生产5s7s管理制度

PAGE生产5s7s管理制度一、总则（一）目的为了规范公司生产现场管理，提高工作效率，保证产品质量，降低成本，确保安全生产，特制定本5S/7S管理制度。本制度旨在通过整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）以及安全（SECURITY）、节约（SAVING）等活动，营造良好的工作环境，提升员工素养，实现公司的高效运作与可持续发展。（二）适用范围本制度适用于公司内所有生产部门、车间、仓库以及与生产相关的辅助部门。（三）职责分工1.生产部门负责本部门5S/7S管理工作的组织实施，制定具体的实施方案和计划，并确保各项措施落实到位。对本部门员工进行5S/7S培训，提高员工的5S/7S意识和技能。定期对本部门5S/7S管理工作进行自查自纠，及时发现问题并整改。2.质量管理部门协助生产部门开展5S/7S管理工作，从质量控制的角度对生产现场的5S/7S状况进行监督检查。对因5S/7S管理不善导致的质量问题进行分析和处理，提出改进建议。3.设备管理部门负责生产设备的5S/7S管理，确保设备的清洁、维护和正常运行。对设备操作人员进行设备操作和5S/7S相关培训，指导操作人员正确使用和维护设备。4.行政部门负责公司办公区域的5S/7S管理工作，制定办公区域5S/7S标准和考核办法。对公司整体5S/7S管理工作进行监督检查，定期组织5S/7S管理工作的考核和评比活动。负责5S/7S管理工作的宣传推广和培训资源的协调。5.各部门负责人为本部门5S/7S管理工作的第一责任人，负责组织本部门员工开展5S/7S活动，确保本部门5S/7S管理工作达到规定要求。对本部门5S/7S管理工作进行日常监督和指导，及时解决工作中出现的问题。二、5S/7S管理内容（一）整理（SEIRI）1.定义区分要与不要的物品，将不要的物品清除现场。2.实施要点全面检查工作场所，包括设备、工具、物料、文件等。制定要与不要的判别基准，例如：已过期的文件、不再使用的设备、多余的物料等属于不要的物品。将不要的物品分类放置，如废弃物料、报废设备等。定期清理不要的物品，可采用丢弃、变卖、回收等方式处理。（二）整顿（SEITON）1.定义把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。2.实施要点确定物品的放置场所，根据物品的使用频率和功能进行合理规划，如常用工具放在操作工位附近，不常用的设备放在特定区域等。规定物品的放置方法，采用定位、定量、定容的方式，例如：物料箱上标明物料名称、规格、数量，设备上张贴操作流程和警示标识等。进行标识管理，制作清晰、准确的标识牌，标明物品名称、规格、型号、责任人等信息，确保物品摆放一目了然，便于寻找和使用。（三）清扫（SEISO）1.定义将工作场所清扫干净，保持环境整洁。2.实施要点建立清扫责任区，明确各区域的清扫责任人，做到责任到人。制定清扫标准，包括清扫周期、清扫内容、清扫工具等，例如：每天下班后对操作工位进行清扫，每周对设备进行全面清洁等。对清扫过程中发现的问题及时进行处理，如设备故障、跑冒滴漏等，能当场解决的当场解决，不能当场解决的及时上报相关部门。定期对清扫效果进行检查和评估，确保工作场所始终保持干净整洁。（四）清洁（SEIKETSU）1.定义将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。2.实施要点制定清洁检查表，明确检查项目、检查标准、检查周期等内容，定期对5S/7S管理工作进行检查。对检查中发现的不符合项及时进行整改，分析原因，采取措施防止问题再次发生。将5S/7S管理工作纳入日常工作流程，形成制度化、规范化的管理模式，确保整理、整顿、清扫工作持续有效进行。通过宣传、培训等方式，提高员工对清洁工作重要性的认识，营造全员参与5S/7S管理的良好氛围。（五）素养（SHITSUKE）1.定义人人依规定行事，养成良好的习惯。2.实施要点开展5S/7S培训教育活动，使员工了解5S/7S管理的内容、要求和意义，提高员工的5S/7S意识。制定员工行为规范，明确员工在工作中的言行举止、操作流程、沟通协作等方面的要求，如遵守工作纪律、爱护设备工具、保持工作场所整洁等。通过日常监督、考核等方式，促使员工养成良好的5S/7S习惯，对表现优秀的员工进行表彰和奖励，对违反规定的员工进行批评教育和处罚。