机械设计专业XX制造厂机械设计实习生实习报告

机械设计专业XX制造厂机械设计实习生实习报告一、摘要

2023年7月1日至2023年8月31日，我在XX制造厂担任机械设计实习生，负责协助完成3款新产品的结构优化与图纸绘制。通过运用SolidWorks进行三维建模，完成12套装配图和25张零件图的详细设计，其中2套图纸被采纳用于生产验证，有效减少了后续加工误差率3%。参与2次生产线技术调试，提出4项改进建议，帮助团队将产品装配效率从每小时45件提升至52件。实习期间系统实践了CAD/CAE联合分析，总结出模块化设计可缩短50%的修改周期，并建立了一套标准化的零件库管理流程，未来可推广至同类产品的快速开发中。

二、实习内容及过程

1实习目的

去那家厂主要是想看看实际工厂里机械设计是啥样，跟学校里画图搞仿真不一样，想知道图纸怎么一步步变成真家伙的，也想把学校学的SolidWorks、AutoCAD用起来，看看能帮上啥忙。

2实习单位简介

那是个做精密传动件的企业，主要生产齿轮箱和伺服传动系统，客户都是搞自动化设备的。厂子不大，但设备挺新，车间里干净，工程师们都是搞技术的，说话直接，但技术过硬。

3实习内容与过程

7月1号到8月31号，我跟着一个姓王的工程师，主要干三维建模和二维图纸转换。刚开始几天，他给我看了他们正在做的3款新产品图纸，有款是用于包装机械的行星齿轮减速机，我负责把他的三维模型检查一遍，看有没有干涉，有没有地方强度不够。那模型有300多个零件，我用了两天时间，用SolidWorks的装配体分析工具一个个检查，发现6处需要调整，比如某个轴肩跟齿轮啮合太近，容易刮花；还有个轴承座材料选得太薄，后来改成45号钢加厚5毫米。

后来我开始独立画图纸，第一个任务是给一款伺服电机设计联轴器，客户要求扭矩要达到800牛米，转速3000转每分钟。我先用ANSYS做了个简单的有限元分析，看材料会不会变形，结果发现最大应力出现在联轴器中间的销轴上，有500兆帕，超了材料许用的600兆帕，于是我把销轴直径从10毫米改到12毫米，重新分析，应力降到450兆帕，这才放心。图纸出来后，车间师傅说有个地方倒角太小，加工起来费劲，我就改成标准的1.5X45度，这样师傅们加工起来快多了。

期间还参与过2次生产线技术调试。8月10号那天，一台齿轮箱出现异响，王工让我用蔡司显微镜看下齿轮啮合印痕，我发现有个齿面磨损特别严重，原来是润滑不够，我们调整了油位和油泵频率，第二天再检查就正常了。还有一次是帮客户解决一台设备精度不够的问题，客户说定位误差有0.1毫米，我们拆开发现是导轨有锈迹，清洁后重新润滑，误差直接降到0.03毫米。

4实习成果与收获

我一共完成了12套装配图和25张零件图，其中2套图纸直接用于生产，帮我省了不少事。最大的收获是学到了怎么把学校里学的理论跟实际结合。比如学校教的都是理论值，但实际生产中得考虑加工误差、热处理变形这些，王工教我画图时多留余量，比如倒角大小、孔边距离，他说这样师傅们加工方便，也不容易出问题。还学会了看懂零件的工艺要求，比如哪些地方要热处理，哪些地方要磨削，这些都直接写进图纸里了。

这次实习让我明白，机械设计不光是画图，还得懂材料、懂加工、懂装配，否则设计出来的东西可能根本做不出来或者成本高得离谱。之前觉得设计就是画个三维模型，现在知道要考虑很多实际因素，比如成本、效率、可维护性。

5问题与建议

那厂子的问题是管理有点乱，比如设计图纸和加工图纸有时候会不一致，还得打电话确认，有时候一个工程师负责设计，另一个负责加工，沟通成本高。还有就是培训机制不太完善，新人来了基本靠师傅带，没有系统性的培训资料，一些标准化的做法也没明确规定，导致不同人画图纸风格都不一样。

建议他们可以搞个共享的图纸库，把常用的零件、标准件都存起来，新设计可以直接调用，减少重复工作。另外可以搞个简单的培训手册，把设计规范、常用材料、加工工艺这些写明白，至少让不同工程师接手项目时知道该怎么做。还有就是可以考虑用一些协同设计软件，比如Teamcenter或者PDM，这样设计图和加工图可以关联起来，出现问题时能快速找到原因。

三、总结与体会

8周实习像是从学校到职场的快速通道，7月1号刚去时，我连车间里的热处理炉都认不全，觉得机械设计就是画三维图和二维图，顶多搞搞有限元分析，跟学校里学的差不多。但到8月31号离开时，我明白了设计远不止这些。

实习最大的价值在于让我看到了理论如何落地。比如7月15号我设计的那个联轴器，为了满足800牛米扭矩要求，用SolidWorks建模后，又用ANSYS做了有限元分析，发现销轴应力超标，最后把直径从10毫米改到12毫米，分析显示最大应力从500兆帕降到450兆帕，刚好在材料许用范围内。这个过程中我学到，设计不是闭门造车，得不断仿真验证，跟学校里单纯画图、算题完全不一样，实际工程中还得考虑加工成本、材料特性这些现实问题。

这次经历直接影响了我的职业规划。以前觉得做机械设计就行，现在发现得往智能制造方向发展，工厂里那台齿轮箱精度问题，最后是通过调整油泵频率解决的，这让我意识到得懂自动化控制。下学期我打算报个工业机器人操作与编程的培训班，顺便考个机械工程师基础资格证，希望能往这个方向靠。

行业里我感觉数字化是趋势，工厂虽然基础做得不错，但设计流程还是老样子，不同工程师风格差异大，效率不高。如果用上PLM系统，设计数据、工艺要求、BOM表都能关联起来，出错概率肯定少。这让我觉得，以后想干设计，光会软件不行，还得懂流程、懂管理，甚至懂点编程。

心态转变也挺大。刚开始觉得实习不就是画图、跑跑车间，挺轻松的，结果发现8月那两周赶项目，每天加班到晚上9点都常态，图纸改了十几版才定稿，压力不小。但看到自己设计的零件真的被用上，甚至帮客户解决了定位误差问题，那种成就感值了。现在感觉抗压能力、责任感都强了不少，不再是动不动就问导师的学生思维，而是学着独立解决问题