵的轴承密封应解体清洗，检查，消退缺陷。

5.1.6.3水泵和电机初找正时用百分表，地脚螺栓孔有调整余地。

5.1.6.4和水泵联接的管道内部和管端要清洗干净，管中无杂物，密封面和

螺纹不应损伤，严禁管道和水泵强制对口。

5.1.6.5管道和水泵连接后，要重新复查水泵原找正的精度，发觉偏差刚好

调整管道，管道和水泵连接后，不得在管道上进行焊接或气割，确因需要

时，必须拆下管道或实行必要的措施，以防渣物进入水泵。

5.1.6.6水泵安装时，部件间必须做装配记号，确保现场能正确地再次装配

和定位。

5.1.6.7水泵的导杆及导杆固定支架安装，必须符合设备技术文件的要求。

5.1.7制氧系统试车程序及步骤

5.1.7.1试车程序

整个制氧工程的试车程序如下：

循环水泵站试运一仪表空压站试运一空分整体气密试验f空压机试验

一空分裸冷一ET机试运一空分试生产出02,N2-氮压机试运一氧压机试

运

5.1.7.2通用设备试运步骤

(1)风，水，汕，电具备条件；

(2)机械及管路系统安装检查完毕；

(3)手动盘车；

(4)点动试转，听测检查；

（5）空负荷试运；

（6）负荷试运。

5.1.7.3空压机，氮压机试运步骤

（1）风，水，油，电具备条件；

（2）仪控，电控联锁爱护调整：

（3）电机试运；

（4）机组点动试运（5%负荷）；

（5）机组空负荷试运（5%负荷）；

（6）机组带负荷试运。

5.1.7.4氧压机试运步骤

（1）氮气，水，油，电具备条件；

（2）仪控，电控联锁爱护调整；

（3）电机试运;

（4）机组氮气试运

①机组点动试运；

②机组空负荷试运（5%负荷）；

③20%,50%,70%,100%氮气负荷试运;

（5）压缩机及冷却器气侧脱脂；

（6）机组压氧试运

①启车压缩氮气至满负荷；

②按比例加氧至全氧满负荷试运。

5.2管道安装施工方法

工程概况

本工程管道安装主要有制氧站工艺配管，采暖通风管道及

给排水管道等。

制氧站工艺管道主要介质为：氧气，氮气，液氮，氯气,

仪表空气，压缩空气，蒸汽，冷凝水，循环冷却水，热水,

软化水等。

5.3.2制氧站工艺管道施工方法

本工程施工特点：管道种类较多，且有易燃易爆气体，施工

难度较大，施工工期紧，交叉作业多，为此要专心组织施工，严

把质量关，保质，保量，保平安完成施工任务。

5.3.2.1组成件及管道支承件的检验

(1)管道组成及管道支承件必须具有产品质量证明书，没产品

质量证明书的材料禁止用于工程上。

(2)管道组成及管道支承件的材质，规格，型号，质量要符

合设计文件的要求，并国家现行标准进行外观检验。不合格者不

得运用。

(3)阀门应按设计文件要求进行壳体压力试验和密封试验。不

合格者不得运用。壳体试验压力不得小于公称压力的L5倍，试

验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公

称压力进行，以阀门密封面不漏为合格。

5・3.2.2管道除锈，脱脂，酸洗

(1)管道涂漆前应按设计规定进行除锈。对氧气，液氧，液

氮，液氮等介质管道及其配件选用不锈钢，应进行酸洗处理；对

氧气，液氧等介质管道及配件还需进行脱脂除油处理；对二述管

道配置的阀件也应做除油处理；蒸汽，热水，冷却水，凝聚水

等介质管道作一般除锈冲洗处理。

(2)脱脂前，管道，管件内壁要进行彻底除锈，除锈后的

管子及管件内壁应无毛刺，锈斑，鳞片等，使其出现本色为止。

(3)脱脂方法:

