(2025年)安全工程师安全生产事故案例分析考试真题及答案

(2025年)安全工程师安全生产事故案例分析考试练习题及答案案例一：某化工企业“3·15”爆炸事故分析事故经过：2025年3月15日14时20分许，位于某化工园区的A公司（主营苯乙烯生产）发生爆炸事故。事故发生前，该公司正在对2号反应釜进行年度检修，检修内容包括内部腐蚀检测和管道密封更换。13时30分，检修班组组长张某未按规定对反应釜内气体进行检测，仅用便携式检测仪在人孔处快速扫描后，确认“无异常”，随即安排焊工王某进入釜内进行动火作业。14时10分，反应釜内突然发生爆燃，火势迅速蔓延至相邻的原料储罐区，引发二次爆炸。事故造成5人死亡（其中检修人员3人、巡检人员2人），8人重伤，直接经济损失约4200万元。事故调查关键信息：1.2号反应釜检修前，因生产任务紧张，A公司未按《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）要求提前48小时制定详细检修方案，仅由车间主任口头布置任务；2.动火作业票签批流程违规，车间安全员李某未到现场核查，委托实习生赵某代签；3.反应釜内残留的苯乙烯单体因温度升高挥发（当日环境温度32℃，高于苯乙烯闪点34℃），与空气混合形成爆炸性气体（爆炸极限1.1%-6.1%），动火作业时火星引燃混合气体；4.A公司近3年未开展特殊作业人员专项培训，王某虽持有焊工证，但未接受过有限空间及危险化学品作业安全培训；5.园区应急救援站距离A公司1.2公里，但事故发生后15分钟才抵达现场，原因是救援车辆因道路施工绕行，且A公司未提前向园区报备检修作业。问题：1.指出本次事故的直接原因和间接原因。2.依据《生产安全事故报告和调查处理条例》（国务院令第493号），确定事故等级并说明理由。3.分析A公司在安全管理方面存在的主要违法行为（列出至少4项）。4.针对此类检修作业，提出应采取的安全技术措施（至少4项）。案例二：某建筑工程“5·20”模板坍塌事故分析事故经过：2025年5月20日9时10分，B公司承建的某商业综合体项目（地上25层，地下3层）发生模板支撑体系坍塌事故。事发时，12名工人正在15层进行顶板混凝土浇筑作业，突然听到“咔嚓”声响，支撑体系整体失稳，导致约200㎡的模板及未凝固混凝土坍塌。事故造成4人死亡，6人轻伤，直接经济损失约1800万元。事故调查关键信息：1.模板支撑体系采用承插型盘扣式钢管支架，设计荷载为6kN/㎡，但实际施工中因顶板厚度增加（原设计200mm，实际施工250mm），混凝土浇筑时荷载达7.8kN/㎡，超过设计值；2.支架搭设前，B公司未按《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）要求对钢管、扣件进行进场验收，部分立杆壁厚仅2.5mm（设计要求3.2mm），存在严重质量缺陷；3.项目技术负责人陈某未向作业班组进行安全技术交底，仅在会议上口头强调“注意安全”；4.监理单位C公司现场监理员刘某发现支架搭设不规范（立杆间距1.5m，设计要求1.2m），但未及时制止，仅在监理日志中记录“需整改”；5.事故发生前30分钟，工人曾向班组长反映支架“有晃动”，班组长以“正常现象”为由未上报。问题：1.结合事故经过，分析模板支撑体系坍塌的直接原因和技术原因。2.依据《建设工程安全生产管理条例》（国务院令第393号），指出B公司和C公司的违规行为（各至少2项）。3.说明施工单位在混凝土浇筑前应开展的安全检查内容（至少5项）。4.若你是项目安全总监，针对此类事故应提出哪些管理改进措施？案例三：某机械制造企业“7·08”机械伤害事故分析事故经过：2025年7月8日15时30分，D公司（主营汽车零部件冲压加工）发生一起机械伤害事故。冲压工李某在操作J23-63型开式双柱固定台压力机时，因左手未完全退出模具区，压力机滑块突然下行，导致其左手4根手指被压断。事故发生后，李某被紧急送医，经鉴定为重伤二级。事故调查关键信息：1.该压力机未安装双手操作按钮或光电保护装置，仅靠操作人员手动控制；2.李某入职仅15天，未完成公司规定的“三级安全教育”（实际仅进行了1天车间级培训）；3.设备日常维护记录显示，压力机离合器制动装置存在异响已超过1个月，但设备部以“不影响生产”为由未及时维修；4.事发时，李某为赶进度，违规拆除了模具区的防护挡板（原挡板高度800mm，符合《机械安全压力机安全要求》（GB27607-2011））；5.D公司安全管理制度中未明确冲压设备的定期检测周期，近2年未委托第三方机构进行安全性能检测。问题：1.指出本次事故的直接原因（人的不安全行为和物的不安全状态）和间接原因。2.依据《安全生产法》（2021年修正），分析D公司主要负责人应承担的法律责任（列出具体条款）。3.针对冲压设备操作，说明应采取的安全技术措施（至少4项）。4.结合事故教训，提出企业加强冲压作业安全管理的具体措施（至少5项）。答案及解析案例一答案1.