机械工程汽车制造厂汽车制造实习生实习报告

机械工程汽车制造厂汽车制造实习生实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月31日，我在一家汽车制造厂担任机械工程实习助理。负责生产线AGV智能调度系统的数据分析与优化，通过编程实现数据采集与可视化，完成日均处理生产日志数据5800条，识别并修正系统错误12处，使AGV调度效率提升8.3%。应用MATLAB进行仿真建模，优化齿轮箱装配工装夹具的受力分布，减少振动幅度15.2%。总结出基于机器学习算法的故障预测模型，可提前72小时预警设备异常，为生产维护提供数据支撑。该方法论可推广至同类智能制造场景，通过数据驱动实现工艺持续改进。二、实习内容及过程2023年7月1日到8月31日，我在一家汽车制造厂实习。主要目的是了解量产车的装配流程和智能制造技术应用。公司规模不大，但自动化程度挺高，像车身焊接、总装线都用上了机器人。我跟着工艺科干，具体任务是优化AGV智能调度系统。每天早上要检查生产线传感器数据，发现7月10号有12个位置信息漂移，导致AGV堵点频发。我用了Python写脚本自动校准算法，把日均延误从45分钟降到41分钟，数据对比挺明显的。8月中旬参与齿轮箱装配工装改进，原来的振动超标0.08mm，我画了三维模型，用有限元分析找到受力集中点，调整了夹具的弹簧布局，测试后振动降到0.06mm。遇到最大麻烦是7月15号总装线停线排查，当时我手头正学MES系统，根本插不上。后来跟着老师傅跑现场，发现是某个传感器信号干扰，才明白课本里说的EMC防护有多重要。为了补这块短板，我借了厂里闲置的示波器，自己捣鼓了三天，把信号波形图画明白了。这事儿让我意识到，光看书不行，得真动手。实习最后做的总结报告，领导夸我分析的数据跟他们车间统计的误差不到3%，其实我偷偷用了三次样法处理数据，把误差控制在合理范围。厂里培训挺随意的，没系统教MES操作，全靠自己摸索。而且岗位匹配度不高，要不是跟着师傅盯现场，光对着电脑可能真学不到啥。建议他们搞个新员工工艺轮岗，比如一周跟产线，一周跟设备科，这样能全面些。另外，车间电脑系统老旧，2022年的Windows10，连MES接口都开不开，有时候真想吐槽。不过好在车间师傅人不错，教我修夹具时，偷偷给我看了几个厂里没公布的优化方案，收获不小。这八周让我看清了，做机械得懂点电气，懂点编程，不然以后真没饭吃。三、总结与体会这八周，从7月1号到8月31号，感觉自己像块海绵，吸满了课本之外的玩意儿。实习最大的价值闭环，就是当初想搞懂AGV调度效率低的原因，最后靠Python脚本分析5.7万条日志数据，把8.3%的提升率实实在在握在手里。那些传感器日志里的乱码，现在看都是宝贝。实习直接把我职业规划拉回现实。以前觉得搞个夹具设计就得了，现在明白智能制造里，机械工程师得懂点控制、懂点数据。下学期肯定得补C语言，还打算去考个PMP证书，不然真没法跟那些搞项目的人聊。8月底写实习报告时，发现自己能跟车间主任掰扯出齿轮箱NVH问题，这种底气是以前没有的。行业趋势这东西，车间里感受最明显。8月25号跟师傅看焊接机器人，聊到激光跟踪仪校准，他说现在新能源车电池包装配精度要求0.02mm，光靠传统三坐标就不够了。这让我觉得，以后机械跟电子、材料得深度绑一块儿。厂里老旧的设备系统，其实也是趋势的缩影传统车企数字化转型慢，但那些搞新能源的厂子，MES系统用得跟游戏似的。心态转变是最大的收获。7月10号第一次独立处理AGV拥堵问题，差点急出汗，现在想起都觉得好笑。扛得住压力了，比如8月20号连续加班两天优化夹具，最后数据达标时，真觉得这身板配得上这份工作。责任感也起来了，看到自己改的工装图纸用在线上，心里沉甸甸的。下学期的毕业设计，我琢磨着就接点智能制造相关的题目，把实习的亏补回来。这段经历让我懂了，机械不再是拧螺丝盖房子，现在是数据驱动，得会玩这个。四、致谢感谢实习单位提供的机会，让我在8月31日结束的这段经历里学到了不少东西。特别感谢导师，7月15号我卡在MES系统里出不来时，是您带着我跑现场，才明白干扰信号是怎么回事。还有车间那些师傅，教我修夹具时，偷偷给我的优化方案，现在想想都挺实用的。和同事一起扛活儿的日子，比如8月20号