A,清除脱脂施工区内一切易燃易爆物及其他杂物，并挂设

“严禁烟火”，“有毒物品”标记牌，要备有灭火器。

B,依据管子长度计算每根管子应注入的脱脂剂的体积。

C,用软木塞堵住经过喷砂的管道一端，抬高另一端，往管

内注入计算值的脱脂剂，然后用软木塞堵住管端，放平，置于指

定位置。

D,管道浸泡1〜1.5h后，每隔15min转动一次，每次转动

都要使管子转动几个整圈，使管子的整个内表面都能匀称的受到

溶剂浸泡和多产次洗涤。

E,管子，管件外表面用干净的白布包脱脂棉浸蘸脱脂剂进

行擦拭。

F,阀门脱脂前，应经研磨试压合格，拆成零件，清除铁锈杂

物等，然后浸入脱脂剂中浸泡1〜L5h,法兰，螺栓，垫片亦应

按此方法脱脂。然后取出悬挂在空气流通处吹干，直至无溶剂气

味为止，不便浸泡的壳体可用浸蘸溶液，人工擦拭方法进行。

G,管子，管件，阀门等脱脂后应经检验，检验方法为用清

洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格，否

则重新脱脂。脱脂后的管道，阀门等必须将残存溶剂彻底吹除至

无气味为止。

H,经脱脂合格干燥的管道，阀门等应刚好用气相防锈塑料

薄膜包扎和封堵，并放置到专用场地，专人管理，严禁沾污。

(4)管道酸洗：

①管道酸洗在管道配制完毕且已具备冲冼条件后进行。

②酸洗时管道的螺纹和密封面设有防酸蚀措施；金属密封垫

拆除后管道才可进行酸洗。

③涂有油漆的管子，酸洗前用脱漆剂将油漆除净。

④依据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定酸洗液的浓度

和各成分的比例。

⑤管道酸洗用水必须干净；不锈钢管道酸洗用水的氯离子含

量不得大于25ppm；酸洗后用干燥干净压缩空气喷油爱护。

⑥管道酸洗应依据锈蚀程度，酸液浓度和温度，驾驭好酸洗

时间，不得造成过酸洗。

⑦管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，否则应每周通油

循环2〜3次。

⑧采纳槽式酸洗法进行酸洗时，一般应按以下工序进行：脱

脂f水冲洗f酸洗f水冲洗f中和f钝化f水冲洗f干燥f喷涂

防锈油f封口。

⑨有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。

⑩将管道放入酸槽时，小管在上，大管在下。

(11)采纳循环酸洗法进行酸洗时，按以下工序进行：水试漏一

脱脂f水冲洗f酸洗f中和f钝化f水冲洗f干燥f涂防锈油。

⑫循环酸洗回路管道长度应依据管道大小确定，一般不宜超

过300m,回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液。

(13)回路管道最高部位设置排气点，最低部位设置排空点；回

路中的死点宜处于水平位置，如若朝下，则需在酸洗各工序交替

时，松开死点接头，排净死点内上一工序留存的液体。

(14)酸洗回路通入中和液，应使出口溶液不成酸性为止。溶液

的酸碱性用PH值试纸检查。

(5)管道刷漆

管道应按设计要求进行刷漆，涂色环。涂层要匀称，颜色一

样；漆膜附为着坚固，无剥落，皱纹，气泡，针孔等缺陷；涂

层完整，无损坏，流淌；涂层厚度符合设计文件的规定；涂刷色

环时，间距匀称宽度一样。涂漆施工宜在5〜40C的环境温度下

进行，并有防火，防冻，防晒等措施。

53.2.3管道加工

(1)碳素钢管采纳机械方法切割。

(2)不锈钢管采纳机械等离子弧方法切割“

⑶管子切口表面要平整，无裂纹，重皮，毛刺，凸凹,

缩口，熔渣，氧化物，铁屑等。

(4)卷管的同一筒节上的纵向缝不宜大于两道，两纵缝间距

不宜小于200mm。

（5）卷管组对时，两纵缝间距要大于100mm,支管外壁距焊

缝不宜小于50mmo

53.2.4管道连接

（1）除和设备阀门连接用法兰或丝扣外，均为焊接，不锈钢

用氢弧焊，碳钢用电焊。管道焊接前，编制焊接工艺规程，经焊

接技术负责人批准后严格执行。

（2）管道焊缝位置要符合下列规定：

①直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或

等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，

不应小于管子外径。

②焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点不

得小于100mm,且不得小于管子外径。

③卷管的纵向焊缝要置于易检修的位置，且不宜在底部。

卷管焊缝必须双面成型，公称直径大于或等于600mm时，要

在管内进行封底焊。

④环焊缝距支，吊架净距不小于50mm。

⑤不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

（3）管子，管件的坡口形式和尺寸要符合设计文件规定，

当设计文件无规定时，要符合施工规范规定。

（4）管道坡口加工要采纳机械方法，也可采纳等离子，氧

乙焕火焰等热加工方法，采纳热加工方法加工坡口后，要除去破

口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表现层，并要将不平处

打磨平整。

(5)管道焊接前，应按要求进行预热，焊接过程中的层间温

度不应低于其预热温度；设计对焊接接头有热处理要求的管道，

应在焊接后刚好进行。

(6)焊口组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在

20mm范围不得有油漆，毛刺，锈斑，氧化皮及其他对焊接有

害的物质。

(7)对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝

底层要采纳氢弧焊施焊。

(8)需预拉伸或预压缩的管道焊匚，组对时所运用的工具要

待整个焊口焊接完毕及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆

除。

53.2.5管道安装

(1)车间内管道安装时，应尽可能利用车间内的起重机进行

吊装就位，无法利用起重机安装的位置用手动葫芦进行吊装，管

道安装前应进行管支架的复测；车间外设备配管应在设备操作平

