2026年装配钳工专项考试题及答案

2026年装配钳工专项考试题及答案一、单项选择题（每题1分，共30分。每题只有一个正确答案，请将正确选项字母填入括号内）1.在装配Y系列三相异步电动机端盖时，为保证轴承外圈与轴承室同轴度，应优先选用（）。A.铜棒对称敲击法 B.温差套装法 C.液压拉马法 D.静压压入法答案：B解析：温差套装法利用热胀冷缩原理，使端盖均匀膨胀后轻松套入轴承外圈，避免敲击导致的同轴度误差，是精密装配的首选。2.测量φ80H7/k6配合轴孔过盈量时，最经济且精度达0.001mm的检具是（）。A.内径千分表 B.气动量仪 C.三坐标机 D.内沟槽卡规答案：B解析：气动量仪分辨率可达0.0005mm，且对车间环境要求低，综合成本低于三坐标，适合批量现场检测。3.装配线采用“一个流”布局，其核心目的是（）。A.减少在制品 B.增加设备利用率 C.提高工人技能 D.降低厂房折旧答案：A解析：“一个流”追求单件连续流动，最大限度压缩WIP，暴露瓶颈，实现准时化生产。4.在M16×1.5-6H/6g螺纹副中，影响旋合性最大的单项参数是（）。A.大径 B.中径 C.小径 D.牙侧角答案：B解析：中径决定螺纹副配合松紧，6H/6g公差带主要限制中径尺寸，大径、小径留有余量。5.采用对角锁紧法装配八颗缸盖螺栓时，第三遍扭矩通常设置为规定值的（）。A.30% B.50% C.75% D.100%答案：D解析：对角锁紧分三遍逐步加力，第三遍直接达到100%目标扭矩，确保密封带均匀压缩。6.装配现场发现销钉孔位置度超差0.08mm，优先采取的工艺措施是（）。A.扩大销钉直径 B.重新配钻铰孔 C.改用锥销 D.强制压入答案：B解析：重新配钻铰孔可恢复位置度，保证定位精度；强制压入会导致销钉变形，留下质量隐患。7.使用0.02mm/m水平仪检测导轨，气泡偏移1.5格，其实际直线度误差为（）。A.0.01mm B.0.02mm C.0.03mm D.0.04mm答案：C解析：0.02mm/m×1.5=0.03mm，水平仪每格代表0.02mm/m，直接换算即可。8.装配伺服电机弹性联轴器时，若径向偏差0.15mm，会导致（）。A.电机温升降低 B.编码器信号丢失 C.弹性体早期疲劳 D.轴承润滑增强答案：C解析：径向偏差使弹性体承受交变弯曲应力，加速疲劳开裂，缩短寿命。9.在装配图中，标注“4×φ9通孔，沉孔φ15×90°”代表（）。A.锪平深度 B.沉头螺钉窝 C.扩孔深度 D.倒角宽度答案：B解析：φ15×90°为沉头螺钉标准窝，与通孔φ9同轴，用于埋头安装。10.采用加热法装配过盈配合轴承，加热温度一般控制在（）。A.60℃ B.80℃ C.100℃ D.120℃答案：B解析：80℃可使轴承内圈膨胀约0.08mm，既易套入又避免退火，低于100℃防止润滑脂流失。11.装配线平衡率计算公式为（）。A.Σti/(CT×N) B.CT×N/Σti C.Σti/CT D.CT/Σti答案：A解析：平衡率=各工位作业时间之和/(瓶颈节拍×工位数)，反映线体效率。12.使用扭力扳手时，施力方向与扳手杆夹角应小于（）。A.±5° B.±10° C.±15° D.±20°答案：A解析：±5°以内可忽略侧向力矩，保证扭矩值准确，超差需重新校准。13.装配中发现O形圈扭曲，最可能原因是（）。A.沟槽深度过深 B.导入角过小 C.润滑过量 D.压缩率不足答案：B解析：导入角过小，O形圈通过锐边时易被剪切扭曲，标准导入角应≥0.2×线径。14.采用激光对中仪时，若显示“垂直方向-0.18mm”，应（）。A.在电机前脚加垫片 B.在电机后脚加垫片 C.前移电机 D.后移电机答案：A解析：负值表示电机偏低，前脚加垫可抬高前端，消除垂直偏差。15.装配齿轮箱时，齿侧间隙常用（）测量。A.塞尺 B.压铅丝 C.