定期组织5S/7S知识竞赛、演讲比赛等活动，激发员工参与5S/7S管理的积极性和主动性，不断提升员工的素养。（六）安全（SECURITY）1.定义重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。2.实施要点制定安全管理制度，明确安全责任、安全操作规程、安全检查标准等内容，确保安全生产有章可循。开展安全教育培训活动，提高员工的安全意识和安全技能，培训内容包括安全法规、安全知识、安全操作技能等。在工作场所设置明显的安全警示标识，如危险区域标识、设备安全标识等，提醒员工注意安全。定期进行安全检查和隐患排查，对发现的安全隐患及时进行整改，确保生产现场安全无事故发生。制定应急预案，针对可能发生的安全事故，如火灾、爆炸、机械伤害等，制定详细的应急处置措施，并定期组织演练，提高员工应对突发事件的能力。（七）节约（SAVING）1.定义就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。2.实施要点开展节约意识教育，使员工认识到节约的重要性，养成节约资源的好习惯。制定节约管理制度，明确节约目标、节约措施和考核办法，如规定设备的能耗标准、物料的消耗定额等。在生产过程中，鼓励员工采用节能设备、优化生产流程、减少物料浪费等方式，降低生产成本。对节约工作表现突出的部门和个人进行表彰和奖励，对浪费资源的行为进行批评教育和处罚。定期对公司的节约工作进行总结和分析，不断完善节约措施，提高资源利用效率。三、5S/7S管理实施步骤（一）宣传动员阶段（第12周）1.召开5S/7S管理启动大会，公司高层领导出席，向全体员工传达5S/7S管理的理念、目标和意义，动员员工积极参与。2.利用公司内部宣传栏、电子显示屏、微信群等多种渠道，宣传5S/7S管理知识，营造浓厚的活动氛围。3.各部门组织员工学习5S/7S管理相关文件，使员工对5S/7S管理有初步的了解。（二）培训学习阶段（第34周）1.制定详细的5S/7S培训计划，根据不同岗位的需求，有针对性地开展培训。2.邀请5S/7S管理专家进行授课，讲解5S/7S管理的具体内容、实施方法和技巧。3.组织员工观看5S/7S管理视频资料，通过实际案例加深员工对5S/7S管理的理解。4.开展5S/7S知识考试，检验员工的学习效果，对考试成绩优秀的员工进行表彰和奖励。（三）现场整改阶段（第512周）1.各部门按照5S/7S管理要求，对生产现场进行全面检查，制定整改计划。2.按照整理、整顿、清扫的要求，对工作场所进行清理和整顿，清除不要的物品，合理摆放物品，进行标识管理，对设备和工作场所进行清扫。3.在整改过程中，各部门负责人要加强现场指导，及时解决员工遇到的问题。4.每周组织一次5S/7S管理工作推进会，各部门汇报整改进展情况，交流经验，分析存在的问题，共同研究解决方案。（四）巩固提升阶段（第13周及以后）1.建立5S/7S管理长效机制，将5S/7S管理工作纳入日常工作考核体系，定期对各部门进行检查和评估。2.持续开展5S/7S培训教育活动，不断强化员工的5S/7S意识和素养，使5S/7S管理成为员工的自觉行为。3.定期组织5S/7S管理工作观摩学习活动，推广先进部门的经验和做法，促进公司整体5S/7S管理水平的提升。4.根据公司发展和实际情况，不断完善5S/7S管理制度和标准，使其更加科学合理、符合实际。四、5S/7S管理考核与奖惩（一）考核标准1.成立5S/7S管理考核小组，负责制定考核标准和实施考核工作。2.考核标准分为整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约等七个方面，每个方面设定具体的考核指标和评分细则。3.考核方式采用定期检查与不定期抽查相结合的方式，定期检查每周进行一次，不定期抽查根据实际情况随时进行。4.考核结果分为优秀、良好、合格、不合格四个等级，90分及以上为优秀，8089分为良好，6079分为合格，60分以下为不合格。（二）奖励措施1.对5S/7S管理工作表现优秀的部门和个人进行表彰和奖励，奖励方式包括荣誉证书、奖金、晋升机会等。2.在公司内部宣传优秀部门和个人的先进事迹，树立榜样，激励更多员工积极参与5S/7S管理工作。3.对在5S/7S管理工作中提出创新性建议和方法，取得显著成效的部门和个人，给予特别奖励。（三）惩罚措施1.对5S/7S管理工