台完工后进行，若不能利用操作平台，可制作载人简易操作平台,

采纳汽车吊吊装至合适位置，人站于平台内进行管道安装，焊接

及探伤。

(2)法兰连接要和管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰

螺栓孔要跨中安装，法兰间要保持同等，其偏差不得大于法兰外

径的1.5%,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消退歪斜。

（3）管子对口时要在距接口中心200mm处测量平直度，当

管子公称直径小于100mm允许偏差为1mm；当管子公称亘径大

于或等于100mm时，允许偏差为2mm,但全长允许偏差均为

10mm。

（4）管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层等方

法平消退接口端面的空隙，偏斜，错口或不同心等缺陷。

（5）穿墙及过楼板的管道，要加套管，管道焊缝不宜置于套

管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管要高出楼面50mm.

（6）当管道安装工作有间断时，要刚好封闭敞开的管口。

（7）安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，其法兰用的

非金属垫片氯离子含量不超过50X10-6（50ppm）.

（8）不锈钢管道和支架之间要垫入不锈钢或氯离子含量不超

过50X10-6（50ppm）的非金属垫片.

（9）埋地钢管的防腐层要在安装前做好，焊缝部位未经试压

合格不得防腐，在运输和安装进要防止损坏防腐层。

（10）本工程阀门种类较多，安装前应专心核对其型号并应

按介质流向确定其安装方向。

（11）氧气管道等易燃易爆管线应做静电接地，阀门，管件

的法兰做静电跨接。用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂

漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；静电接地安装完毕后，必

须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查和调整。

管道检验，检查和试验

(1)外观检验：管道焊接完毕应马上除支渣皮，飞溅，并

将焊缝表面清理干净，进行外观检验；其质量标准应达到国家标

准的有关规定。

(2)无损检验

①氧气，氧气管道的焊缝应按规范GB50236-98要求或设计

要求的比例进行射线照相检验，合格标准应符合GB50236-98的

规定。

②当抽检发觉焊缝缺陷超出规定要求时，必须进行返修，焊

缝返修后要按规范要求进行进一步检验。

(3)压力试验

管道的压力试验应符合现行国家规范GB50235-97的规定。针

对各类不同介质，按设计要求做水压试验或气压试验。

①管道安装完毕，经外观检查和无损检验合格后，方可进行

压力试验，压力试验要符合下列规定：

A,压力试验时，应实行有效的平安措施。

B,当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

C,压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

②压力试验前要具备下列条件：

A,试验范围内的管道安装工程除涂漆，绝热外，已按设计

图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

B,焊缝及其他待检部位未涂漆和绝热。

C,管道用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于

1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不

得少于两块。

D,符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。

E,待试管道和无关系统已用盲板或实行其他措施隔开。

F,试验方案已经批准，并已进行了技术交底。

③水压试验要遵守下列规定：

A,试验前，注水时要排尽空气。

B,试验时环境温度不宜低于5七时，当环境温度低于5七时,

应实行防冻措施。

C,管道试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

D,试验时应缓慢升压，待达到试验压力时，稳压lOmin,再

将试验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降，无渗漏为

合格。

E,试验结束应刚好拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液。

排液时要防止形成负压，并不得随地排放。

④气压试验的试验压力为设计压力的1.15倍；试验时应逐步

缓慢升压，当压力尹至试验压力的50%时，如未发觉异状或泄漏,

接着按试验压力的10%级升压，每级稳压3min,直至试验压力。

稳压lOmin,再将压力降至设计压力，停压时间要依据查漏工作

需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。

⑤气体管道必须进行泄漏性试验，试验压力等于设计压力，

可结合试车一并进行，试验介质采纳空气，试验时，应重点检验

阀门填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀，排气阀，排水阀

等。以发泡剂检验不泄漏为合格。

⑥试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

⑦压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

5・3.2.7管道的吹扫和清洗

（1）管道的吹扫和清洗应在压力试验合格后方可进行。

（2）当公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜

采纳人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采纳水冲洗;