百分表 D.游标卡尺答案：B解析：压铅丝法可测得动态啮合间隙，结果直观，不受齿宽影响。16.在精益生产中，ANDON系统主要功能是（）。A.自动加工 B.质量追溯 C.异常呼叫 D.设备监控答案：C解析：ANDON通过拉绳或按钮呼叫支持，实现“立即停线、立即解决”，防止缺陷传递。17.装配高精度直线导轨，预紧力调整顺序为（）。A.径向→横向→纵向 B.纵向→横向→径向 C.横向→径向→纵向 D.任意方向答案：B解析：先纵向消除爬行，再横向保证平行，最后径向施加预紧，防止顺序错误导致变形。18.使用液压螺母拆装轴承，油压释放后仍需保持轴向推力5min，目的是（）。A.排除空气 B.释放弹性变形 C.冷却轴承 D.清洁接触面答案：B解析：保持推力让内外圈弹性变形缓慢恢复，防止突然卸压导致位移。19.装配现场5S中“清洁”阶段的核心是（）。A.打扫卫生 B.设备点检 C.污染源治理 D.物品归位答案：C解析：清洁不仅是打扫，更要找出污染源并根除，实现持续无尘。20.采用热熔法固定塑料齿轮轴套，热熔温度通常高于材料玻璃化温度（）。A.10℃ B.20℃ C.30℃ D.40℃答案：C解析：高于Tg30℃可使高分子链充分滑移，熔融后快速浸润金属嵌件，冷却形成牢固结合。21.装配机器人末端执行器更换时间需小于（），才符合SMED要求。A.10min B.5min C.3min D.1min答案：D解析：世界级SMED目标把换模时间压缩至1min以内，实现小批量柔性生产。22.使用电子塞规检测孔径，环境温度每升高5℃，测量值将（）。A.增大0.001mm B.增大0.002mm C.减小0.001mm D.减小0.002mm答案：B解析：铝制工件线膨胀约23×10^-6/℃，对φ40孔，5℃温升导致孔径增大0.002mm，需温度补偿。23.装配线推行“自工序完结”，操作者必须做到（）。A.互检 B.专检 C.自检合格 D.巡检答案：C解析：自工序完结强调“不制造、不传递缺陷”，操作者自检合格后方可流入下道工序。24.在拧紧M1210.9级螺栓时，若摩擦系数从0.14降至0.10，则轴向预紧力将（）。A.降低约15% B.降低约30% C.增加约15% D.增加约30%答案：D解析：T=KFd，K与摩擦系数正相关，K下降30%，在相同扭矩下F增加约30%，需重新校核扭矩。25.装配中发现轴承异响，拆检看到滚道有等距压痕，原因为（）。A.电流腐蚀 B.装配敲击 C.颗粒磨损 D.静载压痕答案：D解析：设备停机时振动导致滚子反复冲击滚道，形成等距布氏压痕，即FalseBrinelling。26.采用激光焊接的装配工位，必须佩戴（）防护眼镜。A.绿色 B.无色 C.蓝色 D.对应波长专用答案：D解析：激光波长单一，普通有色眼镜无法有效衰减，需使用对应波长OD值>5的专用镜片。27.装配线使用AGV小车，导航精度±5mm，为保证对接，工装定位销应设计为（）。A.固定圆锥销 B.活动菱形销 C.固定圆柱销 D.活动圆锥销答案：B解析：菱形销可消除一个自由度，补偿AGV±5mm误差，实现可靠粗定位。28.在装配过程中，发现零件表面有轻微锈蚀，优先采用（）处理。A.砂纸打磨 B.酸洗钝化 C.钢丝刷 D.激光清洗答案：D解析：激光清洗无耗材、无化学污染，可精准去除锈层，不伤基体，符合绿色制造。29.装配线实施“暗灯”原则，暗灯拉下后（）。A.班长记录 B.继续作业 C.立即停线 D.等待指示答案：C解析：暗灯即ANDON，拉下后流水线立即停止，直至异常解决，防止缺陷扩散。30.使用数字扭力扳手时，其采样频率应不低于（），才能准确捕捉峰值。A.100Hz B.500Hz C.1000Hz D.2000Hz答案：C解析：1000Hz可分辨1ms扭矩脉动，避免过冲漏检，保证拧紧曲线完整。