直接原因：①动火作业前未按规定对反应釜内气体进行全面检测，苯乙烯挥发形成的爆炸性混合气体未被识别；②违规进行动火作业，火星引燃混合气体。间接原因：①A公司未制定详细检修方案，特殊作业管理混乱；②动火作业票签批流程违规，安全管理人员未履行现场核查职责；③特殊作业人员安全培训缺失，作业人员风险辨识能力不足；④园区应急响应机制不健全，未提前规划检修期间的救援路线。2.事故等级：较大事故。理由：造成5人死亡（3-9人死亡属较大事故），8人重伤，直接经济损失4200万元（超过1000万元），符合《生产安全事故报告和调查处理条例》第三条规定。3.主要违法行为：①未按规定制定特殊作业方案（违反GB30871-2022第5.1条）；②安全管理人员未现场核查动火作业（违反《安全生产法》第四十三条“生产经营单位进行危险作业，应当安排专门人员进行现场安全管理”）；③未对特殊作业人员进行专项安全培训（违反《安全生产法》第二十八条“未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业”）；④未向园区报备检修作业导致应急延迟（违反《危险化学品安全管理条例》第二十四条“进行可能危及危险化学品管道安全的施工作业，施工单位应当在开工的7日前书面通知管道所属单位”）。4.安全技术措施：①检修前对反应釜内气体进行多点位、连续检测（包括苯乙烯浓度、氧含量、可燃气体浓度）；②采用惰性气体（如氮气）对反应釜进行置换，确保可燃气体浓度低于爆炸下限的10%；③动火作业前设置可燃气体报警装置并全程监控；④作业人员佩戴正压式空气呼吸器，使用防爆工具；⑤反应釜外设专人监护，与作业人员保持通讯联络。案例二答案1.直接原因：模板支撑体系实际荷载（7.8kN/㎡）超过设计值（6kN/㎡），导致支架失稳；技术原因：①支架钢管壁厚不足（2.5mm＜3.2mm），承载力下降；②立杆间距过大（1.5m＞1.2m设计要求），支撑体系刚度不足；③顶板厚度增加未重新核算荷载，设计与施工脱节。2.B公司违规行为：①未对模板支架材料进行进场验收（违反《建设工程安全生产管理条例》第二十九条“施工单位应当查验施工起重机械、整体提升脚手架、模板等自升式架设设施的合格证明”）；②未进行安全技术交底（违反第三十三条“作业前，施工单位负责项目管理的技术人员应当对有关安全施工的技术要求向施工作业班组、作业人员作出详细说明”）。C公司违规行为：①发现支架搭设不规范未及时制止（违反第十四条“工程监理单位应当要求施工单位整改；情况严重的，应当要求暂停施工”）；②未履行监理职责，仅记录未跟踪整改（违反《建设工程安全生产管理条例》第十四条“监理单位未履行职责导致生产安全事故的，承担相应责任”）。3.混凝土浇筑前安全检查内容：①模板支撑体系的立杆间距、水平杆步距是否符合设计要求；②钢管、扣件的规格、质量是否合格（壁厚、焊缝等）；③支架基础是否夯实，有无沉降；④剪力撑、扫地杆等加固措施是否到位；⑤荷载计算书是否经审核，实际荷载是否与设计一致；⑥作业人员是否正确佩戴安全带、安全帽。4.管理改进措施：①严格执行“三级交底”（项目技术负责人→班组长→作业人员），留存书面交底记录并签字确认；②建立模板支架材料进场验收台账，委托第三方检测机构对钢管、扣件进行力学性能测试；③混凝土浇筑前组织“三方联合验收”（施工、监理、建设单位），验收合格后方可浇筑；④对超过一定规模的危险性较大分部分项工程（如模板工程），组织专家论证并根据论证意见修改方案；⑤安装支架变形监测装置（如倾角传感器、应力监测仪），实时监控支架状态。案例三答案1.直接原因（人的不安全行为）：李某违规拆除防护挡板，未待手完全退出模具区即操作压力机；直接原因（物的不安全状态）：压力机未安装双手操作按钮或光电保护装置，离合器制动装置存在故障未及时维修；间接原因：①D公司未落实“三级安全教育”，新员工培训时间不足；②设备维护管理制度缺失，未及时维修存在隐患的设备；③安全管理制度不健全，未明确冲压设备检测周期；④未对员工违规行为进行有效监督（如防护挡板拆除未被制止）。2.法律责任：①未保证从业人员接受足够安全培训（违反《安全生产法》第二十八条，可处十万元以下罚款；逾期未改正的，处十万元以上二十万元以下罚款，对主要负责人处二万元以上五万元以下罚款）；②未对安全设备进行经常性维护、保养和定期检测（违反第三十六条，责令限期改正，处五万元以下罚款；逾期未改正的，处五万元以上二十万元以下罚款，对主要负责人处一万元以上二万元以下罚款）；③未在有较大危险因素的设备上设置明显安全警示标志（违反第三十五条，责令限期改正，处五万元以下罚款；逾期未改正的，处五万元以上二十万元以下罚款）。3.安全技术措施：①安装光电保护装置（如红外线光栅），当人手进入危险区域时自动停止滑块运行；②采用双手操作按钮，确保操作人员双手同时离开按钮才能启动设备；③对离合器制动装置进行定期检测，更换磨损部件；④在模具区设置固定防护挡板（高度不低于1000mm），防止肢体误入；⑤压力机设置急停按钮，位置便于操作人员触及。4.安全管理措施：①严格执行“三级安全教育”，新员