5S管理评分标准及执行手册

5S管理评分标准及执行手册前言5S管理作为一种源于实践、注重基础的现场管理方法，其核心在于通过对工作环境的持续优化，培养员工良好的工作习惯，从而提升整体工作效率、保障作业安全、塑造整洁有序的企业形象。本手册旨在提供一套清晰、可操作的5S管理评分标准与执行指南，帮助组织系统性地推行5S活动，实现从形式到内涵的真正转变，最终达成管理水平的螺旋式上升。一、5S管理核心概念（一）整理（SEIRI）整理的核心在于“区分要与不要”，将工作场所中的所有物品区分为必要物品和非必要物品。对于非必要物品，应果断予以处理，腾出宝贵的空间，防止误用、误送，确保工作现场只保留生产或工作所必需的物品。这不仅是物理空间的清理，更是对工作流程和思维方式的初步梳理。（二）整顿（SEITON）整顿强调“必要物品的合理放置”，即在整理的基础上，对留下的必要物品进行科学、合理的定置管理。通过明确物品的存放位置、规定合适的数量、采用清晰的标识，实现“物有其位，物在其位”，确保任何人在需要时都能迅速、准确地取放物品，减少寻找时间，提高工作效率，避免因混乱造成的差错。（三）清扫（SEISO）清扫即“清除工作场所内的脏污，并防止脏污的再发生”。这不仅指对地面、设备、工具等的表面清洁，更要深入到设备的各个角落，及时发现并排除潜在的故障源。清扫的过程也是点检的过程，通过全员参与的清扫活动，保持工作环境的洁净，提升员工的工作舒适度和对质量的敏感度。（四）清洁（SEIKETSU）清洁并非简单的维持，而是将整理、整顿、清扫的成果制度化、规范化，并通过定期的检查和监督，确保其长期保持。清洁的目标是建立一个稳定、有序、高效的工作环境标准，使“整理、整顿、清扫”成为一种日常习惯，而非阶段性任务。（五）素养（SHITSUKE）素养是5S管理的灵魂，指通过长期的5S实践，使员工养成遵守规章制度、积极主动、追求卓越的良好习惯和职业素养。这是5S管理的最高境界，要求员工从被动接受到主动参与，将5S的理念内化为自身行为准则，从而形成独特的企业文化氛围。二、5S管理推行步骤（一）筹备与策划阶段1.成立5S推行组织：明确各级责任人，成立跨部门的5S推行委员会或小组，赋予相应权限，确保推行工作的权威性和协调性。2.制定推行目标与计划：结合组织实际情况，设定清晰、可衡量的5S推行目标，并制定详细的实施计划，包括时间表、责任人、主要活动等。3.确定推行范围：根据实际需要，可选择试点区域先行推行，积累经验后逐步推广至全组织；或直接在指定范围内全面铺开。（二）宣传与培训阶段1.全员意识启蒙：通过内部会议、宣传栏、标语、专题讲座等多种形式，向全体员工宣传5S管理的意义、核心内容及对个人和组织的益处，消除抵触情绪，激发参与热情。2.专项技能培训：针对5S推行骨干及全体员工进行整理、整顿、清扫的具体方法、标识规范、目视化管理等方面的培训，确保员工掌握必要的实施技能。（三）实施与推进阶段1.现场诊断与问题梳理：对选定区域进行现状拍照、记录，组织员工共同识别现场存在的问题点，为后续改进提供依据。2.“整理”阶段实施：按照“要与不要”的标准，对现场物品进行彻底清理，清除非必要物品，妥善处理。3.“整顿”阶段实施：对保留的必要物品进行分类、定置、标识，确保“物有其位，物在其位，取用方便”。4.“清扫”阶段实施：对工作场所、设备、工具等进行彻底清扫，清除垃圾、油污、粉尘，创造干净整洁的环境，并着手解决污染源问题。（四）检查与评比阶段1.制定检查标准：依据本手册后续提供的评分标准，结合各区域特点，细化检查项目和评分细则。2.定期检查与不定期抽查：组织5S推行小组、部门代表等进行定期的全面检查，同时辅以不定期的抽查，确保检查的客观性和有效性。3.结果公示与评比：将检查结果及时公示，对表现优秀的部门或个人予以表彰和奖励，对存在问题的区域提出改进要求和期限。（五）标准化与持续改进阶段1.建立5S管理标准：将5S推行过程中形成的有效做法和良好经验固化为标准作业程序（SOP）或管理规定，如物品定置图、清扫标准、标识规范等。2.