二、判断题（每题1分，共20分。正确打“√”，错误打“×”）31.过盈配合的应力集中系数与轴肩圆角半径成反比。（√）解析：圆角半径越小，应力集中越大，适当加大圆角可降低系数。32.装配线平衡损失率越高，说明产能利用率越高。（×）解析：平衡损失率高表示工位负荷不均，产能利用率反而下降。33.使用液压拉马拆卸轴承时，拉爪必须扣住轴承外圈。（×）解析：应扣住内圈，防止拉马力通过滚动体传递，损坏滚道。34.在装配图中，未注倒角默认为0.5×45°。（×）解析：企业标准不同，图样需注明“未注倒角C1”或按GB/T4458.5执行，不可默认。35.装配机器人重复定位精度±0.02mm，可满足φ6销钉孔装配。（√）解析：销钉与孔通常留有0.01-0.02mm间隙，机器人精度足够。36.采用加热法装配轴承时，可用火焰喷枪快速加热。（×）解析：火焰温度不可控，易局部过热退火，应使用感应或油浴加热。37.装配线推行“标准作业”后，操作者可根据经验调整顺序。（×）解析：标准作业三要素：节拍、顺序、手持量，一经确定，不得随意变更。38.使用塞规检测孔径时，通端过、止端不过，说明孔合格。（√）解析：符合极限尺寸判断原则，通端保证最大实体，止端保证最小实体。39.装配中发现垫片毛刺，可用锉刀逆向锉削去除。（×）解析：逆向锉削易形成二次毛刺，应顺向轻锉，并去油清洗。40.装配线实施TPM后，设备故障率可长期为零。（×）解析：TPM追求零故障目标，但受限于磨损周期，只能趋近而无法绝对为零。41.采用对角锁紧法兰螺栓，可有效防止密封垫片压偏。（√）解析：对角顺序使垫片受力均匀，避免局部压缩不足导致泄漏。42.装配高精度联轴器时，径向偏差应控制在0.05mm以内。（√）解析：高速运转下，0.05mm径向偏差可引起较大振动，需严格控制。43.使用扭力扳手时，听到“咔哒”声后可继续加力至1.2倍扭矩。（×）解析：到达设定值后必须立即停止，继续加力会导致过扭，螺栓塑性变形。44.装配线采用防错工装后，可完全杜绝人为失误。（×）解析：防错大幅降低概率，但极端情况仍可能失效，需持续改进。45.装配过程中，手套沾油后可直接接触O形圈。（×）解析：油中可能含硫、氯，加速橡胶老化，应佩戴无粉丁腈手套。46.使用激光对中仪时，反光贴片污渍对结果无影响。（×）解析：污渍散射激光，导致信号衰减，角度误差增大，需擦拭干净。47.装配线推行“小批量化”会增加换型次数，但缩短交付周期。（√）解析：小批量减少排队时间，加快流动，虽换型增加，综合交付更快。48.装配中发现轴承油脂变黑，必须立即更换新脂。（√）解析：变黑表明氧化或污染，继续运行将加剧磨损，需清洗换新脂。49.采用压铅丝法检测齿侧间隙时，铅丝直径应大于理论间隙2倍。（×）解析：铅丝直径以1.5倍间隙为宜，过大会压扁失真，读数不准。50.装配线实施“目视化”后，异常信息可在5秒内传递。（√）解析：通过ANDON、颜色、标识，实现异常快速暴露，5秒内响应。三、填空题（每空1分，共30分）51.装配线平衡率目标值≥____85____%。52.使用千分表测量径向跳动，表针旋转一圈代表____0.2____mm。53.加热装配轴承时，每升高10℃，内径膨胀量约____0.001____×dmm。54.螺纹防松中，尼龙嵌件螺母属于____摩擦____防松。55.装配线推行SMED，把内部作业转化为外部作业，可缩短____换模____时间。56.采用液压螺母拆装轴承，油压一般控制在____700____bar以内。57.装配机器人重复定位精度符号为____RP____。58.使用塞规检测盲孔，需在塞规头部加工____排气____槽。59.装配线实施“自働化”最早由____丰田____公司提出。60.在装配图中，未注几何公差按____GB/T1184____执行。61.装配线平衡损失率=____1-平衡率____。