2025年精益生产师职业能力测试指南试题及答案

2025年精益生产师职业能力测试指南试题及答案考试时长：120分钟满分：100分试卷名称：2025年精益生产师职业能力测试指南试题及答案考核对象：精益生产师（中等级别）题型分值分布：-判断题（20分）-单选题（20分）-多选题（20分）-案例分析（18分）-论述题（22分）总分：100分---一、判断题（共10题，每题2分，总分20分）1.精益生产的核心思想是最大化消除浪费，但不应追求极致的成本削减。2.5S管理方法中，“整理”指的是将必要物品与非必要物品区分开，并保留必要物品。3.看板系统的主要功能是传递生产指令，但无法实时反映生产异常。4.标准作业指导书（SOP）的制定应基于现行最佳作业方法，而非理论最优。5.品质管理中的“源头质量控制”意味着所有生产环节均需100%自检。6.精益生产中的“快速换模”（SMED）仅适用于大型设备，小型设备无需关注。7.价值流图（VSM）分析的核心是识别生产过程中的“动作浪费”而非“等待浪费”。8.精益生产倡导的“持续改进”（Kaizen）仅适用于生产线，不适用于办公室流程。9.精益生产中的“拉动式生产”要求先生产后传递，而非按需生产。10.精益生产与大规模生产模式的主要区别在于库存管理策略。二、单选题（共10题，每题2分，总分20分）1.以下哪项不属于精益生产中定义的“七大浪费”？A.过量生产B.等待时间C.标准化作业D.运输成本2.精益生产中，推动式生产与拉动式生产的主要区别在于？A.设备利用率B.生产顺序C.人员培训D.质量标准3.5S管理中，“清扫”的目的是？A.整理工具存放位置B.清除设备潜在故障隐患C.规范作业流程D.提升员工士气4.看板系统中最关键的看板类型是？A.生产看板B.移动看板C.信号看板D.供应商看板5.标准作业指导书（SOP）修订的主要依据是？A.管理层要求B.现场实际作业改善C.行业标准D.员工建议6.价值流图（VSM）分析中，通常用哪种符号表示“库存”？A.箭头B.矩形C.圆形D.菱形7.精益生产中，“快速换模”（SMED）的主要目标？A.减少换模时间B.提高设备产能C.降低换模成本D.增加设备寿命8.品质管理中，“源头质量控制”最典型的工具是？A.统计过程控制（SPC）B.首件检验C.顾客投诉分析D.供应商审核9.精益生产中，推动式生产模式适用于哪种场景？A.灵活小批量生产B.标准化大规模生产C.紧急订单处理D.研发试产阶段10.精益生产与大规模生产的核心差异在于？A.技术水平B.库存策略C.组织结构D.市场定位三、多选题（共10题，每题2分，总分20分）1.精益生产中定义的“七大浪费”包括？A.过量生产B.等待时间C.不合理运输D.过度加工E.不合理库存2.5S管理中，“整顿”的核心要求是？A.物品分类B.定位标识C.清洁标准D.作业流程优化E.安全防护3.看板系统运行的关键条件包括？A.单件流动B.生产节拍稳定C.优先生产瓶颈工序D.允许过量生产E.实时异常反馈4.标准作业指导书（SOP）的主要作用是？A.规范操作行为B.提升作业一致性C.减少培训成本D.限制员工创新E.优化生产效率5.价值流图（VSM）分析中，常见的“浪费”类型包括？A.等待时间B.运输距离C.过度加工D.不合理库存E.动作浪费6.精益生产中，“持续改进”（Kaizen）的典型方法包括？A.丰田生产方式（TPS）B.根本原因分析（RCA）C.作业标准化D.小组活动（KaizenCircle）E.全面生产维护（TPM）7.快速换模（SMED）的主要措施包括？A.设备预调B.内部换模优化C.外部换模分离D.人员交叉培训E.换模标准化8.品质管理中，“源头质量控制”的典型工具包括？A.首件检验B.过程自检C.供应商审核D.统计过程控制（SPC）E.顾客满意度调查9.推动式生产模式的缺点包括？A.库存积压B.生产计划刚性C.异常响应慢D.设备利用率低E.生产节拍不稳定10.精益生产与大规模生产的核心差异包括？A.库存管理B.生产节拍C.人员技能要求D.设备投资规模E.市场响应速度四、案例分析（共3题，每题6分，总分18分）案例一：某电子厂生产线优化问题某电子厂生产线存在以下问题：1.产线节拍不稳定，部分工位等待时间过长；2.原材料库存积压严重，部分物料过期报废；3.设备故障频发，维修响应慢；4.员工操作不标准，导致次品率高。请结合精益生产理论，提出至少3项改进措施，并说明改进依据。案例二：某汽车零部件供应商的看板系统实施某汽车零部件供应商计划实施看板系统，但面临以下挑战：1.供应商距离较远，运输时间长；2.生产线需求波动大，难以稳定节拍；3.员工对看板操作不熟悉。请分析上述挑战，并提出解决方案。案例三：某制造业企业的5S管理推行某制造业企业推行5S管理，初期员工参与度低，部分区域改善效果不明显。请分析可能的原因，并提出提升5S管理效果的建议。五、论述题（共2题，每题11分，总分22分）1.论述精益生产中“持续改进”（Kaizen）的核心思想及其在企业管理中的应用价值。2.结合实际案例，分析推动式生产与拉动式生产的优缺点，并说明如何选择合适的生产模式。---标准答案及解析一、判断题1.×（精益生产强调极致成本削减，包括人力、时间、库存等浪费）2.√3.×（看板系统可实时传递异常信息）4.√5.×（源头质量控制强调预防，而非100%自检）6.×（快速换模适用于所有设备）7.×（VSM分析关注等待、库存等系统性浪费）8.×（Kaizen适用于所有流程）9.×（拉动式生产按需生产，避免过量）10.√二、单选题1.C2.B3.B4.A5.B6.C7.A8.B9.B10.B三、多选题1.A,B,C,D,E2.A,B3.A,B,C,E4.A,B,C5.A,B,C,D,E6.A,B,D,E7.A,B,C,D,E8.A,B9.A,B,C10.A,B,E四、案例分析案例一：1.改进措施：-实施单件流生产，优化工序平衡；-建立看板系统，实现拉动式生产；-推行全面生产维护（TPM），减少设备故障。依据：精益生产通过减少浪费（等待、库存、故障）提升效率。案例二：1.解决方案：-优化运输路线，采用准时化配送；-实施缓冲库存，应对需求波动；-加强员工培训，确保看板操作规范。案例三：1.可能原因：-员工缺乏参与感，未理解5S意义；-改善效果未及时反馈，激励不足。2.建议：-领导带头示范，强化全员意识；-设定明确目标，定期评估改善效果。五、论述题1.持续改进（Kaizen）的核心思想：-强调全员参与、小步快跑的改进文化；-通过消除浪费