纳入日常管理：将5S管理要求融入日常的生产经营管理活动中，成为常态化工作的一部分。3.PDCA循环：定期回顾5S推行效果，分析存在的问题，提出改进措施，持续优化5S管理水平，形成“计划-执行-检查-处理”的良性循环。三、5S管理评分标准（一）评分说明1.评分对象：各部门、各生产车间、各办公区域或指定的5S责任区。2.评分周期：可根据实际情况设定为每周、每月或每季度。3.评分人员：5S推行委员会成员、各部门代表、指定检查员等组成评分小组。4.总分设定：本评分标准总分为100分。其中，整理（20分）、整顿（25分）、清扫（20分）、清洁（20分）、素养（15分）。5.评分等级：*优秀：90分及以上*良好：80-89分*合格：70-79分*待改进：60-69分*不合格：60分以下6.评分方法：根据各项目的具体描述，对照现场实际情况，酌情扣分。对于未涉及的项目或有特殊情况的，可由评分小组集体商议决定。（二）详细评分项目及标准1.整理（SEIRI）：20分序号检查项目评分要点标准分评分方法提示:---:-------------------:-----------------------------------------------------------------------:-----:---------------------------------------------1.1现场物品区分明确区分必要与非必要物品，非必要物品（如废弃物料、过期文件）及时清理。5发现一处非必要物品未清理，扣1-2分1.2必要物品数量控制必要物品的数量控制在合理范围内，不造成积压或短缺。5物品过多积压或明显不足影响工作，扣2-3分1.3私人物品管理私人物品集中放置，数量适度，不随意摆放于工作区域。4私人物品随意放置，每处扣1分1.4废弃物处理垃圾、废料等按规定分类存放，及时清运，垃圾桶/箱不外溢。3废弃物未分类、清运不及时或外溢，扣1-3分1.5不要物处理流程建立并执行不要物的识别、登记、处置流程。3流程缺失或执行不到位，酌情扣1-3分2.整顿（SEITON）：25分序号检查项目评分要点标准分评分方法提示:---:-------------------:-----------------------------------------------------------------------:-----:---------------------------------------------2.1物品定置定位所有物品（设备、工具、物料、文件等）均有固定放置位置，符合定置图要求。6物品未按定置图摆放，每处扣1-2分2.2标识清晰规范物品、区域、设备等均有清晰、统一的标识，包括名称、规格、状态等。6标识缺失、模糊或错误，每处扣1-2分2.3取用便捷高效常用物品放置在最近、最易取放的位置，符合“先进先出”等原则。4取用不便，影响效率，发现一处扣1-2分2.4通道畅通无阻人行通道、物流通道清晰标识，保持畅通，无物品占用或堵塞。4通道有障碍物或被占用，扣2-4分2.5工具设备摆放工具、量具、夹具等用完后及时归位，摆放整齐，防护良好。3工具未归位或摆放混乱，每处扣1分2.6物料堆放有序原材料、半成品、成品等堆放整齐，高度适宜，安全稳固，有防护措施。2物料堆放混乱、超高或存在安全隐患，扣1-2分3.清扫（SEISO）：20分序号检查项目评分要点标准分评分方法提示:---:-------------------:-----------------------------------------------------------------------:-----:---------------------------------------------3.1地面清洁地面干净，无油污、积水、纸屑、杂物、烟头等。5发现一处明显污渍或杂物，扣1-2分3.2墙面、门窗清洁墙面、门窗、天花板洁净，无蛛网、无乱涂乱画、无破损（轻微破损有记录并计划修复）。4有蛛网、污渍或乱涂画，每处扣1分3.3设备设施清洁机器设备、仪器仪表、管道线路等表面干净，无油污、粉尘，见本色。