双钢筋叠合板钢筋绑扎施工方案

双钢筋叠合板钢筋绑扎施工方案1适用范围与编制依据1.1适用范围本方案适用于住宅、公建、工业厂房等装配式混凝土结构中，厚度为60mm、80mm、100mm、120mm的双钢筋桁架叠合板（以下简称“叠合板”）在工厂预制及现场后浇层施工阶段的钢筋绑扎作业。叠合板跨度≤6m，后浇层厚度≥70mm，设计活荷载≤5.0kN/m²。1.2编制依据(1)《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502042015(2)《装配式混凝土建筑技术标准》GB/T512312016(3)《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ1072016(4)《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ802016(5)项目设计图纸（结施101～结施128，变更编号BG20230507）(6)企业标准《双钢筋叠合板生产与安装作业指导书》Q/XX2023062术语与符号2.1术语双钢筋：指叠合板内设置的上下两层纵向受力钢筋，上层为桁架钢筋（Φ8/10HRB400），下层为分布钢筋（Φ6/8HRB400）。桁架钢筋：由一根上弦筋与两根下弦筋通过波浪形腹杆焊接而成的空间骨架，高度≥70mm。伸出筋：叠合板四周伸出后浇层的U型封闭箍，长度≥15d（d为钢筋直径）且≥200mm。定位卡具：采用5mm厚镀锌钢板激光切割成型的“π”形卡口，卡口宽度=钢筋直径+2mm，间距600mm。2.2符号Φ：钢筋直径；d：钢筋公称直径；@：钢筋中心间距；l₀：钢筋锚固长度；C：混凝土保护层厚度。3材料与机具3.1钢筋(1)牌号：HRB400，屈服强度标准值400MPa，强屈比≥1.25，最大力下总伸长率≥9%。(2)外观：无裂纹、无鳞片状锈皮、无麻坑深度＞0.2mm。(3)复试：同一炉批号≤60t为一检验批，拉伸、弯曲、重量偏差各3根；复试不合格直接退场并启动《不合格品控制程序》XXCX202308。3.2绑扎丝采用退火镀锌软钢丝，直径0.9mm，抗拉强度≥400N/mm²，每盘重量25kg±0.5kg。每批次进场抽取3盘做拉力试验，延伸率≥12%。3.3保护层垫块(1)材质：与叠合板同强度等级细石混凝土，水胶比≤0.4，28d抗压强度≥C40。(2)尺寸：40mm×40mm×保护层厚度，带扎丝凹槽。(3)布置：板底每平方米≥4块，梅花形布置，距板边≤150mm。3.4机具钢筋切断机（GQ40型，刀片硬度HRC≥58）、钢筋弯曲机（GW40型，弯曲心轴可调）、全自动桁架焊接生产线（型号TH120，腹杆间距±2mm）、无齿锯（φ300mm金刚石锯片）、电动绑扎枪（充电式，0.8s/点）、扭力扳手（校验周期6个月）。4工厂预制阶段绑扎流程4.1钢筋下料(1)依据《钢筋下料单》XXLT20230615，采用BIM导出的NC代码直接输入切断机，长度误差±2mm。(2)下料后采用蓝色防锈水性漆在钢筋端部50mm处喷涂标识，标注“板号轴线序号”。4.2桁架组焊(1)腹杆波浪成型：采用冷轧机将Φ6盘条压成波距85mm、波高18mm的连续波浪，波浪直线段≥30mm。(2)电阻点焊：电流18kA，电极压力2.5kN，焊接时间0.12s，焊点压入深度0.3d。每班首件做30kN抗剪试验，不合格立即重调参数。(3)桁架高度检验：采用高度规逐根检测，允许偏差±3mm，超差直接报废。4.3底层分布筋绑扎(1)将桁架倒置在胎具上，胎具采用12槽钢焊接，间距1.2m，上表面铣平，平面度≤1mm。(2)沿桁架下弦铺设Φ8@150分布筋，搭接长度≥300mm，接头错开≥1.3倍搭接长度。(3)采用“八字扣”绑扎，绑丝头朝向构件内侧，外露长度≤20mm，每节点2股丝。4.4水电预埋(1)线盒采用φ75mmPVC八角盒，盒口与板底平齐，误差±2mm。(2)线管采用φ20mm重型PVC管，弯曲半径≥6D，采用绑扎丝与钢筋固定，间距≤500mm。(3)预埋完成后做通球试验，球径φ15mm，全数通过。4.5混凝土浇筑前隐蔽验收(1)验收小组：工厂质检员+驻厂监理+甲方代表，三方签字。(2)验收内容：钢筋规格、间距、保护层厚度、伸出筋长度、预埋位置、锈蚀情况。(3)形成《隐蔽验收记录》XXYS20230615001，拍照存档，保存期≥5年。5现场后浇层绑扎流程5.1施工准备(1)作业面清理：采用工业吸尘器清除叠合板表面浮灰，局部油污用丙酮擦洗，擦洗后30min内不得洒水。(2)放线定位：采用全站仪将轴线引测至叠合板面，弹出墙体边线、梁中心线，墨线宽度≤1mm。