2026年数控车床操作工岗位知识考试题库含答案

2026年数控车床操作工岗位知识考试题库含答案一、单项选择题（每题1分，共30分）1.在FANUC0i-TF系统中，G71指令用于粗车外圆，其U值表示：A.精加工余量（半径值）B.粗加工背吃刀量（半径值）C.退刀量（半径值）D.循环起点X坐标答案：B解析：G71U(Δd)R(e)中，Δd为每次粗车的背吃刀量，半径值输入，单位为mm。2.车削梯形螺纹Tr36×6时，牙顶宽计算公式为：A.0.366×PB.0.5×PC.0.634×PD.1.866×P答案：A解析：梯形螺纹牙顶宽=0.366×螺距P，6mm螺距对应牙顶宽2.196mm。3.液压卡盘在突然失压时仍能夹紧，主要依赖：A.单向阀保压B.蓄能器补压C.弹簧夹紧机构D.双作用油缸差动答案：C解析：弹簧夹紧机构在油路失压瞬间提供机械自锁，防止工件飞出。4.使用G54～G59建立坐标系时，机床坐标系与工件坐标系的换算关系保存在：A.宏变量#5221～#5326B.参数NO.1220～NO.1226C.偏移寄存器OFFSET页面D.刀具形状补偿表答案：A解析：系统宏变量#5221～#5326分别对应G54～G59的X、Z轴零点偏移值。5.车削细长轴时，跟刀架支承爪材料应选：A.青铜B.高速钢C.硬质合金D.弹簧钢答案：A解析：青铜与钢摩擦系数低、耐磨且不易研伤工件表面。6.主轴热伸长补偿功能有效参数为：A.NO.4133B.NO.3401#0C.NO.1321D.NO.3620答案：A解析：4133号参数设定主轴热漂移补偿间隔时间，单位为分钟。7.在G76精镗循环中，退刀方向由地址：A.Q指定B.R指定C.P指定D.I指定答案：A解析：Q值决定退刀距离与方向，正向外、负向孔内。8.车刀刀尖圆弧半径补偿号对应寄存器：A.G40～G42B.T□□□□后四位C.R列形状补偿D.磨损补偿W列答案：C解析：形状补偿R列输入刀尖圆弧半径值，系统据此计算补偿路径。9.当程序出现“PS0081NOFEEDRATE”报警，最可能原因是：A.主轴未转B.G95未指定转速C.F值为0或缺失D.未调用刀补答案：C解析：进给速度F未赋值或赋0，系统无法计算插补速度。10.车削内孔出现锥度，首要检查：A.尾座偏移B.导轨水平C.刀具中心高D.主轴轴承间隙答案：C解析：镗刀装夹低于中心，切削力使刀尖退让，产生倒锥。11.使用陶瓷刀片高速干切时，切削速度可达：A.80–120m/minB.200–350m/minC.500–800m/minD.1000–1500m/min答案：C解析：陶瓷刀片耐热性高，线速度500–800m/min可发挥最佳经济效益。12.程序段“G01X50.Z-20.F0.15”中F0.15单位若用G21、G98设定，则为：A.mm/revB.mm/minC.inch/revD.inch/min答案：B解析：G21公制、G98每分钟进给，F0.15=0.15mm/min。13.液压尾座套筒伸出量由哪组参数控制：A.NO.1012B.NO.5148C.NO.3401D.NO.1621答案：B解析：5148设定尾座最大伸出长度，超程即报警。14.车削淬硬钢HRC58，最佳刀具材料：A.YT15B.YG6C.PCBND.PCD答案：C解析：立方氮化硼PCBN硬度仅次于金刚石，适合HRC45以上硬车。15.主轴C轴分度精度超差，应首先补偿：A.反向间隙B.螺距误差C.伺服增益D.几何误差答案：B解析：C轴为旋转坐标，螺距误差补偿参数NO.3620～NO.3623。16.程序“M01;”有效执行的前提：A.面板OPTIONSTOP开关ONB.单段开关ONC.空运行开关OND.机床锁开关ON答案：A解析：M01为选择停，需OPTIONSTOP置1才暂停。17.车刀前角增大，切削力：A.增大B.减小C.不变D.先增后减答案：B解析：前角↑→剪切角↑→变形系数↓→主切削力↓。18.使用G92螺纹切削，螺纹起点坐标必须：A.每次相同B.逐次递增C.逐次递减D.随机答案：A解析：G92为模态循环，起点一致保证不乱扣。19.车床导轨润滑泵站压力一般调至：A.0.1–0.3MPaB.0.5–1.0MPaC.1.5–2.0MPaD.2.5–3.0MPa答案：B解析：0.5–1.0MPa可形成稳定油膜且不易泄漏。