某模具厂生产统计工作办法

某模具厂生产统计工作办法某模具厂生产统计工作办法

第一章总则

1.1本办法旨在规范生产统计工作的流程、方法和标准，确保生产数据的准确性、及时性和完整性，为生产决策、绩效评估和持续改进提供数据支撑。

1.2本办法适用于本厂所有生产环节的数据统计、分析及管理活动，涵盖模具设计、物料采购、生产制造、质量检验、设备维护等全流程。

1.3生产统计工作应遵循PDCA循环管理原则，即计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、改进（Improve），实现数据驱动的精益管理。

1.4本办法符合GB/T19001-2016《质量管理体系要求》及ISO9001质量管理体系标准，同时兼顾数字化管理需求，预留与MES、ERP等系统的对接接口。

第二章组织架构与职责

2.1生产统计部门为本办法的归口管理部门，负责制定统计规则、审核数据质量、组织分析应用。

2.2生产车间主任对本车间统计数据的真实性、完整性负总责，需确保每日产量、工时、物料等数据及时上报。

2.3数据录入员负责将生产过程中的原始数据（如设备运行记录、不良品数量）录入系统，需经过车间主管审核后方可汇总。

2.4质量检验科需按SOP要求统计首件检验、过程巡检及最终检验数据，并反馈至生产统计部门。

2.5设备管理科负责统计设备故障停机时间、维修记录及OEE（综合设备效率）计算，数据需与生产统计部门协同核对。

2.6分级授权机制：车间级统计由主管审批，部门级汇总由生产统计经理审批，月度报告由厂长核准。

第三章统计数据采集与流程

3.1生产计划统计流程

输入：销售订单→生产计划部制定月度计划（[每月5日前完成]）→车间确认→输出：分批生产任务单

过程：计划部核对物料清单（BOM）与产能（参考FMEA风险分析）→车间反馈资源匹配情况→调整后下发

输出：确认的生产计划表及异常记录

3.2生产过程数据采集

输入：工单→设备传感器采集运行数据（如循环时间）→操作员填写工时记录→输出：实时生产看板数据

过程：数据录入员核对SOP执行情况（如未按标准操作需标注）→系统自动计算OEE（设备综合效率）→异常数据需现场复核

输出：日报表（[每日下班前提交]）、OEE趋势图

3.3质量统计流程

输入：检验报告→系统自动分类不良品（按C类/P类区分）→输出：质量统计分析表

过程：检验员统计首件合格率（[每班首次生产前抽检]）→统计科计算PPM值→与目标值对比（目标值参考GB/T2828.1标准）

输出：月度质量改进报告

第四章风险管理与数据质量控制

4.1技术风险管控

4.1.1防止数据采集系统故障：要求MES系统定期维护（[每月2次]），备份数据需双重存储。

4.1.2避免数据传输错误：传输接口需通过压力测试（如模拟10万条数据并发）。

4.2操作风险管控

4.2.1操作员误录入：要求二次校验机制（如数据录入员与班组长交叉核对）。

4.2.2手工记录偏差：鼓励使用电子工单，减少纸质记录（[逐步淘汰纸质记录，目标日期为2025年]）。

4.3管理风险管控

4.3.1统计责任不明确：明确各级审批人签字权限（车间主管审批需在2小时内完成）。

4.3.2数据分析滞后：要求月度报告提交时间压缩至次月3日前（[2024年起执行]）。

4.4环境风险管控

4.4.1异常天气对设备的影响：统计台风/暴雨期间的停机记录，分析对OEE的长期影响。

第五章数据分析与改进应用

5.1关键绩效指标（KPI）

5.1.1生产效率类：OEE（综合设备效率）、单位产品工时

5.1.2质量类：首件合格率、PPM（百万分之不良率）、返工率

5.1.3成本类：单位模具制造成本、物料损耗率

5.1.4流程类：生产计划达成率、数据上报及时率

5.2数据分析方法

5.2.1趋势分析：对比近3个月产量波动，分析周期性因素（如订单旺季）。

5.2.2根本原因分析：针对低OEE数据，运用5Why法追溯至维护不足或工艺参数错误。

5.3改进闭环

5.3.1每月召开生产数据分析会，提出改进项（如设备改造建议）→责任部门制定措施→季度复盘效果（[每季度最后1个月评估]）。

第六章数字化建设与系统对接

6.1MES系统应用

6.1.1实现生产过程数据的自动采集与实时监控，减少人工干预（如条码扫码替代手工登记）。

6.1.2与ERP系统对接，自动同步物料消耗数据（如BOM变更需提前3天更新）。

6.2数据分析工具

6.2.1引入BI看板（[2024年第二季度上线]），可视化展示KPI异常波动（如设备停机超阈值自动预警）。

6.3数据安全规范

6.3.1统计数据访问权限分级：生产统计部门可查看全部数据，车间主管仅限本车间数据。

第七章特殊管控要点

7.1模具试模阶段统计

7.1.1试模合格率统计需纳入首件检验流程，不合格模具需记录返工次数及原因（参考FMEA风险矩阵）。

7.1.2试模数据作为新模具SOP制定的依据（[试模报告需在5个工作日内完成]）。

7.2紧急订单处理统计

7.2.1紧急订单需标注优先级，统计加班工时需计入特殊工时模块（单价按1.5倍标准）。

7.2.2紧急订单交付数据单独分析，评估对正常计划的影响（[每月汇总报告需附紧急订单占比]）。

7.3设备OEE专项统计

7.3.1每季度开展设备效率专项分析，针对TOP3低效设备制定改进方案（如某设备需优化夹具设计）。

7.3.2预测性维护数据需纳入OEE计算（如提前更换易损件可减少非计划停机）。

第八章附则

8.1本办法自发布之日起实施