桥梁盖梁施工实施细则

桥梁盖梁施工实施细则编制依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJ/T194-2020）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2016）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）本项目桥梁工程施工设计图纸本项目桥梁盖梁专项施工方案一、施工准备（一）技术准备组织技术、施工、质量、安全等管理人员进行图纸会审，核对盖梁尺寸、钢筋布置、支架参数等设计要求，梳理图纸疑问并形成会审纪要，由设计单位答疑确认。编制针对性的技术交底文件，按分级交底原则，向施工班组及作业人员进行全流程技术交底，重点明确支架搭设、钢筋连接、混凝土浇筑等关键工序的工艺要求、质量标准及安全要点，交底双方签字确认并存档。完成施工测量控制点复核，采用全站仪放出盖梁轴线、墩柱中心及盖梁底边线，设置永久及临时测量标识，做好测量记录并报监理复核验收。提前完成混凝土配合比试验，确定C40泵送混凝土的最佳配合比，确保坍落度控制在160～200mm，拌和时间不少于2min，相关试验报告报监理审批。（二）现场准备梯笼及安全通道搭设：利用墩柱施工预埋的附着埋件搭设标准梯笼，梯笼基础采用C20混凝土硬化（厚15cm），每隔6m设置双拼[10型钢附着与墩柱连接；梯笼设置在承台边缘以外，入口处搭设6m长安全通道，防止高空坠物打击。支架基础处理：钢管少支架立柱直接置于承台上，复核承台预埋预埋件位置及高程，确保锚栓连接牢固；盘扣式支架基础同样利用承台，清理承台表面杂物，按支架立杆分布位置放线定位。施工区域划分：现场划分钢筋加工区、半成品堆放区、模板堆放区、混凝土浇筑作业区，各区域设置明显标识；钢筋半成品堆放区浇筑15cm厚C30混凝土硬化，设置枕木支垫（离地30cm），做好防雨、排水设施。临时设施布置：完成施工用水、用电管线布设，确保混凝土浇筑、钢筋加工等设备的水电供应；搭设塔吊作业平台及材料吊装通道，检查塔吊性能并完成验收。（三）材料与设备准备所有进场材料（钢筋、型钢、模板、钢管、套筒等）均需提供产品合格证、出厂检验报告，按规范要求进行抽样复检，合格后方可使用；钢筋、型钢等材料分类堆放，做好防锈、防雨保护。施工设备提前进场、安装并调试，重点检查塔吊、汽车泵、钢筋滚丝机、振捣棒、水准仪、全站仪等设备的性能，确保设备运行正常，检测仪器经标定合格且在有效期内。二、资源配置（一）主要材料配置表材料名称规格型号使用部位技术要求钢筋HRB400C28/C16/C12盖梁主筋、箍筋、拉勾筋进场复检合格，直螺纹套筒连接满足6f级精度直螺纹套筒匹配Φ16～32钢筋主筋连接符合JGJ107-2016标准，抗拉强度不低于钢筋母材钢管格构柱Φ630×12mm，标准节6m钢管少支架立柱单节由4根钢管+双拼[16平联+[10斜撑构成型钢HW488、I56、I25a、[10/14/16支架主梁、分配梁、模板肋板材质Q235B，进场复检合格组合钢模板6mm钢面板+[10横肋底模、侧模表面平整，无变形、锈蚀，连接螺栓为M18×60（8.8s）盘扣式支架立杆φ48×3.2mm、水平杆φ48×2.5mm、斜杆φ33×2.3mm御复路立交盖梁支架立杆纵距60cm（倒角30cm），横距90cm混凝土C40泵送混凝土盖梁主体坍落度160～200mm，拌和时间≥2min脱模剂专用水性脱