2025年通信终端设备制造工效率提升考核试卷及答案

2025年通信终端设备制造工效率提升考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.通信终端设备制造中，衡量生产效率的核心指标“综合设备效率（OEE）”由哪三个子指标构成？A.时间开动率、性能开动率、合格品率B.设备利用率、运行速度、良品率C.计划运行时间、实际运行时间、故障停机时间D.人员操作效率、设备能耗、物料周转率2.某产线计划每日生产8小时（480分钟），实际因设备故障停机60分钟，因换模停机30分钟，若设备净运行时间内的理论节拍为2分钟/台，实际产出180台，则该设备的性能开动率为？A.75%B.80%C.85%D.90%3.在通信终端主板SMT贴片环节，通过优化钢网开孔设计减少锡膏印刷不良率，属于效率提升的哪种策略？A.减少非增值时间B.提升过程质量C.缩短工艺周期D.降低物料损耗4.以下哪项不属于“快速换模（SMED）”的核心步骤？A.区分内部换模与外部换模B.将内部换模转化为外部换模C.延长换模准备时间D.简化内部换模操作5.某班组通过“工序平衡率”分析发现，瓶颈工序时间为120秒，其他工序平均时间为90秒，若该产线有8个工序，则工序平衡率为？A.75%B.80%C.85%D.90%6.通信终端外壳注塑成型时，采用“一模多穴”模具设计的主要目的是？A.降低模具制造成本B.提高单批次产出量C.减少注塑机能耗D.简化模具维护流程7.在生产现场推行“5S管理”时，“整顿（Seiton）”的核心要求是？A.区分必要与非必要物品B.明确物品放置位置与数量C.保持工作环境清洁D.建立标准化维护机制8.为提升测试环节效率，采用“并行测试”方案（如同时测试主板射频、电池续航、屏幕触控）的关键前提是？A.测试设备具备多任务处理能力B.测试项目之间无干扰C.测试人员熟悉多项目操作D.产品设计支持多接口同步连接9.某产线因物料齐套率低导致频繁停线，最有效的改善措施是？A.增加线边仓物料库存量B.优化物料需求计划（MRP）准确性C.减少单次领料批量D.延长物料采购周期10.以下哪种情况会导致“标准工时”失效？A.工艺参数未发生变化B.操作员工技能水平稳定C.设备升级后生产节拍缩短D.物料规格与设计一致11.在通信终端组装环节，使用“防错装置（Poka-Yoke）”的主要目的是？A.减少员工培训时间B.避免因人为失误导致的返工C.提升设备自动化水平D.降低物料损耗率12.某车间通过引入IoT设备监控系统，实现对设备运行状态的实时采集与分析，其核心价值在于？A.减少设备采购成本B.提前预警设备故障风险C.提升员工操作便捷性D.降低车间照明能耗13.计算“生产效率”时，分子为“实际产出×标准工时”，分母应为？A.实际投入工时B.计划投入工时C.设备运行时间D.物料齐套时间14.为缩短新产品导入（NPI）周期，最有效的措施是？A.增加试产批次数量B.提前完成工艺文件与工装夹具准备C.减少首件检验项目D.延长员工培训时间15.在通信终端电池组装工序，采用“自动点胶机”替代人工点胶，主要提升的是？A.点胶精度一致性B.点胶速度C.点胶材料利用率D.以上均是二、判断题（每题1分，共10分）1.设备“空转”（无产品加工但设备运行）不会影响OEE计算中的时间开动率。（）2.提高生产效率等同于单纯加快设备运行速度。（）3.工序平衡率越低，产线的产能损失越小。（）4.物料“先进先出（FIFO）”管理有助于减少物料过期损耗。（）5.员工多技能培训（多能工）可以提升产线应对订单波动的灵活性。（）6.为提升效率，应尽可能减少质量检验环节。（）7.设备维护（TPM）的目标是“零故障、零不良、零灾害”。（）8.生产节拍（TaktTime）应等于客户需求的平均时间间隔。（）9.在SMT贴片工序，增加钢网清洗频率会降低生产效率。（）10.精益生产（Lean）的核心是消除所有不创造价值的浪费（Muda）。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述“标准工时（ST）”在生产效率管理中的作用。2.列举通信终端设备制造中常见的5类“浪费（Muda）”，并各举一例。3.说明“线平衡分析”的步骤及改善方向。4.对比“批量生产”与“单件流（One-PieceFlow）”在效率提升上的差异。5.某产线因“换模时间过长”导致效率低下，应从哪些方面进行改善？四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某企业生产5G智能手机，其主板组装线由以下工序组成（单位：秒）：贴片（60）、焊接（50）、测试1（70）、测试2（65）、组装（55）、终检（60）。已知客户需求为每小时30台，当前产线实际产出为每小时25台。问题：（1）计算该产线的理论最大产能（台/小时）。（2）分析产能不足的主要原因。（3）提出3项具体改善措施。案例2：某车间为提升效率，引入了自动化锁螺丝设备，但实际运行中出现以下问题：①设备故障率高，平均每小时停机10分钟；②螺丝漏锁率仍达3%（人工操作时为2%）；③员工因操作复杂拒绝使用，仍沿用手工锁螺丝。问题：（1）分析自动化设备未达预期效果的可能原因。（2）提出针对性改进方案。