2025年动车组机械师效率提升考核试卷及答案

2025年动车组机械师效率提升考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.动车组一级检修中，转向架区域齿轮箱油位检查的标准周期为（）。A.每日库内检修B.每2万公里C.每5000公里D.每30日答案：A2.新型智能轮对诊断系统通过（）技术实现轮对踏面损伤的快速检测。A.红外热成像B.激光三维扫描C.超声波探伤D.振动频谱分析答案：B3.牵引变流器冷却系统效率提升的关键改进点是（）。A.增大散热器面积B.采用相变材料散热C.优化冷却管路走向D.提高冷却风扇转速答案：C4.受电弓碳滑板更换作业中，使用快速定位夹具可将单弓更换时间缩短（）。A.10%-15%B.20%-30%C.35%-40%D.45%-50%答案：B5.制动夹钳单元分解时，若发现制动盘偏磨超过（）mm，需立即上报技术组。A.0.5B.1.0C.1.5D.2.0答案：C6.智能检修工单系统的核心功能是（）。A.记录检修过程影像B.自动匹配最优检修路径C.统计员工工时D.提供电子检修报告答案：B7.动车组重联时，车钩连接后需确认压缩空气泄漏量不超过（）kPa/min。A.5B.10C.15D.20答案：A8.轮对内侧距测量时，使用数显式测量仪的精度可达（）mm。A.0.01B.0.05C.0.1D.0.2答案：B9.应急故障处理中，若TCMS显示“牵引变流器过温”，优先检查（）。A.变流器内部IGBT模块B.冷却风机供电回路C.变流器散热片积灰情况D.温度传感器信号答案：D10.二级检修中，转向架分解后，轴箱轴承游隙测量需在（）环境下进行。A.常温（20±5℃）B.低温（0-10℃）C.高温（30-40℃）D.无温度限制答案：A二、判断题（每题1分，共10分）1.动车组高压隔离开关操作后，只需确认位置指示灯点亮即可完成操作。（）答案：×（需同时核对机械锁闭状态与TCMS显示）2.智能扭矩扳手可自动记录螺栓紧固数据，无需人工二次复核。（）答案：×（需人工确认数据是否在标准范围内）3.轮对踏面擦伤深度超过0.3mm时，需立即更换轮对。（）答案：√4.一级检修中，受电弓升降弓时间允许偏差为±0.5秒。（）答案：×（偏差应≤±0.3秒）5.制动管系漏泄试验时，保压5分钟压力下降不超过10kPa为合格。（）答案：×（标准为不超过20kPa）6.新型轻量化工具柜可使工具取放时间缩短40%以上。（）答案：√7.动车组静态调试时，辅助电源装置（APU）启动后需观察3分钟确认输出稳定。（）答案：√8.轴温传感器故障时，可临时短接传感器线路维持运行。（）答案：×（严禁短接，需隔离故障传感器并限速运行）9.转向架检修区域推行“定置管理”后，工具寻找时间可降低60%。（）答案：√10.应急故障处理中，为提升效率，可省略“双人确认”步骤。（）答案：×（安全关键步骤必须双人确认）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述动车组一级检修中“转向架快速检查流程”的优化要点。答案：①采用分区定位法：将转向架划分为轮对、轴箱、齿轮箱、制动装置4个区域，明确检查顺序；②配置集成式检查工具包（含内窥镜、测厚仪、温枪），减少工具更换时间；③引入AR辅助眼镜，实时显示关键部件技术参数（如齿轮油油位标准、螺栓扭矩值）；④优化照明布局，在转向架两侧增设可移动LED射灯，消除检查盲区；⑤推行“一人主检+一人复核”双人协作模式，避免漏检。2.分析牵引电机冷却效率下降的常见原因及快速排查方法。答案：常见原因：①冷却风道堵塞（灰尘、杂物堆积）；②冷却风扇轴承卡滞；③温度传感器故障导致风扇未启动；④电机内部绕组绝缘老化产生热量异常。快速排查方法：①用内窥镜检查风道，重点观察进风口滤网；②手动盘动风扇叶片，感受阻力是否均匀；③短接温度传感器信号，观察风扇是否启动（需断电操作）；④使用红外热像仪测量电机表面温度分布，判断是否存在局部过热。3.说明“5S管理”在动车组检修库房中的具体应用及对效率提升的作用。答案：应用：①整理（SEIRI）：清除库房内非必要物品（如废弃零件、过期工具）；②整顿（SEITON）：按检修流程定位工具（如将轮对测量工具放于转向架检修区，制动部件工具放于制动检修区），设置可视化标识（颜色分区、标签标注）；③清扫（SEISO）：每日检修后清理工位，每周彻底清洁地沟、升降平台；④清洁（SEIKETSU）：制定《库房5S管理标准表》，明确各区域责任人和检查频率；⑤素养（SHITSUKE）：每月开展5S培训，将执行情况纳入员工考核。