公称直径小于600mm的气体管道宜采纳空气吹扫；蒸汽管道应以

蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。

（3）吹洗的依次按主管，支管，分支管依次进行，吹洗出

的脏物不得进入已合格的管道。

（4）水冲洗时，冲洗管道应运用清洁水，冲洗不锈钢管时，

水中氯离子含量不得超过25X10"（25ppm）；冲洗时要采纳最大

流量，流速不得低于l.5m/s；排放水应引入牢靠听排水井或沟中,

排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；管道的排水支

管要全部冲洗；水冲洗要连续进行，以排出口的水色和透明度和

入口目测一样为合格。

（3）空气吹扫时，应进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过

容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s;空气吹扫过程中，

当目测排气无烟尘时，要在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶

板检验，5min内靶板上无铁锈，尘土，水分及其他杂物应为合

格。

(4)蒸汽吹扫时，蒸汽管道要以大流量蒸汽进行吹扫，流速

不应低于30m/s；吹扫前要先行暖管，刚好排水，并要检查管道

热位移；吹扫时应按加热-冷却-再加热的依次循环进行，吹扫

时要实行每次吹扫一根，轮番吹扫的方法。

(5)对全部易燃气体管道，在空气吹扫完毕均应用惰性气体

(N2)置换。

管道保温

低温水管道，低温气体管道做管道保冷；介质温度大于6(rc

的管道进行保温。

(2)管道保温的施工质量要求应符合现行国家标准《工业设

备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。

(3)保温工程应在管道涂漆合格后进行，施工前管道外表面

应保持清洁干燥，冬雨季施工应有防冻，防雨措施。

(4)保温材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种

类，规格，性能应符合设计文件的规定。

(5)需蒸汽吹扫的管道，应在吹扫后进行保温。

5.3.3采暖通风，给排水管道施工方法

5.3.3.1给排水管道：

(1)材料检验：必须采纳和管材相适应的管件。生活给水系

统所涉及的材料必须达到饮用水卫生标准。

管材，管件，胶粘剂等材料应有产品合格证，管材应标有

规格，生产厂的厂名和执行的标准号，在管件上应有明显的商标

和规格，包装上应标有批号，数量，生产日期和检验代号，胶粘

剂应标有生产厂名称，生产日期和有效期。

管材，管件应在同一批中抽样进行外观，规格尺寸和管材

和管件协作公差检查；当达不到规定的质量标准并和生产单位有

异议时，应按管材和管件产品标准的规定进行复检。

(2)管材，管件在运输，装卸和搬动时应轻放，不得抛，摔,

拖。

(3)防腐：常温管道凸露部分及支吊件均需进行防腐处理，

在涂刷底漆前，必须清除表面的灰尘，污垢，锈斑，焊渣等，

涂刷油漆应厚度匀称，不得有脱皮，起泡，流淌和漏涂现象。

(4)管道安装施工程序为：先地下后地上，先主管后支管，

先低压后高压。

(5)埋地管铺设时，管沟底面应平整，无突出的尖硬物。管

沟回填土应采纳细土回填至管顶以上至少200mm处，压实后再回

填至设计标高。

(6)卫生器具安装：位置应正确，允许偏差：单独器具10mm,

成排器具5mm；安装应平直，垂直度的允许偏差不得超过3mm。

卫生器具的支，托架的安装须平整，坚固，和器具接触紧密。卫

生器具交工前应做满水和通水试验。

(7)排水栓和地漏安装应平正，坚固，低于排水表面，周边

无渗漏。地漏水封高度不得小于50mm.地漏应装在地面的最低处，

其篦子顶面低于设置处地面5mm。

(8)给水管做水压试验，试验介质为清洁水，试验压力为工

作压力的L5倍，水压试验宜在环境温度大于5。(2进行，否则需

有防冻措施；水压试验前应将不能参和试压的系统，设备，仪表,

平安阀等短暂加以隔离；试验时先打开放气阀，将系统内空气解

除，渐渐打压至试验压力，保持10分钟，以无泄漏，目测无变

形为合格。

(9)埋地的排水管道，在隐藏前必须做灌水试验，其灌水高

度不得低于底层地面高度。满水15min后，若水面下降，再灌满

持续5min,以液面不下降，管道及接口无渗漏为合格。试验结束

应将存水解除，管内可能结冻处应将存水弯水封内积水沾出，并

应封堵各受水管管口。

5・3.3.2采暖通风管道

(1)施工程序：先安装散热器，后安装干管，配立，支管，

施工进度要和土建协作，选择基准(水平线，水平面和垂直线)