--答案一、单项选择题1.A2.B（计算：净运行时间=480-60-30=390分钟=23400秒；理论产出=23400/120=195台；性能开动率=实际产出/理论产出=180/195≈92.3%？需重新核对。正确计算应为：性能开动率=（实际产出×理论节拍）/净运行时间=（180×2）/390=360/390≈92.3%，但选项中无此答案，可能题目数据调整。假设净运行时间为360分钟（6小时），则理论产出=360/2=180台，实际产出180台，性能开动率100%。可能题目数据有误，正确选项应为B，可能原题数据设计为净运行时间=480-60-30=390分钟，理论节拍2分钟/台，理论产能=390/2=195台，实际产出180台，性能开动率=180/195≈92.3%，但选项无，可能正确选项为B，80%，可能题目中理论节拍为3分钟，则180×3=540，540/390=1.38，超过1，故可能题目数据调整，正确选项以出题意图为准，暂选B。）2.B（正确计算：时间开动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间=（480-60-30）/480=390/480=81.25%；性能开动率=（实际产量×理论节拍）/运行时间=（180×2）/390=360/390≈92.3%；合格品率假设为100%，则OEE=81.25%×92.3%×100%≈75%，但题目问性能开动率，可能题目数据有误，正确选项可能为B，80%，假设理论节拍为2.5分钟，则180×2.5=450，450/390≈115%，不合理，可能正确选项为B，80%。）3.B4.C5.A（平衡率=（各工序时间总和）/（工序数×瓶颈时间）=（120+90×7）/（8×120）=（120+630）/960=750/960=78.125%，接近75%，选A）6.B7.B8.B9.B10.C11.B12.B13.A14.B15.D二、判断题1.×（空转属于运行但无产出，影响性能开动率）2.×（可能导致质量问题或设备损坏）3.×（平衡率越低，产能损失越大）4.√5.√6.×（检验是保证质量的必要环节，应优化而非减少）7.√8.√9.×（适当清洗可减少不良，避免返工，提升整体效率）10.√三、简答题1.作用：①作为生产计划制定的依据（计算产能、安排工时）；②用于效率考核（实际工时与标准工时对比）；③指导工艺优化（通过分析标准工时差异识别瓶颈）；④支持成本核算（工时与人工成本挂钩）；⑤促进操作标准化（统一衡量操作复杂度）。2.常见浪费：①等待浪费（如物料未及时到位导致员工停机等待）；②搬运浪费（半成品在车间多次中转运输）；③不良浪费（测试不合格需返工维修）；④动作浪费（员工弯腰取工具的多余动作）；⑤过度生产浪费（生产数量超过客户需求导致库存积压）。3.步骤：①测量各工序实际作业时间；②确定瓶颈工序（时间最长）；③计算工序平衡率（总作业时间/（工序数×瓶颈时间））；④分析非瓶颈工序与瓶颈的时间差。改善方向：①拆分瓶颈工序作业内容（将部分操作转移至其他工序）；②对非瓶颈工序进行作业简化（减少不必要动作）；③对瓶颈工序进行设备升级或工艺优化（缩短作业时间）；④培训员工提升瓶颈工序操作熟练度。4.差异：①批量生产：以较大批量完成某工序后再流转至下一工序，优点是设备利用率高，缺点是在制品（WIP）库存大、流转周期长、问题暴露滞后；②单件流：每个产品完成当前工序后立即流转至下一工序，优点是WIP少、周期短、问题可快速发现，缺点是对设备稳定性和员工技能要求高。效率提升上，单件流更利于减少库存浪费和缩短交货周期，但需更高的过程控制能力。5.改善方向：①区分内部换模（设备停机时才能进行的操作）与外部换模（可提前准备的操作），将内部换模转为外部（如提前预热模具、准备工具）；②简化内部换模操作（使用快速夹具替代螺栓固定、标准化模具尺寸）；③对换模人员进行专项培训（提升操作熟练度）；④建立换模时间记录与分析机制（识别耗时最长的步骤并优化）；⑤引入自动化换模设备（如AGV自动运输模具、液压快速锁模装置）。四、案例分析题案例1：（1）理论最大产能=3600秒/小时÷瓶颈时间（测试1的70秒）≈51.4台/小时（取整51台）。（2）产能不足原因：①工序平衡率低（总作业时间=60+50+70+65+55+60=360秒；平衡率=360/（6×70）=360/420≈85.7%，仍有提升空间）；②实际产出（25台/小时）远低于客户需求（30台/小时），可能存在设备故障、操作延误或质量问题导致的返工；③测试1为瓶颈工序，其时间（70秒）超过客户需求节拍（3600/30=120秒/台，此处客户需求节拍应为120秒/台，实际瓶颈70秒小于节拍，可能题目数据矛盾，若客户需求30台/小时，节拍=120秒/台，瓶颈70秒小于节拍，理论产能应≥30台/小时，实际产出25台，可能原因为设备故障率高或人员操作不熟练）。（3）改善措施：①对测试1工序进行优化（如引入并行测试设备，将70秒缩短至50秒）；②提升工序平衡率（将测试2的65秒操作拆分部分至组装工序，减少等待）；③加强设备维护（降低故障停机时间）；④对员工进行专项培训（提升操作速度与准确性）。案例2：（1）原因分析：①设备选型不当（未匹配车间生产环境或螺丝规格）；②设备调试不到位（参数设置不合理导致漏锁）；③维