装配工考试试题含参考答案

装配工考试试题含参考答案一、单项选择题（每题2分，共20题，合计40分）1.机械装配中常用的过盈连接方法不包括以下哪种？A.热胀配合法B.冷缩配合法C.液压套合法D.螺纹紧固法答案：D2.以下哪种工具属于精密测量工具？A.钢直尺B.游标卡尺C.活动扳手D.角磨机答案：B3.滚动轴承装配时，若内圈与轴为过盈配合，外圈与壳体为间隙配合，应优先加热：A.轴B.内圈C.外圈D.壳体答案：B4.螺纹连接中，弹簧垫圈的主要作用是：A.增大接触面积B.防松C.调整间隙D.提高强度答案：B5.齿轮装配时，齿侧间隙的常用检测方法是：A.塞尺测量法B.压铅丝法C.游标卡尺测量D.千分尺测量答案：B6.装配过程中，零件的清洗不推荐使用的介质是：A.煤油B.汽油C.乳化液D.强碱溶液答案：D7.以下哪种零件属于标准件？A.自定义设计的齿轮B.普通平键C.铸造箱体D.焊接支架答案：B8.装配基准面的选择原则不包括：A.选择零件的主要工作面B.选择加工精度较低的表面C.选择易于定位的表面D.选择尺寸较大的表面答案：B9.液压系统装配时，油管连接的密封方式首选：A.生料带缠绕B.紫铜垫密封C.O型圈密封D.麻丝加铅油答案：C10.装配图中，指引线末端的圆点应指向：A.零件的可见轮廓线内B.零件的不可见轮廓线C.尺寸线D.剖面线答案：A11.圆柱销连接装配时，销孔的加工要求是：A.装配前分别加工B.装配后配钻配铰C.任意顺序加工D.仅加工其中一个零件答案：B12.滑动轴承装配时，轴瓦与轴颈的接触角一般应控制在：A.30°~60°B.60°~90°C.90°~120°D.120°~150°答案：C13.装配过程中，零件的标记移植应在：A.清洗前完成B.清洗后完成C.装配完成后D.检验合格后答案：B14.以下哪种情况会导致螺栓连接松动？A.预紧力不足B.螺纹表面涂防松胶C.使用双螺母D.采用自锁螺母答案：A15.装配精度不包括以下哪项？A.尺寸精度B.形状精度C.位置精度D.表面粗糙度答案：D16.气焊设备装配时，氧气胶管的颜色应为：A.红色B.蓝色C.黑色D.绿色答案：B17.装配顺序设计的核心原则是：A.先装复杂件后装简单件B.先装外部件后装内部件C.先装基准件后装关联件D.先装小零件后装大部件答案：C18.滚动轴承的游隙分为：A.径向游隙和轴向游隙B.原始游隙和安装游隙C.工作游隙和非工作游隙D.以上都是答案：D19.装配过程中，零件的摆放要求不包括：A.按装配顺序分区存放B.直接放置在地面上C.使用专用托盘盛放D.标识清晰易识别答案：B20.以下哪种情况属于装配质量缺陷？A.螺栓露出2~3个螺距B.密封面有0.05mm深的划痕C.齿轮啮合斑点占齿面60%D.轴承温升稳定在45℃答案：B二、判断题（每题1分，共15题，合计15分）1.装配时可以使用铁锤直接敲击零件表面。（×）2.螺纹连接的预紧力越大越好。（×）3.装配图中的明细栏应按零件编号自下而上填写。（√）4.滑动轴承装配时，轴瓦与轴承座的接触面积应不小于70%。（√）5.液压管路装配后必须进行压力试验。（√）6.装配过程中可以随意修改零件尺寸。（×）7.齿轮副装配后，应保证齿面接触斑点在齿长方向不小于50%。（√）8.过盈连接装配时，温度差法的加热温度一般不超过120℃。（√）9.装配基准件可以是基础零件或主要部件。（√）10.清洗后的零件可以直接用手触摸。（×）11.