要正确，管道安装在建筑物主体结构完成，墙面抹灰后开始安

装。

(2)施工中管道及阀门安装前，必须清除内部污垢和杂物，

安装中断或完毕的敞口处应临时封闭。

(3)在同一房间内安装同类型的采暖设备及管道附件，除有

特殊要求外，应分别安装在同一高度上。

(4)管道法兰连接时，法兰应垂直于管子中心线，其表面应

相互平行。法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为宜。

(5)管道支，吊架的安装位置应正确，埋设应平整坚固；和

管道接触应紧密，固定应牢靠。

(6)散热器和管道连接，必须安装可拆装的连接件；支，托

架安装位置应正确，埋设应平整坚固。

(7)管道安装完做水压试验，5分钟内压力降不大于0.02Mpa

为合格。

(8)管道安装完经水压试验合格后，在运用前应用水冲洗，

清洗到排水处水质透明为止。

5.6电气系统安装和调试

5.6.1变压器的安装

5.6.1.1运输及就位

(1)现场短途运输一般采纳机械牵引法，牵引的着力点应在

设备重心以下。

(2)变压器运输中应有防雨及防潮措施。

(3)变压器在装卸和运输过程中，不应有严峻冲击和振动。

(4)变压器现场装卸运输，须提前了解道路状况，并打算好

相应的吊车和拖车。

5.6.1.2变压器本体安装

变压器的基础轨道应水平，轨距和轮距应协作，并应使其顶

盖沿气体继电器气流方向有1%〜1.5%的上升坡度，当变压器就位

后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。

5.6.L3附件安装

(1)油位表安装：

油位表动作应敏捷，油位表的指示应和储油柜的真实油位相

符，不得出现假油位。

(2)气体继电器安装

①气体继电器安装前应检验鉴定合格。

②气体继电器应水平安装，其顶盖上标记的箭头应指向储油

柜，其和连通管的连接应密封良好。

高，低压配电柜及限制柜安装

盘柜基础型钢安装

允许偏差：不直度<lmm/m<5mm/全长

水平度<5mm/全长

位置误差及不平行度<5mm/全长

型钢顶部高出抹平地面10mm；手车式成套柜按产品技术要求

执行。基础型钢有明显牢靠的接地。

盘柜及盘柜内部设备和各构件间连接坚固，主限制盘，继电爱护

盘等和基础型钢采纳镀锌螺栓连接。

盘柜单独和成列安装时，其垂直度偏差要<1.5mm/m；水平偏差相

邻两盘顶部要v2mm,成列盘顶部v5mm；盘面偏差，相邻两盘边

<lmm,成列盘面v5mm；盘间接缝偏差<2mm。模拟母线对齐，

其误差不超过误差范围，并完整坚固。

5.6.2.4端子箱安装坚固，封闭良好，能防潮，防尘。安装位置

便于检查；成列安装排列整齐。

.5盘，柜，台，箱接地坚固良好。

.6成套柜安装：机械闭锁，电气闭锁动作精确，牢靠。动，静

触头中心线一样，接触紧密。二次回路协助开关接点动作精确，

接触牢靠。柜内照明齐全。

.7盘，柜的漆面完整无损。固定电器的支架刷漆。同一室内的

盘，柜的盘面颜色和谐一样。

5.6.3硬母线安装

硬母线加工：硬母线安装前在钢平台上进行矫正平直，切断面平

整无毛刺，铜母线加工采纳冷加工。

硬母线安装

(1)硬母线连接用符合规程要求的镀锌螺栓连接；

(2)硬母线接触面加工平整后保持清洁，在接触面匀称

地涂上电力复合脂；

(3)硬母线的搭接螺栓受力匀称，接触面连接紧密，连接螺

栓用力矩扳手紧固，力矩值应符合规范要求。

电缆管敷设

5.6.4.1电缆管加工

电缆管的切割采纳无齿锯或手锯，切割完后应用铿刀去掉毛

刺，电缆管煨弯采纳液压弯管机，电缆管的弯扁程度不大于管外

径的10%,管弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径,

管口做密封处理。

5.6.4.2电缆管的连接

电缆管暗敷时采纳套管方式连接，其套管的外径应比连接的