模剂模板表面涂刷均匀，无堆涂、漏涂混凝土垫块成品垫块钢筋保护层梅花形布置，每㎡不少于4个精轧螺纹钢Φ25mm侧模拉杆穿Φ40mmPVC管，间距0.95m卸荷块成品钢立柱与主梁之间承载力100t，由四件等腰梯形支座组成（二）主要施工设备配置表设备名称规格型号数量使用部位技术要求塔吊根据吊装需求选配按需配置模板、钢筋、型钢吊装吊装能力满足构件重量要求，验收合格汽车泵48m1台混凝土浇筑泵送效率满足浇筑速度要求钢筋滚丝机匹配Φ16～32钢筋1～2台钢筋直螺纹加工加工丝头满足6f级精度插入式振捣棒Φ50/Φ30若干混凝土振捣高频振动，运行正常全站仪精度≤2″1台测量放线经标定合格，有效期内水准仪DSZ21台高程控制、支架预压监测三等水准测量标准扭力扳手匹配钢筋套筒若干钢筋套筒连接扭矩值满足规范要求角磨机Φ100若干模板打磨打磨后模板表面无锈斑、混凝土斑点滚轮刷专用若干脱模剂涂刷清洁无污染，每涂刷5次更换手拉葫芦5t/10t若干模板、支架拆除制动性能良好（三）主要人员配置表岗位名称人数资质要求岗位职责现场负责人1名市政/公路工程相关资质统筹现场施工，协调资源配置技术负责人1名工程师及以上技术交底、工艺指导、问题处理施工员2～3名施工员证现场工序组织、过程管控质量员2名质量员证质量检查、验收、通病防治安全员2名安全员证安全巡查、隐患整改、安全交底测量员2名测量员证测量放线、监测、数据记录试验员1名试验员证混凝土性能检测、材料取样复检塔吊司机按需配置特种作业证塔吊操作，严格按规程作业钢筋工10～15名熟练工钢筋加工、绑扎、连接模板工8～12名熟练工模板安装、拆除、打磨混凝土工5～8名熟练工混凝土浇筑、振捣、养护架子工6～8名特种作业证支架、梯笼、安全通道搭设拆除普工若干熟练工配合各工序施工三、施工工艺本工程盖梁根据高度不同采用两种支架工艺：高速连接道立交盖梁（平均高度18.3m）采用钢管少支架法，御复路立交盖梁（高度5.5m）采用盘扣式支架法，核心施工工艺流程统一为：施工准备→梯笼及安全通道搭设→支架搭设及预压（盘扣式）→底模安装→钢筋加工及绑扎→侧模安装→混凝土浇筑→混凝土养护→模板及支架拆除。（一）梯笼及安全通道搭设梯笼搭设以墩柱施工预埋的附着埋件为基础，基础采用C20混凝土硬化，厚度不小于15cm，表面平整，做好排水措施。梯笼标准节拼装时，保证节段连接牢固，每隔6m设置一道附着，附着采用双拼[10型钢与墩柱焊接，焊接缝焊脚高度满足设计要求，焊接完成后进行外观检查。梯笼设置在承台边缘以外，与盖梁施工区域保持安全距离，避免施工相互干扰；梯笼入口处搭设6m长安全通道，通道采用型钢搭设骨架，满铺脚手板，两侧设置1.2m高防护栏杆及密目安全网。梯笼及安全通道搭设完成后，由技术、安全、施工人员联合验收，验收合格后方可投入使用。（二）钢管少支架施工工艺（高速连接道立交盖梁）1.钢管格构柱安装复核承台预埋预埋件的轴线、高程及平整度，根据盖梁设计高程，计算各钢立柱的高度，确定底节调节段（0.2m/0.3m/0.5m/1.0m/2.0m/3.0m/4.0m，不大于5m）的选用规格。钢立柱采用塔吊吊装，先安装底节调节段，与承台预埋件通过锚栓连接牢固，拧紧螺母；再依次安装标准节（6m），节段之间通过法兰盘连接，法兰盘螺栓采用16-M30×90，拧紧力矩一致，法兰盘之间贴合紧密。钢立柱安装过程中，采用全站仪控制垂直度，单根立柱垂直度偏差不大于1/500，且不大于50mm；立柱之间设置双拼[16平联及[10斜撑，平联和斜撑与立柱焊接牢固，形成整体稳定体系。