作用：工具取放时间减少50%以上，漏检率降低30%，库房空间利用率提升20%，员工操作规范性显著提高。4.列举3项新型检修技术在提升效率中的具体应用案例。答案：①智能巡检机器人：在二级检修中替代人工完成转向架底部外观检查，通过AI算法识别裂纹、松脱等缺陷，单节车检查时间从40分钟缩短至15分钟；②快速换件系统：针对常用易损件（如受电弓碳滑板、制动闸片），采用模块化设计，配合专用定位工装，更换时间从30分钟降至8分钟；③大数据分析平台：通过采集历史检修数据，预测关键部件（如齿轮箱、轴箱轴承）的故障周期，提前准备备件，减少临时停修时间。5.应急故障处理中，如何平衡“效率提升”与“安全规范”的关系？请结合具体场景说明。答案：平衡要点：①优先保障安全底线（如高压作业必须执行“停电-验电-接地-挂牌”流程）；②在安全规范允许范围内优化步骤（如故障判断时，使用便携式诊断仪替代传统万用表，缩短检测时间）；③提前制定应急操作指引（如《途中牵引丢失应急处理卡》），明确关键节点的最短操作时间。场景示例：动车组途中发生“制动不缓解”故障，需在5分钟内判断故障点。此时应：①首先确认司机已施加停放制动（安全底线）；②使用手持诊断仪快速读取BCU（制动控制单元）故障代码（效率提升）；③若代码显示“制动缸压力传感器故障”，则按指引短接传感器（需双人确认，符合规范），恢复部分制动功能后限速运行。四、案例分析题（20分）背景：某CRH6型动车组在库内一级检修时，机械师A发现03车1位转向架齿轮箱油位低于下限（标准为200-300mL），且油液颜色发黑（正常为透明淡黄色）。此时距计划发车时间仅剩90分钟，需完成故障处理并恢复车辆。问题：1.请列出故障处理的具体步骤（含时间分配）；2.说明需使用的工具及材料；3.分析可能导致该故障的原因；4.提出预防此类问题再次发生的改进措施。答案：1.处理步骤及时间分配：①初步确认（5分钟）：使用量油尺复核油位，观察油液是否有金属颗粒（用白色滤纸过滤）；②排空旧油（15分钟）：断开齿轮箱排油口，用接油盘收集旧油（注意防止污染地面）；③清洗齿轮箱（20分钟）：注入专用清洗剂，手动转动轮对3圈，排空清洗剂后用压缩空气吹干；④加注新油（10分钟）：使用定量加注机注入符合标准的齿轮油（型号：GL-575W-90），至油位上限；⑤功能验证（10分钟）：手动盘动轮对，检查齿轮箱运转声音是否正常，静置5分钟后再次确认油位；⑥记录与上报（5分钟）：在智能检修系统中录入处理过程、油液检测结果及更换量。2.工具及材料：量油尺、接油盘、专用清洗剂（如CRC2000）、定量加注机、白色滤纸、压缩空气枪、棉纱、GL-575W-90齿轮油。3.可能原因：①齿轮箱密封不良（油封老化或安装不到位）导致漏油；②齿轮磨损（齿面点蚀或胶合）产生金属碎屑污染油液；③上次检修时油位加注不足；④油液未按周期更换（标准为每2万公里或6个月）。4.改进措施：①加强齿轮箱密封部位检查（重点关注油封、结合面），一级检修时增加“敲击听声”检查（用木锤轻敲密封面，判断是否松动）；②推广油液在线监测装置（通过磁性传感器实时监测金属颗粒含量）；③修订检修规程，明确油位加注后需“盘动轮对-静置-复检”三步确认法；④对近期同型号动车组齿轮箱油液进行抽样检测，分析共性问题。五、实操题（20分）题目：模拟CRH380B型动车组02车2位受电弓碳滑板更换作业（假设碳滑板磨损至限，需更换新品）。要求：1.列出完整操作步骤（含安全注意事项）；2.说明使用的工具及型号；3.操作总耗时不超过25分钟（超时扣分）。答案：1.操作步骤及安全注意事项：①安全准备（3分钟）：确认接触网已停电（查看网压表显示0kV，验电器验电）；挂接地杆（接地点距作业位置≤5米），设置“高压危险”警示牌；佩戴绝缘手套、安全帽，使用防坠绳（高空作业需系安全带）。②拆卸旧滑板（8分钟）：用内六角扳手（型号：T30）松开碳滑板固定螺栓（每侧4颗）；取下旧滑板，检查弓头支架是否有变形（用钢直尺测量平面度）；清理支架表面异物（用压缩空气吹净，棉纱擦拭）。③安装新滑板（9分钟）：对齐滑板安装定位孔（使用快速定位夹具辅助）；预紧固定螺栓（扭矩5N·m），调整滑板水平度（用水平尺测量，偏差≤1mm）；按对角顺序分三次紧固螺栓（第一次10N·m，第二次20N·m，最终30N·m）；检查滑板与弓头接触间隙（用塞尺测量，≤0.5mm）。④功能验证（5分钟）：