管子外径大一个级别，套接的短套管的长度，不应小于电缆管外

径的的2.2倍；明敷管采纳丝扣方式连接，用电动套丝机套丝，

连接完毕后，用中6圆钢跨管箍焊接在钢管上做接地连接线。

5.6.4.3电缆管明敷设

电缆管在安装前应依据设计规定刷涂底漆和面漆，刷涂前应

用手持电动除锈机除锈或钢丝刷，除锈应彻底。协作土建安装好

预埋件，且在安装过程中协作土建内装修，在浆活完成后进行明

配管安装，配管时弹好水平线，并检查管路是否畅通，平直；电

缆管支持点间的距离符合设计规定。

5.6.4.4电缆管暗敷设

电缆管埋设于地坪时其内外壁均刷防腐漆；电缆管埋设于於

及就基础时其内壁刷防腐漆但外部不刷防腐漆。管子刷漆时应用

电动除锈机或用钢丝刷，除锈应彻底。埋管时应沿最近的路线并

削减弯曲；埋入墙内的管子，离表面的距离不小于15毫米。管路

穿好相应的铁丝并细致核对管口标高及坐标，务必使其精确。进

入落地式配电箱的电线管子，管口排列整齐，管口离地面基础面

不小于50毫米。埋设好后对管口应刚好进行密封包扎，防止受潮

或堵塞。

5.6.4.5电缆管的接地

电缆管在安装好后，应进行整体接地连接。当穿过建筑物伸

缩^时，将接地线做成补偿型。当跨接连接时，跨接线两端焊接

面不小于该跨接线截面的6倍。焊缝匀称坚固，焊接处药皮用小

铁锤敲掉，并涂刷防腐漆。镀锌钢管或可挠性金属爱护管，作专

用接地线卡接，不得采纳熔焊连接接地线。

电缆桥架安装

5.6.5.1立柱安装

立柱的固定方式应符合设计要求，安装前应测量，划线，并

对预埋件表面进行清理，去掉表层的水泥砂浆污染，露出预埋件

本色。立柱安装应坚固，垂直度符合要求且位置偏差不应大于

10mm。

5.6.5.2托臂安装

托臂和立柱固定坚固，托臂安装应平直，同层托臂应在同一

水平面上，其凹凸偏差不应大于5mmo

5.6.5.3桥架安装

桥架安装平直，坚固，连接用专用连接板，片和六条螺栓，

桥架和托臂固定采纳配套卡子固定。桥架的弯曲处要用成型产品。

桥架加工，切断采纳无齿锯切断，禁止用电气焊，安装桥奖完毕

后，整体平直，无扭曲，层间距匀称，符合设计规定值。

5.6.5.4桥架接地

电缆桥架全长均应有良好的接地，接地方式应符合设计要求,

桥架的接地应和主接地网牢靠连成一体。

电缆敷设及二次配线

高压电缆敷设

（1）高压电缆敷设前应对电缆外观，型号，规格，绝缘

进行检查，检查合格后进行施工。

（2）电缆施放前合理支配每轴电缆的长度，尽量削减中间接

头，并对每盘电缆做绝缘，泄漏试验，合格后方可敷设。施放

时用专用电缆放设架，电缆架应放置平稳，电缆从电缆盘上部引

出，人力敷设。电缆敷设中避开拧绞和机械损伤，排放整齐，避

开交叉，中间接头及端头外留出足够的备用长度。电缆切割处刚

好密封，防止电缆受潮。电缆直线段每30-40m固定一次，拐弯

处固定坚固，弯曲半径符合规定，一般不小于10倍电缆直径，端

头处及中间接头处均要标示清楚。直埋电缆按规程要求埋设电缆

标记桩。电缆敷设完毕后按设计要求进行防火封堵施工。

(3)高压电力电缆中间，终端头采纳和电缆型号，规格相

对应的高压热缩电缆中间接头及终端头，施工方式符合产品说明

书要求。

低压，限制电缆敷设

(1)低压限制电缆施工前应对电缆外观，规格，型号进行

检查，检查合格后进行施工。

(2)施工中应依据设计走向敷设，桥架上电缆削减交叉，施

工中无拧绞，机械损伤。电缆敷设排列整齐，标示正确，直线超

过30m和拐弯处均需固定。电缆拐弯处弯曲半径一般不小于10

倍电缆直径。低压，限制，高压电缆按设计要求分层敷设。

(3)直埋电缆按规程要求埋设电缆标记桩。电缆完毕后按设

计要求进行防火施工。

(4)低压电缆头施工

低压，限制电缆采纳干包电缆头，电缆头包扎紧固，美观,

整齐，不损伤线芯，固定坚固，接地良好。

5.6.6.3二次回路接线