滚动轴承安装时，必须使标记面朝向外侧。（√）12.装配精度完全由零件加工精度保证。（×）13.密封胶涂抹后可以立即进行装配。（×）14.装配过程中发现零件缺陷应及时隔离并记录。（√）15.气动工具使用前需要检查气管连接是否牢固。（√）三、简答题（每题5分，共8题，合计40分）1.简述滚动轴承的装配要点。答案：①装配前清洁轴承及相关零件；②区分过盈配合部位，内圈与轴配合时优先加热内圈（一般80-100℃），外圈与壳体配合时加热壳体；③施加压力应通过轴承滚动体传递（内圈施压于内圈端面，外圈施压于外圈端面）；④装配后检查轴向游隙和径向游隙，确保转动灵活无卡滞；⑤润滑脂填充量一般为轴承空间的1/3~1/2。2.说明螺纹连接防松的常用方法。答案：①摩擦防松：弹簧垫圈、双螺母、自锁螺母；②机械防松：开口销与槽形螺母、止动垫圈、串联钢丝；③永久防松：冲点法、焊接法、胶接法；④结构防松：使用自紧螺纹（如梯形螺纹的自锁特性）。3.简述齿轮副装配后的检验内容。答案：①齿侧间隙：使用压铅法（铅丝直径为间隙的1.5-2倍）或百分表测量；②接触斑点：在齿面涂红丹粉，转动齿轮后检查接触痕迹，要求沿齿长方向≥50%（高精度齿轮≥70%），沿齿高方向≥40%（高精度齿轮≥50%）；③啮合灵活性：手动转动应平稳无卡滞，噪声正常；④轴向定位：齿轮在轴上的轴向窜动量应符合设计要求。4.装配过程中如何控制零件的清洗质量？答案：①选择合适的清洗介质（煤油、汽油或专用清洗剂），避免使用腐蚀性溶液；②清洗顺序：先去重油污（刮除或溶剂浸泡），再精细清洗；③清洗方法：浸泡、擦洗、高压冲洗结合，盲孔、沟槽等部位需重点清理；④清洗后干燥：用压缩空气吹干或自然晾干，禁止用棉纱直接擦拭精密表面；⑤检验：用白绸布擦拭无可见杂质，精密零件需用放大镜检查。5.简述滑动轴承的刮削工艺要求。答案：①刮削前先粗刮，去除机械加工刀痕，接触点达到2-3点/25mm×25mm；②精刮时控制接触点密度（一般6-8点/25mm×25mm，高精度设备10-12点）；③刮削方向与轴的旋转方向成30°~45°，交叉刮削；④保留油槽区域不刮，油槽边缘应圆滑过渡；⑤刮削后用涂色法检查，接触斑点均匀分布，无局部密集或空白区域。6.说明装配基准的选择原则。答案：①基准重合原则：选择零件的设计基准作为装配基准；②基准统一原则：同一零件的多个装配面尽量使用同一基准；③精度优先原则：选择加工精度高、表面粗糙度低的表面作为基准；④可操作性原则：选择易于定位、夹紧和测量的表面；⑤尺寸稳定性原则：选择尺寸较大、刚性好的表面作为基准，减少变形影响。7.简述液压系统装配的注意事项。答案：①管路安装前需进行酸洗钝化处理，去除内壁氧化层；②油管弯曲半径不小于管径的3倍，避免急弯；③接头连接时，O型圈需涂抹液压油润滑，禁止用生料带缠绕（防止碎屑进入系统）；④装配后进行管路固定，间距不超过1m，振动部位需加减震管夹；⑤系统加注液压油前需过滤（精度≤10μm），加注后进行循环冲洗（直到油液清洁度达到NAS16388级以上）；⑥密封面需无划痕、毛刺，安装时避免O型圈被剪切。8.说明装配过程中“三检制”的具体内容。答案：①自检：操作者对自己装配的零部件进行自主检验，记录装配数据；②互检：下道工序操作者对上道工序装配质量进行检查，重点检查关键尺寸和连接可靠性；③专检：专职检验员对装配完成的部件或整机进行全面检验，依据工艺文件和检验规范，出具检验报告。三检制需形成记录，不合格品需隔离并追溯原因。