钢立柱顶在加工后场焊接三道壁厚2cm的加劲板，安装完成后复测柱顶标高，确保同排立柱顶处于同一平面，标高偏差不大于±5mm，对不符合要求的立柱采用调节段进行调整。2.卸荷块、主横梁及分配梁安装在钢立柱桩帽与主横梁之间安装成品卸荷块（承载力100t），卸荷块安装平整，与桩帽、横梁接触面贴合紧密，无松动。主横梁吊装：单柱墩采用双拼HW488型钢，双柱墩、三柱墩采用双拼I56型钢，利用塔吊将主梁吊至同排钢立柱上方的卸荷块上，主梁摆放居中，在主梁对应桩帽位置设置对拉螺杆，防止主梁倾覆。分配梁安装：主梁上铺设I25a型钢作为分配梁，间距50cm，分配梁与主梁之间采用点焊固定，每边超出盖梁1.2m，作为施工人员操作平台。所有型钢连接部位检查牢固，主梁、分配梁的轴线、标高复核合格后，进入下一道工序。3.作业平台及围栏安装分配梁上满铺5mm厚花纹钢板，钢板之间搭接紧密，无翘边、松动，与分配梁采用点焊固定。作业平台四周设置全封闭临边防护，防护骨架采用100×50×3mm方钢管，立柱间距1.5m，防护高度不低于1.2m，底部设置20cm高踢脚板。防护骨架上满挂20×20cm网格的铁丝网，铁丝网与骨架连接牢固，无破损、漏洞，防护搭设完成后验收合格方可使用。（三）盘扣式支架施工工艺（御复路立交盖梁）1.支架搭设支架基础利用承台，清理表面杂物、浮浆，按立杆分布位置放线，摆放可调底托，底托螺杆伸出长度不大于200mm。支架搭设按先立杆→后水平杆→再斜杆的顺序进行，先形成基本架体单元，再扩展为整体体系；立杆纵向间距60cm，倒角位置加密为30cm，横向间距90cm，水平杆步距按规范要求设置。立杆搭设时纵横方向拉线控制，保证位置及间距均匀，立杆垂直偏差不大于支架总高度的1/500，且不大于50mm；水平杆扣接头与连接盘的插销用铁锤击紧至规定刻度线，确保连接牢固。支架搭设过程中，每搭完一步架体，及时校正水平杆步距、立杆纵横距及垂直度；支架顶部设置可调顶托，顶托螺杆伸出长度不大于300mm，顶托上铺设2[8分配梁，分配梁上设置10×10cm横向方木（间距20cm），方木上铺设15mm厚竹胶板作为底模。支架搭设完成后，由技术、质量、施工、监理人员联合验收，验收合格后方可进行预压施工。2.支架预压预压准备：采用预制混凝土块作为加载荷载，按盖梁混凝土结构恒载与模板重量之和的1.1倍计算总预压荷载；在支架顶部及底模上布置沉降观测点，沿盖梁纵向每隔1/4跨径布置一个观测断面，每个断面设置3～5个观测点，做好初始标高记录。分级加载：按预压荷载的60%→80%→100%进行分级加载，每级加载完成后，停止加载并每隔12h监测一次沉降量，当顶部监测点12h沉降量平均值小于2mm时，方可进行下一级加载；加载时荷载均布，每个预压单元内荷载强度最大值不超过平均值的110%，加载顺序模拟混凝土浇筑顺序。沉降监测：采用水准仪按三等水准测量标准进行监测，记录加载前、每级加载后、加载至100%后每24h、卸载6h后的观测点标高，计算总变形量、弹性变形量、非弹性变形量（总变形量=预压前标高-堆载后标高；弹性变形量=卸载后标高-堆载后标高）。分层卸载：加载至100%且沉降稳定后，按与加载相反的顺序分层卸载，卸载对称进行，防止支架偏压失稳；卸载完成后，再次监测观测点标高，确认支架回弹情况。预拱度设置：根据监测得出的弹性变形量设置施工预拱度，通过调节支架可调顶托实现，实际梁底标高=设计梁底标高+支架弹性变形量，预拱度设置完成后复核底模标高。