安全生产风险管控清单(直接法)

安全生产风险管控清单(直接法)第一章总体要求与核心原则所有生产经营单位必须建立并持续运行安全生产风险管控体系，其核心目标是系统性地辨识、评估、控制与消除作业活动、设备设施、物料、环境及管理过程中存在的各类风险，防止事故发生。风险管控遵循以下核心原则：预防为主、源头治理、全员参与、动态管理、持续改进。风险管控工作不是一次性的活动，而是贯穿于规划、设计、建设、生产、维护直至废弃处置的全生命周期过程。任何岗位的员工，都必须明确自身职责范围内的风险及控制措施，管理层必须提供必要的资源保障，确保风险管控措施的有效实施。第二章风险辨识与评估方法2.1风险辨识范围与方法风险辨识应覆盖所有常规和非常规的作业活动、所有进入工作场所的人员（包括承包商和访客）、所有设施设备（自有、租赁或借用）、所有物料（原材料、辅料、中间产品、成品、废弃物）以及所有可能受影响的周边环境。辨识方法不限于以下几种，应结合使用：作业安全分析（JSA）：针对具体的作业活动，将作业步骤分解，逐一辨识每个步骤中潜在的危险源和可能导致的事故后果。例如，在“更换反应釜搅拌器密封”作业中，步骤分解为“断电挂牌上锁”、“泄压”、“拆卸旧密封”、“安装新密封”、“恢复供电试运行”，对每个步骤辨识机械伤害、触电、介质泄漏、工具使用不当等风险。安全检查表法：依据法律法规、标准规范及企业最佳实践，制定针对设备、场所、管理的检查表，逐项排查。例如，电气安全检查表应包含配电箱接地、线路绝缘、漏电保护、安全标识等项目。危险与可操作性分析：主要用于工艺过程，通过引导词（如无、多、少、反向、伴随等）系统性地审查工艺参数偏离可能导致的危险与可操作性问题。事故类比法：收集分析行业内、企业内历史事故案例，举一反三，辨识类似风险。员工报告与观察：建立激励机制，鼓励所有员工报告发现的不安全状况、行为和隐患。2.2风险评估与分级对辨识出的风险，需评估其风险等级，确定管控优先顺序。采用“风险矩阵法”进行评估，公式为：风险值(R)=可能性(L)×严重性(S)。可能性(L)分为5级：1级：极不可能发生（历史上从未发生）。2级：不太可能发生（行业偶发，本单位多年未发生）。3级：可能发生（行业有时发生，本单位近年发生过）。4级：较可能发生（行业较常发生，本单位时有发生）。5级：很可能发生（行业常见，本单位频繁发生）。严重性(S)分为5级：1级：轻微伤害（仅需急救处理，无工时损失）。2级：一般伤害（需要医疗处理，可能导致轻微后遗症，损失工作日<30天）。3级：严重伤害（导致部分永久性伤残，损失工作日≥30天）。4级：重大伤害（导致单人或多人永久性完全丧失劳动能力）。5级：特别重大伤害（导致1人及以上死亡）。风险等级划分标准：低风险（蓝色，R=1-4）：可接受风险，需通过现有程序进行常规管理。一般风险（黄色，R=5-9）：需要注意的风险，需制定具体控制措施，加强管理。较大风险（橙色，R=10-15）：需要重点控制的风险，必须制定专项方案，明确责任人、资源和时限。重大风险（红色，R=16-25）：不可接受风险，必须立即采取工程或管理措施降低风险，在风险未降至可接受水平前，严禁相关作业。所有评估为“较大风险”和“重大风险”的，必须登记入《重大安全风险清单》，由公司级主要负责人负责管控。第三章风险控制措施与实施流程3.1控制措施层级选择风险控制措施的选择应遵循以下层级优先级（从高到低）：消除：从根本上消除危险源。如采用无毒物料替代有毒物料，改变工艺路线消除高温高压环节。替代：用危险性较低的物质或工艺替代危险性较高的。如用水性漆替代油性漆，用机械搬运替代人工搬运。工程控制：通过物理隔离、防护装置、通风除尘等工程手段减少暴露。