(1)按图施工，接线正确，坚固牢靠。盘柜内部的导线不应

有接头，导线的芯线无损伤。电缆芯线和所配导线的端部均标明

其回路编号，编号正确，字迹清楚，不易脱色。配线整齐，清楚,

美观，导线绝缘良好，无损伤。每个接线端子的每侧接线式得超

过2根。对于插接式端子，不同截面的两根导线不能接在同一个

端子上。对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间加平垫片。

二次回路接地设专用螺栓。

(2)盘,柜内部配线电流回路采纳电压不低于500V的绝缘

铜线，其截面不小于2.5mm2；其它回路不应小于lSmn?；对电

子元件回路，弱电回路采纳锡焊连接时，在满意载流量和曲压降

及有足够机械强度的状况下，可采纳不小于0.5mm2截面的绝缘导

线。

(3)用于连接门上的电器，限制台板等可动部位的导线还

应符合下列要求：采纳多股软导线，长度要留有适当余地。线束

应有外套塑料管等加强绝缘层。和电器连接时，终端加线鼻子或

搪锡，不得松散断股。在可动部位两端应用卡子固定。

(4)引入盘柜内的电缆及其芯线符合下列要求：

排列整齐，编号清楚，避开交叉，固定坚固不得使所接的端

子排受到机械应力。铠装电缆进入盘柜后，将钢带切断，切断处

的端部要扎紧，并将钢带接地。用于静态爱护，限制逻辑回路的

限制电缆，采纳屏蔽电缆，其屏蔽层的接地方式应符合设计要求。

橡胶绝缘的芯线外套绝缘管爱护。盘柜内的电缆芯线按横平竖直

配置。备用芯长度应留有适当余量。强，弱电回路不运用同一根

电缆，并分别成束分开排列

5.6.7防雷，接地

5.6.7.1防雷带及引下线应依据设计图要求在土建施工时刚好做

好预埋，并提前制做水泥支墩，水泥支墩制作时要留意养护，墩

上预埋坚固正确。

5.6.7.2接地体顶面埋设深度应符合设计规定，角钢和钢管接地

体应垂直配置，接地体引出线的垂直部分和接地装置焊接部位应

做防腐处理。

5.6.7.3水平接地低的间距不宜小于5m,接地干线应在不同的两

点及以上和接地网相连接。

5.6.7.4接地体的连接应采纳搭接焊，扁钢搭接长度为其宽度的2

倍，圆钢搭接长度为其直径的6倍。

5.6,7.5接地装置安装完毕后其接地电阻值应符合设计要求。

5.6.8照明系统安装

5.6.8.1照明配管及穿线

(1)照明管敷设前应按要求进行刷漆防腐，防腐前应除锈。

(2)照明管在钢结构上采纳焊接支架用管卡卡固。在墙面上采

纳管卡直接固定。照明管明配时用管箍连接，连接后用①6圆钢

进行接地线跨接；照明管暗敷时用套管焊接连接。全部照明管应

和接地系统牢靠连接且接地良好。

(3)管内穿线：不同回路，不同电压等级的导线不能穿在同一

根管内，导线在管内不应有接头和扭结，且同一根管内的导线总

数不应多于8根，导线绝缘包扎良好。

5.6.8.2灯具安装

灯具固定应坚固牢靠，同一室内成排安装的灯具其中心线偏差

不应大于5mm,对重量较大的灯具要做专用支架固定。

5.6.9电气主要设冬的试验措施

5.6.9.1变压器调试

(1)测量绕组连同套管的直流电阻；

(2)检查全部分接头的变压比；

(3)检查变压器的三相结线组别和单相变压器引出线的极

性；

(4)测量绕组连同套管的绝缘电阻，汲取比；

(5)测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tg6；

(6)测量绕组连同套管的直流泄漏电流；

(7)绕组连同套管的沟通耐压试验；

(8)测量和铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管对

外壳的绝缘电阻；

(9)绝缘油耐压试验；

(10)额定电压下的冲击合闸试验；

(11)检查相位

5.6.9.2高压电力电缆试验

(1)测量相间及对地绝缘电阻；

(2)直流耐压试验并测量泄漏电流；

(3)检查相位;