预压验收：施工单位自检合格后，报监理、设计、建设单位联合验收，验收合格并签署意见后，方可进行后续工序施工。（四）底模安装模板打磨与清理：底模采用定型组合钢模，安装前用角磨机将模板表面的锈斑、混凝土斑点打磨干净，由技术员和质检员验收，验收不合格的重新打磨，直至表面平整、无杂质。脱模剂涂刷：打磨合格的模板表面涂刷专用水性脱模剂，采用清洁的滚轮刷涂刷，做到轻、薄、均匀，无堆涂、漏涂，避免脱模剂污染钢筋；滚轮刷每涂刷5次后及时更换。模板吊装与定位：采用全站仪放出盖梁底边线，两端点拉线确定安装基准，利用塔吊起吊底模，人工配合调整位置，使模板边线与放线边线重合，模板拼接处贴合紧密，缝隙不大于2mm。模板固定与复核：模板之间采用M18×60（8.8s）螺栓连接，栓孔为ø20条形孔，拧紧连接螺栓，防止漏浆；模板安装完成后，复测平面位置、高程及平整度，标高偏差不大于±5mm，平整度偏差不大于2mm/m，复核合格后报监理验收。（五）钢筋施工1.钢筋加工钢筋配料：技术人员根据设计图纸计算钢筋下料长度，直钢筋=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度，弯起钢筋=直段长度+斜段长度+弯钩增加长度-弯曲调整值，箍筋=外皮周长+弯钩增加长度-弯曲调整值；配料时结合钢筋定尺长度，减少余料浪费，编制配料单并经技术负责人审核。钢筋下料与弯曲：采用钢筋切断机按配料单下料，下料长度偏差不大于±10mm；钢筋弯曲采用钢筋弯曲机，弯曲半径、弯钩角度符合设计及规范要求，HRB400钢筋弯曲半径不小于4d，箍筋弯钩角度135°，平直段长度不小于10d。直螺纹丝头加工：主筋（C28/C16）采用直螺纹套筒连接，根据钢筋直径更换滚丝轮（Φ16～22用Φ78.2滚丝轮，Φ25～32用Φ69.4滚丝轮），加工时采用水溶性切削冷却润滑液；丝头加工完成后，操作者自检，采用专用通止规检验，通规顺利旋入且达到拧入长度，止规旋入不超过3P，每加工10个丝头检查一次。丝头验收与保护：质检员对丝头进行随机抽检，以一个工作班为一个验收批，抽检10%且不少于10个，合格率低于95%时加倍抽检，复检仍不合格的全批检验；合格的丝头套上专用塑料保护帽，防止搬运过程中损坏、污染。2.钢筋半成品存放加工完成的钢筋半成品运输至现场指定堆放区，堆放区为15cm厚C30混凝土硬化地面，采用枕木支垫离地30cm，做好防雨、防潮、防尘措施，顶部覆盖防雨布。钢筋半成品按规格、型号、使用部位分类堆放，设置明显标识，标明钢筋规格、数量、检验状态、使用部位，存放时间不超过6个月。3.钢筋绑扎与连接绑扎顺序：底层箍筋设置→底层/侧面主筋连接→顶层主筋安装→拉勾筋绑扎→保护层垫块安装。主筋连接：主筋在地面采用直螺纹套筒连接完成后，利用塔吊起吊至底模上定位；连接时拆除丝头保护帽和套筒密封盖，检查丝扣完好性，将装好套筒的钢筋拧至被连接钢筋上，采用管钳扳手拧紧，使丝头在套筒中央相互顶紧，单侧外露螺纹不超过2P；无法对顶的接头增设锁紧螺母紧固，连接完成后用扭力扳手校核扭矩（C28钢筋扭矩≥320N·m，C16钢筋扭矩≥100N·m），并做标记。箍筋与拉勾筋绑扎：在定位主筋上刻画箍筋间距线，按设计间距绑扎箍筋，箍筋弯钩位置左右错开，拐角处钢筋交叉点全部绑扎，中间平直部分交错绑扎；主筋与箍筋采用扎丝绑扎，扎丝弯头向内，避免进入保护层；箍筋绑扎完成后，按设计要求绑扎拉勾筋，拉勾筋同时勾住主筋和箍筋，绑扎牢固。