地下掘进机械安全操作实务指南

地下掘进机械安全操作实务指南一、总则地下掘进作业环境复杂多变，潜在风险因素众多，确保掘进机械的安全操作是保障施工人员生命安全、工程顺利进行的核心前提。本指南旨在结合地下掘进施工的实际工况，为相关操作人员、技术管理人员提供一套系统、实用的安全操作行为规范与风险防控要点。本指南适用于各类地下工程（如矿山巷道、隧道工程、地下管廊等）中所使用的掘进机械，包括但不限于盾构机、TBM（全断面隧道掘进机）、悬臂式掘进机、天井钻机等。所有相关人员必须严格遵守本指南及设备操作规程，树立“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，杜绝违章操作，消除安全隐患。二、操作前准备与检查（一）人员准备与资质要求操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作掘进机械的性能、结构、工作原理及安全操作规程，经考核合格并取得相应资质证书后方可上岗。严禁无证操作或酒后、疲劳、带病上岗。作业前应确保精神状态良好，严禁在情绪不稳定或注意力不集中时进行操作。作业人员必须按规定穿戴好个人劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防尘口罩（或面罩）、反光工作服、防护手套、安全鞋等，根据作业环境特点，必要时还需配备耳塞、呼吸防护器等。（二）作业环境检查掘进作业前，必须对作业面及周围环境进行全面细致的安全检查。重点检查内容包括：1.通风与瓦斯：检查通风系统是否正常运行，风量、风速是否满足要求。对于可能存在瓦斯、煤尘等易燃易爆气体的作业环境，必须使用经检验合格的气体检测仪器进行检测，确认浓度在安全限值以下，并采取相应的通风措施。2.顶板与支护：仔细观察作业面及巷道周边的顶板、帮壁是否稳定，支护结构是否完好，有无松动、开裂、片帮、冒顶等迹象。发现隐患必须先处理后作业。3.照明与通讯：检查作业区域照明是否充足，通讯系统是否畅通有效，确保联络及时。4.有害气体与粉尘：除瓦斯外，还需关注一氧化碳、硫化氢等其他有害气体浓度，以及粉尘浓度，必要时采取降尘措施。5.排水与通道：检查作业面排水系统是否完善，有无积水。确保人员行走通道、紧急撤离通道畅通无阻。（三）设备检查开机前，操作人员必须会同机电维护人员对掘进机械进行全面细致的检查，确认设备处于完好状态：1.动力系统：检查发动机（电动机）油位、水位、燃油（电量）是否充足，有无泄漏，启动系统是否正常。2.传动系统：检查变速箱、联轴器、链条、皮带等部件的连接是否紧固，润滑是否良好，有无过度磨损或损坏。3.制动系统：检查行车制动、驻车制动是否灵敏可靠，制动液（气）压力是否正常。4.液压系统：检查液压油箱油位、油质，液压管路、接头有无破损、泄漏，液压泵、液压马达、油缸工作是否正常，压力表显示是否稳定。5.操控系统：检查操纵杆、按钮、踏板等操控装置是否灵活，有无卡滞，指示仪表是否准确完好。6.工作装置：检查刀盘、截割头、钻头、铲板、运输机等工作部件的磨损情况，连接螺栓是否紧固，刀具是否锋利、完好。7.安全保护装置：检查急停按钮、限位开关、过载保护、预警装置等安全保护设施是否齐全、灵敏、可靠。8.辅助系统：检查冷却系统、润滑系统、喷雾降尘系统是否正常。三、掘进作业安全操作规程（一）启动与运行前确认1.设备启动前，操作人员应再次确认作业环境安全，无关人员已撤离至安全区域，并发出启动预警信号（如鸣笛、喊话）。2.确认所有控制手柄均处于“零位”或“空挡”位置。3.按照设备说明书规定的顺序进行启动，通常先启动辅助系统（如冷却、润滑），再启动主系统。4.启动后，应先进行怠速运转或空载试运行，观察各仪表指示是否正常，各部件有无异常声响、振动或泄漏。（二）掘进作业中的安全操作1.参数设定与调整：根据地质条件和掘进方案，合理设定掘进速度、推力、扭矩、转速等参数。在掘进过程中，应根据岩性变化和设备运行状况，适时、平稳地调整参数，避免剧烈波动。2.密切监控：操作人员必须集中精力，密切关注设备运行状态，包括压力、温度、电流、电压等仪表读数，以及刀盘（截割头）工作声音、设备振动情况。发现异常应立即停机检查。3.注意观察：注意观察掌子面岩石的稳定性、岩性变化、有无涌水、瓦斯等异常征兆。4.协同作业：若为多机协同作业或有辅助人员配合（如清渣、支护），必须建立明确的联络信号，确保通讯畅通，协调一致。严禁在机械作业半径内进行其他工作。5.