5.6.9.3沟通电机调试

(1)测量绕组的直流电阻；

(2)测量绕组的绝缘电阻和汲取比；

(3)绕线电机转子绕组的工频耐压试验；

(4)定子绕组的工频耐压试验；

(5)测量电机轴承的绝缘电阻；

(6)检查定子绕组极性及其连结的正确性；

(7)空载试运检查；

5.6.9.4高压断路器的调试

(1)测量每相的绝缘电阻；

(2)测量每相导电回路的电阻；

(3)测量断路器固有分，合闸时间；

(4)测量断路器的主触头分合闸同期性；

(5)测量断路器的分合闸线圈，合闸接触器线圈绝缘电阻及

直流电阻；

(6)测量断路器的分合闸最低动作电压，合闸接触器的最低

动作电压；

(7)断路器的操动机构试验；

(8)断路器的工频耐压试验；

5.6.9.5PT,CT试验

(1)测量绕组绝缘电阻；

(2)测量电压互感器一次绕组的直流电阻；

(3)测量电压互感器的空载电流；

(4)测量电压互感器的空载电压；

(5)测量互感器的变比；

(6)检查互感器的极性;

(7)工频耐压试验；

5.6.9.6一般传动系统的调试

(1)电机单体的调试

(2)限制回路的调试：

①限制回路的各种爱护特性继电器和其它需要参数整定的继

电器整定，参数应符合设计要求；

②线路的完整性，并再次检查有无松动和脱落的现象；

③送电前，再次检查限制回路及电气设备的绝缘电阻；

④断开主回路，接通操作电源，对系统进行空操作，检查元

件或回路的动作依次和延时时间应符合设计要求；

⑤检查各联锁回路的正确性，具有极限开关的回路应作模拟

试验；

(3)变频器的调试：变频器调试前，要先细致阅读产品说明

书，依据说明书要求，先校验外部线路，无误后，协作厂家做通

电试运试验。

(4)主回路的调试：

①测量主回路的绝缘电阻；

②检查主回路的电缆型号，规格应满意电机要求，并要求接

点坚固牢靠；

③电机应空运转，正常后再带负荷运转

5.7热控系统安装

施工总原则是依照《工业自动化仪表工程施工及验收规范》

GB50093-2002以及质量评定标准，完成施工图的内容和要求。

5.7.1仪表和相关专业的协作

热工仪表安装施工中大量工作要和其他工种协作交叉施工，

施工中如有疏忽，错过最佳工期，将给以后的工作带来难以补救

的困难。所以仪表安装施工要常常了解现场施工状况，留意和相

关工种协作。

5.7.1.1和土建的协作

这一施工阶段要进行仪表信号电缆爱护管预埋敷设，导压

管过墙跨梁的爱护管，预留洞的安装，仪表箱，仪表盘安装需

基础槽钢固定预埋，同时关注土建施工现场作业进度，做到协作

刚好，互不影响。

5.7.1.2协作工艺管道安装

在工艺管道安装施工时，仪表安装施工人员应亲密留意管道

施工进度，留意管路上流量仪表的安装，同时要留意孔板正负室

的正确性，结合专业施工设计方位和现场实际状况，在满意工艺

要求的前提下，兼顾到检测仪表和导压管路的合理布局，美观，

安装及维护便利。

5.7.2取样装置的制作安装

取样装置主要包括压力，温度，流量，液位，分析仪表,

机械量等参数的测量装置。现场制安时，依据设备厂方供应图纸

及设计院设计图纸进行施工。

5.7.3.1材质

测温元件的温度座及爱护管的材质应符合被测介质及其参数

的要求。对于高温，高压管道上的取样装置所用材质，必须选用

和工艺管道材质一样的合金钢材料。

5.7.2.2尺寸要求

温度插座和取样短管的长度要使温度计的插入深度符合规范

要求，并保证温度计露在保温层外；压力取样一次阀门也要保证

露在保温层外.

5.7.2.3取样装置的安装

(1)安装位置的确定

依据设计图纸和随设备测点布置图纸，并以保证测量精确,

设备平安及检修便利为原则，合理确定测点位置。测温元件首先

应装在不受猛烈震动和冲击的地方，不得装在设备和管道的死角

处；管道压力测点的位置选取，应在介质流速稳定的直管段上.

(2)取样开孔

取样开孔的时间确定，应依工艺管道，设备的施工进度来确

定，但必须在衬塑管路衬塑前，油管路酸洗前和其他管路试压吹

扫前完成相应测点的开孔.

(3)取样装置的安装

高温，高压系统的取压短管，阀门和温度插座的焊接由合

格的焊工依据规范要求施工。取压短管的端部不得超出管道内壁,

完工后进行焊口的检查和合金材质部分的光谱分析，复查，并作

好记录。

（4）节流元件的安装

节流元件的安装应在新装管道冲洗合格后方可进行。

流量装置安装前应检查节流元件的编号，