企业仓储管理员履职清单

企业仓储管理员履职清单一、岗位定位与核心价值仓储管理员不是“看仓库的人”，而是企业供应链的“守门员”。其履职目标可浓缩为十二字：账实一致、流速最快、成本最低、风险可控。所有动作必须围绕“让正确的物料，在正确的时间，以正确的数量与状态，出现在正确的位置”展开。二、日履职清单（每日必做，8小时内的颗粒度）1.07:45到岗“三查”①查交接班记录：夜班异常用红笔标注，未闭环事项用便利贴贴于白板“未关闭”栏；②查消防卷帘门下方0.5米内是否堆放物品，如有立即拍照发微信群并10分钟内清理；③查叉车充电桩电流曲线，发现夜间浮充超过3小时，立即断电并填写《电瓶异常表》。2.08:00早会“三句话”①昨日库存准确率：99.17%，错因：A库位混放；②今日到货峰值：预计11:00-13:00到货18托盘，已预留2号月台；③安全提醒：雨天叉车限速5km/h，转弯鸣笛二次。3.08:15系统“日清”①用WMS“日清”模块，筛选“未过账”单据，逐条点击“差异分析”，自动生成《日清报表》；②对“待拣货”超过4小时的订单，右键“催拣”，系统自动发邮件给拣货组长；③对“冻结”库存，打印清单，拿纸质单现场核对，逐条签字。4.08:40现场“十步走”①看地面：发现油渍5处，拍照上传“5S巡检”小程序，定位自动打标签；②看标识：发现B区3个库位条码脱落，当场用条码机补打，覆膜后张贴；③看堆码：发现托盘超出横梁50mm，立即安排重新码托；④看温湿度：冷藏库温度8.7℃，超上限0.2℃，调低设定值并记录；⑤看叉车：胎压2.9bar，低于标准3.2bar，开《设备报修单》；⑥看灭火器：压力表在绿区，但检查卡未签名，补签；⑦看虫鼠：粘鼠板捕获0只，更换日期标贴；⑧看照明：LED灯管灭2根，记录编号T8-15、T8-16，通知电工；⑨看通道：发现1.2米主通道被纸箱占用，现场开《整改单》，责任人30分钟内反馈照片；⑩看个人防护：发现1名外包工未系帽带，现场纠正并拍照记录。5.09:30收货“四步曲”①预约：司机到门岗扫码，系统自动分配月台，屏幕显示“请到3号月台”；②核验：扫描ASN单，比对车牌、封条号、到货托盘数，异常立即拍照并拉闸停卸；③抽检：按AQL1.5级抽检，发现外箱破损2箱，拍照并贴“异常待处理”红标；④上架：用PDA扫描托盘LPN，系统自动推荐空库位，上架完成自动发送邮件给采购“已收货”。6.10:30拣货“三核”①核波次：按快递、整车、自提分三路打印拣货单，颜色区分；②核库存：拣货前再次确认库位库存，发现差异立即转“动态盘点”；③核包装：拣货车挂“已检”蓝牌，QC随机抽1%复核，发现短拣立即反冲。7.11:30发货“三锁”①锁车：装车前扫描车牌，系统比对“白名单”，不符自动报警；②锁单：装车完成扫描最后一箱条码，系统自动锁单，禁止再追加；③锁封：电子封签写入GPS编号，拍照上传云端，司机手机端可查看。8.12:00午餐“值班表”①留1人值守监控室，每30分钟巡更1次，用NFC卡打点；②冷藏库温度短信每10分钟推送一次，超温电话直拨管理员。9.13:00退货“三区分”①良品区：原包装完好，贴绿色“可再售”，2小时内完成二次上架；②待检区：贴黄色“待判定”，24小时内质量部给出结论；③废品区：贴红色“报废”，当日过磅，录系统生成《报废单》，拍照留痕。10.14:00盘点“动态法”①用RF枪扫库位，发现差异>±2件，立即打印《复盘条》，双人复盘；②复盘仍差异，转“异常盘点”，冻结库位，启动“差异追溯”流程；③当日动态盘点覆盖率≥15%，白班下班前提交《日盘报告》。11.15:00清洁“三带”①带扫：每班组配置“磁吸扫”，吸铁屑防叉车爆胎；②带擦：用酒精抹布擦条码，防止灰尘导致扫码失败；③带拖：重型油污区先用锯末吸附，再拖洗，防止滑倒。12.16:00培训“一刻钟”①今日主题：高位货架坠落风险；②播放30秒事故视频，讨论“如果是我怎么办”；③现场抽3人回答，答对奖励5元便利店券。13.16:30数据“日结”①导出《库存日报》，核对ERP与WMS库存差异，差异>0.05%写说明；②导出《收发存日报》，计算日周转率，低于0.8次标红；③导出《异常日报》，按“人、机、料、法、环”分类，次日早会复盘。