(3)搭设马道：采用φ48mm×3.0mm钢管搭设1.2m宽操作平台，步距1.5m，上铺50mm厚脚手板，平台边缘设180mm高挡脚板。5.2伸出筋校正(1)采用专用“Ω”形扳手将弯曲伸出筋调直，扳手开口宽度=钢筋直径+4mm，一次调直率≤1/20。(2)校正后伸出筋水平段长度≥15d，垂直度≤5mm/m，不合格者采用φ12同等级钢筋帮条焊补强，焊缝长度≥10d。5.3附加钢筋铺设(1)依据图纸结施101，板面附加Φ10@150双层双向，搭接长度≥42d（≥420mm），接头面积百分率≤50%。(2)铺设顺序：先短向、后长向，钢筋端部距梁边50mm起步。(3)采用“跳扣法”绑扎，隔一绑一，梅花形布置，绑扎点受力丝≥2圈。5.4支座负筋绑扎(1)负筋规格Φ12@100，伸入板内长度≥l₀/4（l₀为板净跨）。(2)负筋与伸出筋采用“套扣”连接，即负筋压在伸出筋内侧，绑扎丝双股，每节点3道。(3)负筋弯钩朝下，弯钩直线段≥12d，弯心直径≥4d。5.5保护层控制(1)采用“环形塑料垫块+砂浆垫块”双控：板底采用C40砂浆垫块，间距@600mm；板面采用φ30mm环形塑料垫块，间距@800mm。(2)垫块与模板接触面涂脱模剂，防止粘连。(3)保护层厚度检测：采用钢筋扫描仪每10m²抽检1点，允许偏差+8mm/–5mm，超差立即返工。5.6管线交叉处理(1)电管与水管交叉时，电管在上，水管在下，间距≥30mm。(2)管线集中处增设φ12@100构造钢筋，宽度=管外径+100mm，长度超出管边≥300mm。(3)管线保护层≥30mm，不足时加设φ6钢筋网片，网片宽度≥管线外径+60mm。6质量验收标准6.1主控项目(1)钢筋品种、级别、规格、数量必须符合设计要求，检查数量：全数。(2)受力钢筋间距允许偏差±10mm，检验方法：钢尺量连续三档，取最大值。(3)保护层厚度允许偏差+8mm/–5mm，检验方法：无损检测+局部凿开验证。6.2一般项目(1)绑丝扣朝向正确，丝头朝向构件内侧，每节点丝头≤1个。(2)钢筋表面无锈蚀片状老锈，锈蚀面积≤5%。(3)预埋管线位置偏差≤10mm，垂直度≤5mm/m。6.3验收程序班组自检→质检员专检→监理工程师验收→甲方工程师抽检。每道工序验收不合格，不得进入下一道工序。7安全文明施工7.1高处作业(1)作业人员必须系双挂点安全带，高挂低用，挂钩≥18kN。(2)操作平台外侧设1.2m高防护栏杆，底部设180mm高挡脚板，栏杆立柱间距≤2m。(3)严禁在平台边缘堆放钢筋，临时堆放≤2层，距边≥1m。7.2临时用电(1)采用TNS系统，三级配电二级漏电保护，漏电动≤30mA·0.1s。(2)电动绑扎枪采用36V安全电压，电池集中充电，充电区设CO₂灭火器（3kg）2具。7.3文明施工(1)钢筋废料分类堆放，长料>500mm回收再利用，短料≤500mm集中压块外卖。(2)每日下班前采用扫帚+吸尘器清理作业面，做到“活完、料净、脚下清”。8季节性施工措施8.1雨季(1)钢筋堆放场地高出周边地面200mm，铺设10cm厚碎石，覆盖防雨布。(2)雨后钢筋表面出现浮锈，采用钢丝刷人工除锈，除锈后2h内喷涂水泥浆（水灰比0.4）。8.2冬季(1)当室外日平均气温连续5d低于5℃时，后浇层混凝土采用综合蓄热法，覆盖双层棉被+塑料薄膜。(2)钢筋绑扎作业在白天10:00—16:00进行，避免夜间低温脆断。9常见问题与纠偏措施9.1伸出筋偏位现象：伸出筋与梁纵筋冲突，偏移＞20mm。原因：工厂预埋定位胎具变形。纠偏：采用φ12同等级钢筋帮条焊，双面焊5d，焊缝高度≥4mm；同时校正胎具，每周校验一次。9.2保护层厚度不足现象：扫描检测厚度18mm，设计25mm。原因：垫块遗漏或混凝土浇筑时位移。纠偏：凿除局部混凝土，增设垫块，采用1:2.5聚合物砂浆修补，修补后24h内保湿养护。9.3绑扎丝锈蚀现象：绑扎丝出现黄色浮锈。原因：仓库潮湿，地面未做防潮处理。纠偏：整批退场，仓库地面加铺塑料薄膜+50mm厚木板，相对湿度控制在≤60%。10记录与追溯10.1工厂阶段《钢筋原材进场检验记录》XXJL20230615001～015《桁架焊接首件检验记录》XXJL20230615016《隐蔽验收记录》XXYS20230615001～03010.2现场阶段《伸出筋校正记录》XCJZ20230620001～050《钢筋绑扎检验批质量验收记录》XCJZ20230620051～100《保护层厚度扫描报告》XCSM20230620001所有记录采用二维码+云盘双备份，保存期≥工程设计使用年限。11培训与考核11.1培训对象工厂焊工、现场钢筋工、质检员、监理员。11.2培训内容(1)双钢筋叠合板构造认知；(2)