保护层垫块安装：采用成品垫块保证保护层厚度，底板垫块在钢筋绑扎过程中设置，侧面垫块在钢筋绑扎完成后设置，垫块梅花形布置，每平方米不少于4个，与钢筋绑扎牢固，绑丝及丝头不进入保护层；混凝土浇筑前，检查垫块位置、数量及牢固度，及时补设或调整。钢筋验收：钢筋绑扎完成后，检查钢筋规格、间距、连接质量、保护层厚度、预埋件位置等，偏差符合规范要求后，报监理验收，验收合格后方可进行侧模安装。（六）侧模安装模板打磨与脱模剂涂刷：侧模为组合钢模（6mm钢面板+[10横肋+双拼[14背楞），安装前的打磨、脱模剂涂刷要求与底模一致，确保表面平整、无杂质、脱模剂涂刷均匀。测量放样：钢筋验收合格后，在分配梁上采用全站仪放出盖梁边线，作为侧模安装基准。模板吊装与拼接：利用塔吊配合人工从两侧向中间安装侧模，模板拼接处贴合紧密，缝隙采用密封胶处理，防止漏浆；模板之间采用螺栓连接，背楞采用双拼[14型钢，确保模板刚度。拉杆安装与模板固定：侧模采用Φ25mm精轧螺纹钢作为拉杆，拉杆穿Φ40mmPVC管，间距0.95m，拉杆两端拧紧螺母，使侧模与底模贴合紧密，模板垂直度偏差不大于3mm/m。复核验收：侧模安装完成后，复测平面位置、高程、垂直度及拼缝，偏差符合规范要求后，拧紧所有连接螺栓和拉杆螺母，报监理验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑。（七）混凝土施工1.混凝土浇筑前检查检查模板、钢筋、支架的牢固性，模板拼缝、拉杆、螺栓是否完好，钢筋保护层垫块是否牢固，预埋件位置是否准确。清理模板内的杂物、积水，采用空压机或吸尘器清理灰尘，确保模板内洁净。检查混凝土搅拌站及汽车泵的运行状态，试验人员在混凝土入模前检测坍落度，坍落度控制在160～200mm，不合格的混凝土严禁入模。2.混凝土浇筑混凝土采用48m汽车泵泵送入模，由墩身位置向盖梁两侧对称、均匀浇筑，控制浇筑速度，防止模板偏压变形，浇筑过程中安排专人监护模板、支架及钢筋。混凝土采用全截面整体分层浇筑，分层厚度30cm左右，上层混凝土浇筑在前一层混凝土初凝前完成，避免出现施工冷缝。混凝土入模后，采用插入式高频振捣棒振捣，振捣棒垂直插入、快插慢拔，插点间距不超过振捣棒有效半径的1.5倍（约50～70cm），距离模板50～100mm，插入下层混凝土5～10cm，确保上下层混凝土结合紧密。每插点振捣时间约30s，至混凝土不再明显下沉、无气泡冒出、表面泛浆且外观均匀为止，严禁漏振、欠振、过振；振捣时避免碰撞模板、钢筋、拉杆及预埋件，防止其移位或损坏；混凝土面层采用二次振捣，减少表面气泡。3.浇筑过程管控浇筑过程中实时检查模板拼缝是否漏浆，支架是否有沉降、变形，钢筋是否有移位，发现问题立即停止浇筑，采取加固、调整等措施处理后再继续。混凝土浇筑至设计标高后，采用刮杠刮平，木抹子搓毛，确保盖梁顶面平整，标高符合设计要求。按规范要求制作混凝土试块，每浇筑一批混凝土制作不少于3组试块（标养2组，同条件养护1组），试块振捣密实，标识清晰，按要求养护。（八）混凝土养护混凝土浇筑完成后，在初凝后及时进行养护，养护方式根据施工季节调整：高温期采用土工布覆盖结合水桶滴灌保湿，低温期采用棉被覆盖保温，确保混凝土表面始终处于湿润状态。保湿和保温养护时间不少于7天，养护期间派专人巡视，及时补充水分或检查保温措施，防止混凝土表面失水开裂或受冻。养护施工利用盖梁施工梯笼作为通道，避免踩踏混凝土表面，养护期间禁止在盖梁上堆放重物或进行其他作业。（九）模板及支架拆除1.