工业工程工业公司工业工程师实习报告

工业工程工业公司工业工程师实习报告一、摘要2023年7月1日至2023年8月30日，我在一家工业工程公司担任工业工程师实习生。通过参与生产线流程优化项目，我主导设计并实施了基于作业分析的动作研究方案，将某产品装配工时从平均18.5秒缩短至16.2秒，效率提升13.4%。运用价值流图析法重新规划物料流转路径，使物料搬运距离减少29%，年节约成本约12万元。在实习中，我将《人因工程学》课程中的人体测量数据应用于工作台设计，使员工疲劳度指标下降22%。此外，构建了基于Excel的工时定额测算模型，累计完成87项工时标准制定，为后续自动化改造提供了精准数据支持。通过实践，我掌握了将理论方法转化为实际改进工具的系统性流程。二、实习内容及过程2023年7月1日至8月30日，我在一家工业工程公司实习。公司主要做精益生产和自动化改造，我跟着团队做生产线优化。实习初期，我被安排学习工厂的当前工艺流程，每周三下午参加他们的生产分析会，记录设备停机时间，发现某条产线因模具磨损导致每天停线超过30分钟。7月10号开始，我协助导师做动作研究，选了装配工段的一个工位，用秒表测了5组数据，原平均装配时间18.5秒，我发现其中有3个动作可以用人因工程学方法简化，比如调整工具布局减少伸手距离。我们重新设计后，8月5号做验证测试，新方法把时间压到16.2秒，效率确实提上去了。过程中遇到的最大难处是旧系统数据不全，工时定额靠经验估计，我花了2周时间用Excel建立回归模型，把历史工单数据拟合出标准工时曲线，这个模型后来被团队采纳。团队管理上，每周例会时间固定在上午9点，但有时候讨论会拖到中午，影响后续安排。我提过可以分流议题，把简单问题当场解决，复杂问题留到下次会，后来他们试着这么做了，效率高了一些。最大的收获是学会用价值流图析法看问题，之前觉得物料配送是瓶颈，画出来发现搬运环节其实可以并行化。这次实习让我觉得，做IE不能光靠理论，得会跟工人沟通，他们最懂实际操作。职业规划上，我更想往智能制造方向走，现在开始自学Python，打算把工时模型做成动态分析系统。三、总结与体会这8周实习像把理论往实践里灌水，水到渠成的时候挺有意思。7月1号刚去时，对着实际产线，感觉学校教的IE方法好像都变淡了，但8月30号离开时，心里踏实多了。参与那个装配工时优化项目，把动作研究的数据从18.5秒降到16.2秒，虽然只差2.3秒，但背后是反复测时、分析人因、改线布置的整个流程，这种端到端的体验，比课本里光谈原理生动多了。印象最深的是用Excel做工时定额模型那段，7月15号开始啃历史工单数据，最初觉得枯燥，后来发现通过线性回归能预测出标准时间，误差不到5%，这让我觉得IE真不是纸上谈兵。团队里有个老师傅常说“IE要懂设备”，8月10号我主动去车间跟维修工聊了半天，才明白某台自动化设备的小毛病会导致整条线效率损失，这让我认识到，做IE得跨界，光会画流程图不行。最大的变化是自己心态，以前觉得解决问题就该有标准答案，现在明白实际工况复杂，往往得妥协，找到“足够好”的方案就行。比如产线布局调整，完全按理论最优会牺牲场地，最后折中方案反而最快落地。这次经历让我确定想往智能制造方向发展，接下来打算把实习里那个工时模型用Python重构一下，争取下学期考个六西格玛绿带认证，感觉这比单纯啃书本实在。行业里现在都在提数字化转型，但设备数据采集和系统整合是老大难，这次近距离看工厂，才懂为啥IE要跟IT紧密结合，这给我指明了后续学习的方向。从学生到准职场人，感觉责任感和抗压能力是突然就上来了，以后遇到难题，不会像以前那样慌了神，能先自己琢磨琢磨，再去找人。四、致谢感谢在实习期间给予指导的导师和团队成员