14.17:15交接“三清”①单清：所有单据分颜色夹子，放入“已完结”或“待处理”盒；②场清：地面无托盘、通道空、叉车归位；③数清：用对讲机向夜班主管报“今日库存准确率99.21%，无重大异常”。三、周履职清单（每周滚动，PDCA闭环）1.周一08:30周计划①用Excel“甘特图”排定本周重点工作：移库、翻托、消毒、培训、演练；②将甘特图截图发微信群，@相关责任人，设置手机提醒。2.周一14:00安全巡检①依据《仓储安全Checklist5.0》98项，逐条打分，低于90分区域挂“黄牌”；②对黄牌区域限3日内整改，复检不合格提交安全部，启动问责。3.周二09:00库存结构分析①导出ABC报表，A类SKU268个，占出库金额80%，重点巡查其库位准确率；②导出滞销报表，库存>90天SKU43个，发邮件给销售、采购，召开“清滞”会议。4.周二15:00设备保养①叉车：更换三滤、打黄油、测刹车距≤1.5米；②货架：用扭矩扳手复紧螺栓，扭矩值40N·m；③扫描枪：升级系统补丁，校准扫码角度，测试连续扫码100次无失败。5.周三10:00消防演练①模拟冷藏库线路短路起火，用烟雾罐发烟，30秒内启动应急预案；②人员90秒撤离，叉车司机用灭火器扑灭初起火，拍照计时；③演练结束现场复盘，发现“应急灯不亮”1处，立即报修。6.周三16:005S评比①评委三人组，按“整理、整顿、清扫、清洁、素养”打分；②第一名班组奖励200元超市卡，最后一名班组负责下周“垃圾房”值日。7.周四09:00供应商考评①导出本周到货批次合格率、及时率、包装破损率；②得分<85分供应商，发《整改通知书》，限期7天回复8D报告；③连续两次<85分，启动“暂停供货”流程。8.周四14:00翻托/移库①对底层受压变形托盘全部翻托，发现烂托15个，现场粉碎处理；②对A类SKU集中至靠近分拣区黄金库位，缩短拣货路径18%。9.周五10:00培训测试①本周培训内容：WMS新功能“波次优化”；②现场扫码考试，80分及格，不及格补考到合格为止；③考试成绩与绩效挂钩，占月度KPI10%。10.周五15:00周总结①导出《周KPI雷达图》：准确率99.19%、及时率98.7%、破损率0.12%、人均效率52行/小时；②对未达标项用鱼骨图找根因，制定对策，指定责任人，下周跟踪。四、月履职清单（每月归零，深度治理）1.月度大盘点①提前7天下发《盘点方案》，分初盘、复盘、抽盘三级；②初盘用RF枪盲扫，复盘用纸质表，抽盘由财务随机指定20%SKU；③差异率≤0.2%为合格，超出部分按“盘亏成本×10%”扣罚绩效。2.库存健康度报告①计算库存周转天数、呆滞占比、保质期预警、库龄结构；②形成《库存健康度红绿灯》，红灯SKU由采购副总亲自督办；③报告抄送总经理，作为下月采购资金计划输入。3.成本月结①统计仓储总成本：人工、租金、设备折旧、耗材、能耗；②计算单票仓储成本=总成本/发货件数，同比上月下降3%为优秀；③对能耗异常高区域，用红外热像仪找漏冷点，立即密封。4.绩效面谈①主管与员工一对一，回顾KPI完成度，记录“员工自评”“主管评价”；②制定下月个人成长计划，如考取叉车证、学习Python自动化报表；③面谈记录双方签字，扫描PDF上传HR系统。5.制度修订①根据本月异常案例，修订《仓储作业指导书》，版本号+1；②重大修订组织“听证会”，操作工、质检、安全、IT多方讨论；③新版制度培训并考试，旧版同时作废回收。6.供应商月度大会①公布排名前十、后十供应商，现场颁发“金托盘奖”“黄牌警告”；②优秀供应商分享“如何做到破损率为0”；③末位供应商现场签订《质量提升协议》，下月仍未改善直接淘汰。7.员工满意度调查①匿名问卷20题，涵盖薪酬、环境、工具、培训、主管沟通；②满意度<80分项目，由HR牵头成立改善小组，30天内反馈；③改善结果公告栏公示，接受员工二次评价。8.年度预算初稿①根据下年度销售预测，测算面积、人力、设备、耗材需求；②用“零基预算”方法，逐项挑战“是否有更好方式”；③初稿提交财务，进入公司级预算评审。