20.在子程序结尾，返回主程序指令为：A.M99B.M98C.M30D.M02答案：A解析：M99结束子程序并返回主程序调用层。21.车削纯铜最易出现：A.积屑瘤B.鳞刺C.毛刺D.崩刃答案：C解析：纯铜韧性高、切屑不易断，出口处易拉毛。22.对刀仪测得刀尖Z值-180.456，工件坐标系Z0设在端面，则形状补偿Z应输入：A.-180.456B.180.456C.0D.与测量无关答案：B解析：系统用“机床坐标值+补偿值”换算，输入正值180.456。23.车削偏心距e=2mm的工件，主轴转速应：A.提高10%B.降低10–20%C.不变D.提高30%答案：B解析：偏心产生离心力，降速减振防打刀。24.液压系统ISOVG46号油，46表示：A.闪点46℃B.40℃运动粘度46cStC.倾点-46℃D.粘度指数46答案：B解析：ISOVG牌号即40℃中心粘度值。25.车刀主偏角93°，加工外圆时径向力：A.增大B.减小C.不变D.为零答案：B解析：主偏角↑→径向分力↓，适合细长轴。26.程序校验时“图形模拟”功能在：A.POS界面B.PROG界面C.CUSTOM/GRAPHD.OFFSET答案：C解析：CUSTOM或GRAPH键进入刀路模拟。27.车削不锈钢断屑槽前角推荐：A.5°–8°B.10°–15°C.20°–25°D.30°–35°答案：C解析：不锈钢加工硬化大，20°–25°前角兼顾锋利与强度。28.伺服电机编码器线松脱，系统报警：A.SV0401B.SV0417C.SV0368D.SV1026答案：B解析：SV0417为编码器断线报警。29.车刀刀杆25×25mm，刀尖高度应装至：A.主轴中心B.中心下0.1mmC.中心上0.1mmD.任意位置答案：A解析：刀尖与主轴中心等高，保证前角、后角设计值。30.使用高压冷却HPC，压力7MPa时，最佳喷嘴直径：A.0.5mmB.1.0mmC.1.5mmD.2.0mm答案：B解析：1mm孔径在7MPa下流量约12L/min，兼顾冷却与穿透性。二、判断题（每题1分，共20分）31.G96恒线速切削时，随着X值减小，主轴转速会自动降低。答案：×解析：X减小→半径减小→转速升高，系统按V=πDn/1000自动升速。32.车刀后角越大，刀具与工件摩擦越小，但刀尖强度降低。答案：√33.液压卡盘夹持薄壁套筒，油压越高越好，可防止打滑。答案：×解析：高压易变形，薄件应降至额定压力的50–70%。34.程序中“/”跳段字符必须在段首才有效。答案：√35.车削螺纹时，主轴编码器零脉冲偏移会导致乱扣。答案：√36.使用G41刀补后，刀尖实际轨迹在编程轨迹右侧。答案：×解析：G41为左补偿，沿前进方向看刀尖在左侧。37.陶瓷刀片适合断续切削冲击大的场合。答案：×解析：陶瓷抗弯强度低，冲击易崩刃。38.车床导轨贴塑磨损后，可现场刮研恢复精度。答案：×解析：贴塑层需更换，刮研无法附着。39.子程序嵌套层数FANUC系统上限为4级。答案：√40.车刀刃口钝圆半径越小，加工表面粗糙度值越小。答案：√41.主轴轴承预紧力越大，温升越低。答案：×解析：过度预紧发热大，需按标准扭矩。42.车削钛合金应选用含钴量高的硬质合金。答案：√解析：钴增高韧性，抗冲击。43.液压系统吸油过滤器堵塞会导致泵噪音增大。答案：√44.车刀刀尖高于中心，实际前角减小。答案：×解析：刀尖高→工作前角增大，后角减小。45.使用G28回零前必须取消刀补。答案：√46.车床主轴C轴与伺服电机采用1:1直连，刚性攻丝精度最高。答案：√47.车削淬硬钢时，切削速度越高，刀具寿命越长。答案：×解析：硬车速度窗窄，过高加速扩散磨损。48.程序中M00与M01功能完全相同。答案：×解析：M01需OPTIONSTOP有效。49.车刀主切削刃与工件轴线平行时，主偏角为90°。答案：√50.车床导轨润滑油粘度越高，低速爬行越明显。答案：×解析：粘度高易形成油膜，减爬行。三、填空题（每空1分，共20分）51.车削模数m=2mm的蜗杆，其轴向齿距P=______mm。答案：6.283解析：P=πm=3.1416×2。52.车刀ISO代码CNMG120408中，04表示刀片______mm。答案：厚度4.76mm。53.液压系统齿轮泵额定压力一般不大于______MPa。