62.使用扭力扳手时，施力方向偏差±5°，扭矩误差约____±0.5____%。63.装配线推行“标准作业”，三要素为节拍、____顺序____、____手持量____。64.采用激光对中仪，若显示“水平+0.30mm”，应在电机____后____脚加垫。65.装配线实施TPM，六大损失中，____故障____损失占比最高。66.使用压铅丝法检测齿侧间隙，铅丝长度应覆盖____2____个齿距。67.装配线推行“一个流”，工位间WIP应≤____1____件。68.装配机器人末端执行器更换，采用____快换____装置，满足SMED。69.装配线实施5S，整理阶段核心在于____要与不要____区分。70.使用数字扭力扳手，其精度等级不低于____±1____%。71.装配线推行“目视化”，红色标签代表____不合格____。72.采用加热法装配轴承，加热温度不得超过____100____℃。73.装配线平衡墙中，纵轴表示____作业时间____。74.使用水平仪检测导轨，气泡稳定时间应≥____10____s。75.装配线推行“防错”，POKA-YOKE源于____日语____。76.装配机器人防护围栏安全门必须安装____互锁____开关。77.装配线实施ANDON，拉绳高度一般距地面____1200____mm。78.使用液压拉马拆卸轴承，拉爪有效啮合深度≥轴承厚的____2/3____。79.装配线推行“小集团改善”，又称____QC____小组。80.装配高精度联轴器，径向偏差应≤____0.05____mm。四、简答题（每题10分，共40分）81.简述装配线推行“标准作业”对质量提升的三项具体作用。答案：1.固化最佳顺序：通过视频、作业指导书将最优操作步骤标准化，消除员工随意性，减少漏装、错装。2.明确关键参数：把扭矩、间隙、润滑量等量化写入标准，操作者按数值执行，避免经验判断误差。3.暴露异常波动：标准作业设定节拍和手持量，当实际偏离时立即触发ANDON，快速定位人因或设备异常，防止缺陷传递。82.说明采用激光对中仪进行联轴器对中的完整步骤及注意事项。答案：步骤：1.清洁联轴器外圆，贴反光贴片，确保无油污。2.安装激光发射器与接收器于同一侧半联轴器，旋转至12点位置，记录垂直读数。3.依次旋转至3、6、9点，记录水平与垂直偏差，仪器自动计算角度与偏移。4.根据提示调整电机前后脚垫片，水平方向通过顶丝平移。5.重复测量直至垂直≤0.05mm、水平≤0.03mm。6.锁紧地脚螺栓，复测确认无漂移。注意事项：避免强光直射干扰激光信号。旋转时需缓慢，防止离心力导致读数跳动。垫片应使用不锈钢，禁止多层叠加，防止蠕变。温度变化>5℃需重新测量，补偿热变形。83.阐述装配线实施TPM中“自主保全”的七阶段及其关键输出。答案：1.初期清扫：发现设备微缺陷，建立“清扫=点检”意识，输出缺陷清单。2.污染源对策：对漏油、粉尘源头进行封堵或导流，输出污染源地图。3.润滑管理：制定“五定”表（定人、定点、定期、定质、定量），输出润滑标准。4.紧固调整：建立关键部位扭矩清单，输出紧固点检表。5.自主点检：操作者按周期执行点检，输出点检记录曲线。6.标准化：将前四阶段成果纳入作业指导书，输出自主保全标准。7.自主管理：成立小组开展改善，输出OPL（单点课）和故障递减趋势图。84.说明装配线推行“一个流”时，如何运用“山积表”进行瓶颈改善。答案：1.测时：用秒表测各工位要素作业时间，取平均，绘制山积表，横轴为工位，纵轴为时间。2.识别瓶颈：最高柱即为瓶颈，计算平衡损失率。3.分解作业：将瓶颈工位要素拆分为可转移单元，如取料、装夹、检测。4.重组分配：把部分单元移至相邻低负荷工位，使柱高趋平，目标差异<5%。5.工装改善：对无法转移的要素，设计快速夹具或防错装置，压缩时间