五、季度履职清单（每季度战略对齐）1.战略库存调整①与销售、市场复盘下季度促销计划，提前备货或清理；②对季节性SKU设置“弹性库位”，淡季可缩容30%；③建立“风险库存池”，由供应链总监每周Review。2.系统升级评估①收集用户痛点，按“频次×影响”打分，形成需求池；②与IT、供应商召开BRD评审，决定是否升级WMS或引入自动化；③若预算>50万，需走招标流程，仓储部提供技术标书。3.自动化方案验证①对高位货架引入AGV，先做仿真，测算ROI<2年方可立项；②现场划20米通道做“影子测试”，记录效率、故障率、能耗；③测试报告由财务、设备、安全三方签字，提交董事会。4.外部审计迎检①提前1个月自查，用“审计底稿”模板，逐条拍照留痕；②对消防、环保、海关、客户二方审核，分别指定“陪审员”；③审计结束当天开复盘会，问题清单责任到人，7天关闭。5.人才梯队盘点①用“九宫格”评估员工绩效与潜力，选出Top20%重点培养；②对关键岗位建立“影子计划”，副手随时可接替；③制定外部招聘计划，提前锁定院校与猎头资源。6.应急预案演练①季度主题：台风、暴雨、疫情、系统瘫痪、网络攻击；②演练前发“演练脚本”，演练后打分，低于85分重新演练；③形成《应急演练改进清单》，更新SOP并全员培训。六、年度履职清单（每年清零，重塑体系）1.年度战略解码①公司战略“成本领先”分解到仓储：单件成本降8%、效率提15%；②用OKR方法，O：打造行业标杆智能仓；KR1：上线自动化立库；KR2：库存准确率≥99.5%；③战略地图挂会议室，月度用红绿灯跟踪。2.全面风险扫描①建立“风险矩阵”，从合规、火灾、洪水、地震、罢工、系统、人员、质量、成本、交运10维度打分；②对红色风险购买保险、制定应急预案、设置监测指标；③年度再评估，形成《风险白皮书》提交审计部。3.标杆游学①选取行业前三智能仓，安排经理级以上每人至少外出1次；②游学结束用“531工具”：5个收获、3个可落地、1个立即执行；③立即执行项纳入下月KPI，月度复盘落地效果。4.薪酬与绩效重塑①用“市场对标”方法，确保仓储关键岗位薪酬分位值≥75分位；②绩效指标从“结果”升级为“结果+过程+创新”，鼓励员工提案；③建立“利润分享”池，年度成本节省金额×10%用于团队激励。5.企业文化深植①制定“仓储家训”：严、准、快、省、安；②每月评选“家训之星”，照片贴文化墙，奖励500元；③建立“仓储之声”广播站，员工自己投稿，播放优秀事迹。6.绿色仓储推进①测算碳排基线：电、柴油、包装材料、冷媒；②制定三年减排目标：电耗-10%、柴油-20%、包装减重15%；③引入光伏发电、电动叉车、可循环箱，年度节能量折算奖金池。7.知识管理①建立“仓储智库”SharePoint，所有SOP、视频、案例上传；②设置“知识币”，员工上传被采纳可获币，兑换礼品；③年度评选“知识大使”，颁发奖杯与1万元旅游基金。8.个人IDP（个人发展计划）①每人每年至少参加1次外部认证：叉车、消防、六西格玛、PMP；②建立“导师制”，高潜员工配对总监级导师，每月辅导2小时；③年度评估IDP完成度，与晋升、调薪直接挂钩。七、异常处理“速查表”（随身携带）1.收货短溢：停卸→拍照→封条→邮件→差异单→系统冻结→供应商签字→复磅→结案。2.发货错漏：停发→召回→拍照→补拣→二次复核→邮道歉→理赔→复盘。3.库位坍塌：拉警戒线→疏散→拍照→报安全→设备鉴定→清理→重建→报告。4.系统断网：启动离线EXCEL→手工记录→恢复后批量导入→双人核对→签字。5.叉车伤人：急停→救护→拍照→报120→封现场→保险→事故报告→再培训。八、常用工具“百宝袋”1.扫描枪：备用电池2块，每天下班前统一充电，电量<30%自动报警。2.条码纸：防潮柜保存，温度18-24℃，湿度40-60%RH，每批来料抽检粘性。3.色带：采购指定型号，禁止混用，打印模糊率>1%立即更换。4.劳保：防砸鞋、反光背心、棉纱手套、耳塞、口罩，每月领用签字。5.计量：电子台秤、卷尺、温湿度计，每季度外校一次，贴校准标签。九、自我提升“微习惯”1.每天写“三件小事”总结，发部门