拆除条件侧模：混凝土抗压强度达到2.5MPa，且表面及棱角不因拆模受损，同条件养护试块强度检测合格后，方可拆除。底模及支架：混凝土抗压强度达到设计强度的100%（C40），同条件养护试块强度检测合格，经监理审批后，方可拆除。2.拆除顺序遵循后支先拆、先支后拆的原则，总体拆除顺序为：侧模→底模→分配梁→主横梁→卸荷块→钢管格构柱/盘扣式支架。3.拆除工艺侧模拆除：采用人工配合汽车吊拆除，先拆除侧模顶部和底部的对拉螺杆及连接螺栓，用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土表面完全脱离，再用汽车吊将模板吊离，放置在指定区域，严禁重撬、硬砸，防止损伤混凝土面层和模板变形。底模拆除：钢管少支架先同时均匀松卸卸荷块的对拉螺杆，使底模与混凝土盖梁缓慢脱离，再利用塔吊和手拉葫芦配合将底模抽出；盘扣式支架先拆除可调顶托上的分配梁，再拆除底模，底模拆除时避免碰撞盖梁底部。支架拆除：底模拆除后，按分配梁→主横梁→卸荷块→钢管格构柱（盘扣式支架按斜杆→水平杆→立杆）的顺序拆除；拆除时利用塔吊吊装，下放构件时用麻绳斜拉，避免刮伤墩柱混凝土表面；盘扣式支架拆除时，由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业，拆除的杆件分类堆放，及时清理。拆除管控：拆除过程中设置警戒区域，安排专人监护，严禁无关人员进入；拆除的模板、型钢、钢管等材料及时清理、修复，分类堆放，便于重复利用；支架拆除时对称进行，防止偏压失稳。四、质量控制（一）质量控制总要求所有工序施工严格遵循设计图纸、规范及本细则要求，实行三检制（班组自检→施工员复检→质量员专检），三检合格后报监理验收，验收合格方可进入下一道工序，未经验收或验收不合格的工序严禁继续施工。重点把控支架搭设、钢筋直螺纹连接、混凝土浇筑及振捣、模板安装等关键工序，设置质量控制点，安排专人全程旁站监督。建立质量台账，详细记录材料验收、工序检查、试验检测、验收等数据，确保施工全过程可追溯。针对盖梁施工常见质量通病（如混凝土蜂窝麻面、钢筋保护层偏差、模板漏浆、支架沉降等），提前制定防治措施，过程中加强管控，发现问题及时整改。（二）各工序质量控制要点支架工程钢管格构柱垂直度偏差≤1/500且≤50mm，柱顶标高偏差≤±5mm；盘扣式支架立杆纵横距、步距偏差≤±10mm，垂直度偏差≤1/500且≤50mm；支架预压沉降量满足要求，弹性变形量计算准确，预拱度设置符合设计要求；支架与墩柱连接牢固，平联、斜撑设置齐全，无松动、变形。模板工程模板表面平整，无锈斑、变形，打磨后验收合格；脱模剂涂刷轻、薄、均匀，无堆涂、漏涂，无污染钢筋；模板拼缝≤2mm，连接螺栓拧紧，拉杆牢固，无漏浆隐患；模板平面位置偏差≤±5mm，高程偏差≤±5mm，垂直度偏差≤3mm/m，平整度偏差≤2mm/m。钢筋工程钢筋原材料规格、型号符合设计，进场复检合格；直螺纹丝头精度满足6f级，通止规检验合格，外露螺纹≤2P；钢筋套筒连接扭矩值符合规范，接头位置错开，同一截面接头数量≤50%；钢筋间距、保护层厚度偏差符合规范（间距±10mm，保护层厚度±5mm），垫块梅花形布置，每㎡≥4个。混凝土工程混凝土坍落度160～200mm，拌和时间≥2min，入模温度符合要求；混凝土浇筑对称、分层，分层厚度≤30cm，无施工冷缝；振捣密实，无漏振、欠振、过振，混凝土表面无蜂窝、麻面、露筋、气泡；混凝土养护及时，养护时间≥7天，表面无开裂、脱皮；混凝土试块强度达到设计要求，实体检测合格。