如安装防护罩、联锁装置、局部排风系统。管理控制：制定安全操作规程、实施作业许可、设置警示标识、进行安全培训、调整作业时间等。个体防护装备：作为最后一道防线，在其它措施无法完全消除风险时使用。如佩戴安全帽、防护眼镜、呼吸器等。对于重大风险，必须优先考虑消除、替代或工程控制措施。3.2风险管控清单编制与内容要求风险管控清单是风险管控工作的核心载体，必须动态更新，确保其时效性和准确性。清单以表格形式呈现，至少包含以下字段：序号风险点（位置/活动）危险源描述潜在事故类型现有控制措施风险评估（L/S/R）风险等级责任部门/责任人新增/改进措施（可选）完成时限（可选）备注1成品仓库叉车作业叉车超速行驶，转弯未减速鸣笛，载物过高遮挡视线车辆伤害、物体打击、碰撞1.厂区内限速10km/h标识；2.叉车驾驶员持证上岗，每年复训；3.定期对叉车进行维护保养。4/4/16重大风险（红）仓储部/张XX1.安装叉车限速器（工程控制）；2.规划专用叉车通道，实现人车分流（工程控制）；3.推行“步行观察”原则，在交叉路口必须停车观察。2023年10月31日限速器采购安装中2喷涂车间调漆作业使用有机溶剂（如二甲苯）调配油漆，通风不良火灾爆炸、中毒窒息、职业病1.调漆间独立设置；2.配备防爆电气；3.要求员工佩戴防毒面具。3/5/15较大风险（橙）生产车间/李XX1.评估并采购低挥发性水性漆替代部分油性漆（替代）；2.在调漆工作台加装局部负压抽风装置（工程控制）。2023年11月15日水性漆样品测试中3机加工车间车床操作高速旋转的工件、卡盘、切削飞溅，未停机进行测量或清理机械伤害、物体打击1.设备有急停按钮；2.要求员工佩戴防护眼镜；3.安全操作规程规定必须停机后进行相关操作。4/3/12较大风险（橙）机加车间/王XX1.在所有车床加装透明防护挡板（工程控制）；2.每周开展专项违章检查，重点查处未停机操作行为（管理控制）。长期执行防护挡板已定制3.3实施、告知与培训风险管控清单经审批后，必须有效传达和实施：责任落实：清单中明确的每一项控制措施，都必须指定唯一的责任部门和责任人，责任人负责措施的落实、维护和效果验证。现场告知：在风险点所在的醒目位置，设置“安全风险告知卡”。告知卡内容应简练，包含主要风险、后果、控制措施、应急措施、责任人和紧急联系电话，并配以直观的警示图标。培训考核：必须将风险管控清单内容纳入各级员工的安全培训。新员工入职、员工转岗、工艺设备变更前，必须接受针对性的风险培训并考核合格。培训需保留记录。第四章动态管理与持续改进机制4.1定期评审与更新风险管控清单的评审周期不得超过一年。在发生以下情况时，必须立即启动临时评审并更新清单：法律法规、标准规范发生重大变化。企业组织机构、管理体系发生重大调整。生产工艺、技术、设备设施发生变更（执行变更管理程序）。作业环境、物料性质发生改变。发生事故（含未遂事故）或发现重大隐患。有新的风险评估方法或信息表明原有评估不充分。4.2检查、测量与绩效监测将风险控制措施的运行情况纳入日常安全检查和专项检查。例如，检查叉车限速器是否有效、通风系统是否正常运行、防护装置是否完好、作业人员是否遵守规程。通过事故率、隐患整改率、违规行为数量、员工安全观察报告数量等指标，监测风险管控体系的有效性。定期（如每季度）对风险管控过程本身进行审计，审查流程的符合性和有效性。4.3文档记录与档案管理所有风险辨识、评估、控制措施制定、评审、更新、培训、检查的记录都必须予以保存。记录应清晰、完整、可追溯，保存期限至少三年，涉及重大风险的记录应长期保存。建立电子化或纸质的风险管控档案，便于查询和管理。第五章附则：应急预案衔接对于风险