答案：2.5。54.车床主轴锥度ISO702/Ⅰ型为______锥度。答案：7:24。55.车削细长轴时，中心架支承位置应距卡盘端面约______倍工件直径。答案：5–8。56.车刀刀尖圆弧半径0.8mm，精车外圆表面粗糙度理论值Ra≈______μm。答案：0.32解析：Ra≈f²/8r，f=0.05mm/r。57.车床滚珠丝杠预紧方式常用______和垫片预紧两种。答案：双螺母齿差。58.车削螺纹时，主轴转速n=______r/min，螺距P=2mm，切削速度Vc=120m/min，工件直径D≈______mm。答案：1909，20解析：D=1000Vc/πn=1000×120/(3.1416×1909)≈20mm。59.车刀涂层TiAlN中，Al元素可提高______性能。答案：抗氧化。60.车床导轨直线度每米允差______mm。答案：0.02。四、简答题（每题6分，共30分）61.简述车削中心C轴插补铣削平面轮廓的编程步骤。答案：1)M代码开启C轴模式；2)调用铣刀并建立刀补；3)用G01/G02/G03在XZC或XC平面插补；4)注意C轴单位0.001°；5)结束用M代码关闭C轴，返回车削模式。62.车削不锈钢时，断屑困难的主要原因及解决措施。答案：不锈钢塑性高、加工硬化大，切屑不易卷曲断裂。措施：1)选用正前角+负倒棱刀片；2)磨制断屑槽，槽宽为进给量1.5倍；3)提高切削速度至80–120m/min；4)采用高压冷却冲断屑；5)减小刀尖圆弧半径。63.说明液压尾座顶紧力自动调节原理。答案：系统通过压力传感器实时检测顶紧力，PLC与设定值比较，输出PWM信号控制比例溢流阀，实现油压闭环调节；同时套筒伸出位移由磁栅反馈，实现力-位混合控制，保证恒压顶紧。64.车床主轴热伸长对精密加工的影响及补偿方法。答案：热伸长使端面加工产生平面度误差、外圆产生锥度。补偿：1)主轴轴承喷油冷却；2)温度传感器建模预测伸长；3)数控系统参数NO.4133设定间隔补偿；4)加工前空运转热机；5)采用对称刀具路径均衡温升。65.说明车刀刀尖圆弧半径对加工尺寸的影响及测量方法。答案：刀尖圆弧造成“假切”现象，实际切削点与编程点偏移，导致外圆尺寸减小、内孔尺寸增大。测量：1)对刀仪光学投影测圆弧；2)试切法：车削一段圆弧，用轮廓仪测半径反推；3)激光扫描刀片刃口，软件拟合半径。五、综合计算题（共50分）66.（10分）车削45钢外圆，毛坯Φ50mm，切削速度Vc=150m/min，进给量f=0.2mm/r，背吃刀量ap=2mm，求主轴转速n及材料去除率Q。答案：n=1000Vc/πD=1000×150/(3.1416×50)=955r/min；Q=πDapfVc/1000=3.1416×50×2×0.2×150/1000=9.42cm³/min。67.（15分）车削Tr40×6梯形螺纹，牙深3.5mm，分5刀粗车、1刀精车，精余量0.2mm，试计算各刀切深并列出径向进刀坐标（工件坐标系X0=Φ40）。答案：总切深3.5-0.2=3.3mm，按“递减切深”原则分配：第1刀1.2mm，第2刀0.9mm，第3刀0.6mm，第4刀0.4mm，第5刀0.2mm，精车0.2mm。径向坐标（直径值）：Φ37.6、Φ35.8、Φ34.6、Φ33.8、Φ33.4，精车Φ33.0。68.（10分）车削细长轴L=800mm，d=20mm，材料E=2.1×10⁵MPa，求临界切削力Pc产生挠度0.1mm时的极限切削力，并给出减小挠度措施。答案：简支梁中点挠度δ=FL³/(48EI)，I=πd⁴/64=7.854×10⁻⁹m⁴，F=48EIδ/L³=48×2.1×10¹¹×7.854×10⁻⁹×0.0001/0.8³=15.4N。措施：1)中心架+跟刀架；2)减小悬伸，尾座顶紧；3)降低径向力，主偏角93°；4)提高进给量降低单位切削力；5)采用反向切削。69.（15分）车削偏心轮，偏心距e=3mm，外圆Φ60mm，用三爪卡盘加垫片法，求垫片厚度t及车削后实测偏心距超差0.05mm时的垫片修正量。答案：t=1.5e=4.5mm；偏心距误差Δe与垫片误差Δt关系Δe=Δt/1.5，故修正垫片Δt=1.5×0.05=0.075mm，垫片新厚度4.575mm。六、编程题（共50分）70.（