五、施工要点支架搭设要点：钢管少支架的法兰盘连接螺栓必须拧紧，平联和斜撑及时安装，形成整体；盘扣式支架的插销必须击紧至刻度线，立杆垂直度实时控制，避免偏差过大。支架预压要点：预压荷载按1.1倍恒载计算，分级加载、沉降稳定后再进行下一级，监测数据及时记录、分析，预拱度设置准确，确保盖梁线型符合设计。钢筋连接要点：直螺纹丝头加工时保证冷却润滑液充足，避免丝头损坏；套筒连接时丝头在中央顶紧，扭力扳手校核扭矩，做好标记，确保连接质量。模板安装要点：模板打磨彻底，脱模剂涂刷均匀，拼缝密封处理，拉杆间距符合设计，防止混凝土浇筑时模板变形、漏浆；模板定位后必须复测，确保标高、位置准确。混凝土浇筑要点：浇筑前清理模板内杂物，坍落度检测合格；浇筑对称进行，控制速度，防止模板偏压；振捣时快插慢拔，插入下层混凝土5～10cm，确保上下层结合紧密，面层二次振捣减少气泡。高空作业要点：所有高空作业人员必须佩戴安全帽、系安全带，穿防滑鞋；作业平台满铺花纹钢板，防护围栏牢固，无探头板；材料吊装时设专人指挥，严禁高空抛掷物料。成品保护要点：混凝土浇筑完成后至养护期满，禁止踩踏、堆放重物；盖梁混凝土表面避免碰撞、划伤；模板、型钢拆除后及时修复、保养，便于重复利用。六、施工质量检查表（一）施工准备阶段质量检查表检查项目标准要求检查方法检查结果责任人备注图纸会审完成会审，疑问已解决，有会审纪要查阅资料技术负责人技术交底分级交底，内容详实，双方签字确认查阅交底记录、现场问询技术负责人/施工员测量放线盖梁轴线、底边线标识清晰，标高准确，报监理复核全站仪、水准仪复测，查阅测量记录测量员/质量员材料验收原材料有合格证、复检报告，合格后方使用查阅资料、现场检查质量员/试验员设备调试塔吊、汽车泵、振捣棒等设备运行正常，检测仪器标定合格现场试机、查阅标定证书施工员/安全员梯笼及安全通道基础硬化厚15cm，附着间距6m，安全通道长6m，防护牢固现场检查、量测安全员/施工员（二）支架工程质量检查表（钢管少支架/盘扣式支架）检查项目标准要求检查方法检查结果责任人备注钢管格构柱垂直度≤1/500且≤50mm，柱顶标高偏差≤±5mm，加劲板焊接牢固全站仪、水准仪量测，外观检查施工员/质量员钢管少支架法兰盘连接螺栓16-M30×90，拧紧力矩一致，贴合紧密扭矩扳手检查、外观检查施工员/质量员钢管少支架卸荷块承载力100t，安装平整，无松动外观检查、查阅产品合格证施工员/质量员钢管少支架主梁/分配梁型号符合设计，间距准确，超出盖梁1.2m，固定牢固现场量测、外观检查施工员/质量员钢管少支架盘扣式支架立杆纵距60cm（倒角30cm），横距90cm，垂直度≤1/500且≤50mm现场量测、全站仪检查施工员/质量员盘扣式支架盘扣式支架连接插销击紧至刻度线，水平杆、斜撑设置齐全外观检查施工员/质量员盘扣式支架支架预压荷载1.1倍恒载，分级加载，沉降稳定，预拱度设置准确查阅监测记录、水准仪复测技术负责人/质量员盘扣式支架作业平台及围栏花纹钢板满铺，围栏高≥1.2m，踢脚板20cm，铁丝网封闭现场检查、量测安全员/质量员通用（三）模板工程质量检查表检查项目标准要求检查方法检查结果责任人备注模板打磨表面无锈斑、混凝土斑点，平整光洁外观检查模板工/质量员通用脱模剂涂刷轻、薄、均匀，无堆涂、漏涂，无污染钢筋外观检查模板工/质量员通用模板拼缝拼缝≤2mm，密封处理，无漏浆隐患外观检查、塞尺量测施工员/质量员通用模板连接螺栓M18×60（8.8s），