5设备表面有明显油污、粉尘，每处扣1-2分3.4工作台面及储物柜工作台面、桌面、储物柜内外整洁，无杂物、无污渍，物品摆放有序。3台面杂乱、有污渍，扣1-2分3.5清扫工具管理清扫工具（扫帚、拖把、抹布等）本身清洁，用后及时归位存放。3清扫工具肮脏或随意丢弃，扣1-3分4.清洁（SEIKETSU）：20分序号检查项目评分要点标准分评分方法提示:---:-------------------:-----------------------------------------------------------------------:-----:---------------------------------------------4.1整理整顿清扫维持整理、整顿、清扫的成果得到有效保持，无反弹现象。6前期成果未保持，出现明显混乱或脏乱，扣2-4分4.25S标准与文件有明确的5S区域划分图、定置图、清扫标准等文件，并易于查看。4无相关标准文件或文件未更新，扣2-3分4.3目视化管理区域划分、安全警示、状态标识等目视化手段应用得当，清晰有效。4目视化标识缺失或不规范，影响识别，扣1-3分4.4检查与记录定期进行5S自查，并保留有完整的检查记录和问题整改记录。3无自查记录或整改不及时，扣1-3分4.5异常处理机制对5S推行中发现的问题（如污染源、设备泄漏）有记录、有报告、有处理措施。3对发现的问题未及时处理或无记录，扣1-3分5.素养（SHITSUKE）：15分序号检查项目评分要点标准分评分方法提示:---:-------------------:-----------------------------------------------------------------------:-----:---------------------------------------------5.1遵守规章制度员工自觉遵守公司及部门的各项规章制度，如考勤、着装、安全操作规程等。4发现违反规章制度现象，每人次扣1-2分5.2良好工作习惯员工能自觉保持工作区域整洁，物品用后归位，随手清洁。4发现工作习惯不良现象（如物品不归位），每人次扣1分5.3团队协作与参与度员工积极参与5S活动，对5S改进有建议并能配合执行。3参与度不高，或对问题改进不配合，扣1-3分5.4安全意识员工具备良好的安全意识，正确佩戴劳保用品，无违章操作，关注自身及他人安全。4发现安全隐患或违章操作，扣2-4分**（附加扣分项）****发生重大安全事故、火灾、环境污染事件等，本项分数全扣，并追究相关责任。**（三）评分记录表（示例）责任区域：评分日期：评分人：总分：:-----------------:-----------:-------------:-------**项目****标准分****实得分****备注**一、整理20二、整顿25三、清扫20四、清洁20五、素养15**总计****100****主要优点****存在问题及建议**四、5S管理持续改进与案例分享（一）持续改进机制1.定期回顾会议：每月或每季度召开5S推行总结会议，各责任区汇报推行情况、成果、遇到的困难及改进建议。2.合理化建议制度：鼓励全体员工就5S管理提出合理化建议，对采纳并产生良好效果的建议给予奖励。3.标杆学习：组织参观内部或外部5S推行优秀的单位，学习先进经验和做法，对照自身查找差距。4.PDCA应用实例：针对检查中发现的高频问题（如某区域通道经常被占用），成立专项小组，分析原因（如物料暂存区不足、员工意识不强），制定对策（如增设临时存放点、加强培训和监督），实施后检查效果，并将有效措施标准化。（二）案例分享（此处可根据企业实际情况插入1-2个简短的正面或反面案例，说明5S推行前后的变化或注意事项，增强手册的生动性和说服力。）*正面案例示例：某装配车间通过严格执行“整顿”要求，对工装夹具进行分类、定置、标识，并制作可视化看板，使工具取用时间从平均X分钟缩短至Y分钟，显著提升了装配效率。*反面案例示例：某办公室因