防止过载：严禁设备超负荷运行。当遇到硬岩、断层或卡岩时，不得强行掘进，应采取相应措施（如调整参数、爆破预处理等）。6.避免碰撞：操作掘进机移动或转动工作装置时，应注意观察周围环境，防止与巷道支护、管线或其他设备发生碰撞。7.喷雾降尘：掘进作业时必须开启喷雾降尘系统，有效控制粉尘浓度，保护作业人员健康。8.禁止事项：*严禁非操作人员擅自操作或进入操作室。*严禁在设备运行时进行维修、保养或清理工作。*严禁在未停机的情况下，将身体任何部位伸入危险区域。*严禁在设备运行时调整或拆除安全保护装置。*严禁带载启动或突然改变运转方向。（三）特殊情况处理1.卡岩或过载：当发生卡岩、截割头（刀盘）被卡住或设备出现过载征兆时，应立即停机，切断电源，查明原因并排除故障后，方可重新启动。严禁强行开倒车或加大负荷试图脱困。2.异响与异味：听到异常声响（如金属撞击声、尖锐摩擦声）或闻到焦糊味、油味等异常气味时，应立即停机检查。3.泄漏处理：发现液压油、润滑油、冷却液等泄漏时，应及时停机处理，防止发生火灾或人员滑倒。（四）停机与作业结束1.正常停机：掘进作业完成或需要暂时停机时，应先将工作装置（刀盘、截割头）退离掌子面一定距离，置于安全位置，然后依次切断主电源、辅助电源。2.紧急停机：遇有危及人身或设备安全的紧急情况时，应立即按下急停按钮，切断总电源。3.作业后检查与清理：停机后，应对设备进行例行检查和清理，清除工作装置上的岩渣、杂物，检查各部件有无松动、损坏，填写设备运行记录。4.锁好操作室，切断设备总电源，并将现场清理干净。四、设备维护保养与故障处理安全（一）维护保养的重要性定期、规范的维护保养是保证设备安全稳定运行、延长使用寿命的关键。操作人员应参与日常点检和部分保养工作，并配合专业维修人员进行定期维护。（二）维护保养安全注意事项1.停机断电：进行任何维护保养工作前，必须将设备停放在安全位置，切断主电源，并在电源开关处悬挂“正在维修，禁止合闸”的警示牌。必要时应加锁。2.释放能量：对于液压系统、气动系统，应通过适当方式释放系统内的残余压力，防止部件意外动作。3.支撑稳固：若需在设备下方或工作装置（如铲板、切割臂）下方作业时，必须使用专用支架或垫块将其牢固支撑，严禁仅依靠液压或气动系统支撑。4.使用合适工具：应使用合格、适用的工具进行维修保养作业。5.润滑与油品：严格按照设备说明书要求选用润滑油、液压油等油品，确保清洁度，按规定周期和用量加注或更换。6.部件安装：拆卸、安装部件时，应注意其原始位置和连接方式，确保正确复位和紧固。（三）故障处理安全1.设备发生故障后，操作人员应立即停机，并向现场负责人和维修人员报告故障现象。2.严禁在未查明故障原因、未采取安全措施的情况下，强行启动或带病运行设备。3.对于简单故障，操作人员可在确保安全的前提下尝试排除；对于复杂故障或涉及关键系统的故障，必须由专业维修人员进行处理。4.故障处理过程中，应设置安全警示标志，采取必要的隔离措施，防止无关人员进入。五、应急处置与自救互救1.应急预案：作业人员必须熟悉本单位的应急预案，了解应急联络方式、撤离路线、避险硐室位置及应急物资存放点。2.常见险情处置：*瓦斯、有害气体超限：立即停止作业，切断电源，撤离人员至安全区域，同时向调度室报告，启动相应应急预案。*火灾：立即切断电源，使用现场灭火器材进行初期扑救，若火势无法控制，立即撤离并报警。*透水：立即发出警报，撤离至地势较高的安全区域，并向调度室报告透水位置、水量等情况。*冒顶片帮：立即撤离至安全地带，观察险情，严禁冒险进入不稳定区域抢救物资。*人员受伤：立即停机，对伤者进行初步的止血、包扎、固定等急救处理，并迅速联系医疗救援。3.自救互救：掌握基本的自救互救技能，如止血、包扎、骨折固定、心肺复苏等。在确保自身安全的前提下，积极救助受伤同伴。4.通讯畅通：确保井下通讯设备完好有效，以便及时报告险情和请求支援。六、安全管理与监督1.责任制：严格落实安全生产责任制，明确各岗位人员的安全职责。2.培训教育：定期组织操作人员进行安全知识、操作规程、应急技能的培训和演练，考核合格后方可上岗。3.隐患排查：建立健全隐患排查治理制度，定期对作业环境、设备状况、操作行为进行安全检查，及时发现并消除安全隐患。4.劳动纪律：严格遵守劳动纪律，杜绝“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为。5.作业许可：对于特殊作业（如动火、进入受限空间等），必须执行作业许可制度。6.记录与报告：认