四、实操题（15分）题目：某减速箱装配任务，已知输入轴组件包含：轴（Φ40h6）、深沟球轴承（6208，内孔Φ40H6）、齿轮（内孔Φ40H7）、轴套（Φ40h6）、端盖（Φ90H8）。要求：（1）写出轴承与轴的装配步骤；（2）说明齿轮与轴的装配方法（过盈量0.03mm）；（3）简述端盖与箱体的密封装配要点。答案：（1）轴承与轴的装配步骤：①清洁轴颈、轴承内孔及相关零件，用白绸布擦拭无杂质；②测量轴颈尺寸（Φ40h6，上偏差0，下偏差-0.016mm）和轴承内孔尺寸（Φ40H6，上偏差+0.016mm，下偏差0），计算实际过盈量（应为0~0.032mm）；③准备加热装置（油浴或电磁感应加热器），将轴承均匀加热至80-100℃（禁止超过120℃防止退火）；④用专用套筒套住轴承内圈，快速将轴承推入轴颈，确保轴承端面与轴肩贴合（可用铜棒轻敲套筒辅助）；⑤冷却后检查轴承转动灵活性，用百分表测量径向跳动（≤0.02mm），轴向窜动（≤0.05mm）。（2）齿轮与轴的装配方法（过盈量0.03mm）：①采用压入法装配（因过盈量较小，0.03mm在压入法适用范围）；②清洁齿轮内孔和轴颈表面，涂抹薄层润滑油（减少摩擦）；③选择液压机或螺旋压力机，压头需对准齿轮中心，避免偏载；④缓慢施加压力（压入速度≤5mm/s），过程中监测压力变化（正常压力应均匀上升，无突变）；⑤压入到位后检查齿轮端面与轴套的贴合间隙（用塞尺测量≤0.05mm），转动齿轮应无卡滞。（3）端盖与箱体的密封装配要点：①清洁端盖结合面和箱体端面，去除毛刺、密封胶残迹；②检查O型圈尺寸（内径Φ90H8，O型圈截面直径3.55mm，压缩率15%-25%）；③在O型圈表面涂抹润滑脂（防止装配时被剪切），放入端盖密封槽内（槽深3.0mm，确保压缩量0.55mm）；④对齐端盖螺栓孔与箱体螺孔，均匀对角预紧螺栓（分2-3次逐步拧紧）；⑤最终拧紧力矩按工艺要求（M8螺栓一般20-25N·m），用扭矩扳手检测；⑥装配后进行泄漏测试（通入0.1MPa压缩空气，涂抹肥皂水检查无气泡）。五、案例分析题（20分）某公司装配的一台带式输送机在试运行时出现以下问题：①驱动滚筒与电机联轴器处异响；②输送带跑偏；③减速器油温过高（75℃）。假设你是装配工，需分析可能原因并提出解决措施。答案：1.驱动滚筒与电机联轴器处异响的可能原因及解决措施：可能原因：①联轴器对中偏差过大（径向或轴向偏差超过允许值）；②弹性柱销磨损或断裂；③螺栓松动；④轴承损坏。解决措施：①用百分表重新校正联轴器对中（径向偏差≤0.05mm，轴向偏差≤0.03mm/m）；②检查弹性柱销，更换磨损超过1/3的柱销；③按规定力矩拧紧连接螺栓（M12螺栓力矩40-50N·m）；④拆卸检查轴承游隙（6308轴承径向游隙正常0.015-0.040mm），更换损坏轴承。2.输送带跑偏的可能原因及解决措施：可能原因：①滚筒安装不平行（水平偏差＞0.5mm/m）；②托辊组轴线与输送机中心线不垂直（偏差＞3mm）；③输送带接头不正（直线度偏差＞2mm/m）；④张紧装置两侧张力不均。解决措施：①用水平仪校正驱动滚筒和改向滚筒水平度（误差≤0.3mm/m）；②调整托辊组位置（向跑偏反方向偏移托辊）；③重新制作输送带接头（使用硫化机热接，保证直线度）；④调整张紧装置丝杠，使两侧张力差≤5%。3.减速器油温过高的可能原因及解决措施：可能原因：①润滑油型号错误（粘度偏低