2025年紧固件镦锻工质量追溯知识考核试卷及答案

2025年紧固件镦锻工质量追溯知识考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.镦锻工序中，原材料批次号应与以下哪项记录保持一致？A.设备维护日志B.首件检验报告C.车间温湿度记录D.成品包装标签2.某批次螺栓镦锻后发现头部直径超差，追溯时需优先核查的参数是？A.模具预热温度B.前道工序磷化膜厚度C.操作员工号D.当天食堂供餐记录3.根据GB/T3098.1-2010，8.8级螺栓镦锻后硬度检测值应控制在？A.22-28HRCB.29-32HRCC.33-38HRCD.40-45HRC4.数字化追溯系统中，镦锻设备的“打击频率”数据应至少保存多长时间？A.1年B.3年C.5年D.10年5.预锻工序中，坯料长度偏差超过±0.5mm时，正确的处理流程是？A.继续生产，后续工序修正B.调整送料装置后首检合格再生产C.通知班长后自行调整模具D.记录偏差值但不影响流转6.以下哪项不属于镦锻质量追溯的“五清”原则？A.批次清B.数量清C.责任清D.工艺清7.某班次使用的SAEJ42910.9级线材，其追溯需关联的关键文件是？A.模具验收报告B.原材料化学成分检测报告C.设备校准证书D.车间6S检查记录8.镦锻过程中，润滑液浓度低于工艺要求（10%-15%）时，可能导致的追溯问题是？A.螺纹精度超差B.头部折叠缺陷C.表面脱碳D.长度尺寸波动9.电子追溯系统中，“不合格品隔离区”的状态标识应在多长时间内更新？A.实时同步B.每班次结束后C.24小时内D.3个工作日内10.首件检验发现螺栓头部厚度不足，追溯时需核对的参数不包括？A.坯料直径B.模具闭合高度C.打击能量设置D.上一班次成品库存11.原材料批次号为“20250315-02”，其中“02”代表的含义是？A.生产年份后两位B.当日第2批投料C.供应商代码D.材料规格代码12.镦锻工序异常停机后重新启动，需完成的追溯动作是？A.仅记录停机时间B.重新进行首件检验并记录C.调整模具间隙后继续生产D.通知质检部门抽查5件13.根据《紧固件制造质量追溯管理规范》（2025版），追溯记录中“操作时间”应精确到？A.小时B.分钟C.秒D.0.5小时14.某批次螺栓因头部裂纹返工，追溯时发现模具温度记录显示“180℃”（工艺要求200-250℃），该问题属于？A.材料缺陷B.设备参数偏离C.操作失误D.检验漏检15.数字化追溯系统中，“人机料法环”数据关联的核心标识是？A.工序流转卡编号B.产品图号C.批次唯一二维码D.设备编号二、判断题（每题1分，共10分）1.镦锻工只需记录本班次生产数量，无需关注上一班次的模具磨损情况。（）2.原材料代用需经工艺部门批准，并在追溯系统中备注代用原因及参数调整。（）3.硬度检测不合格时，可仅对当班次最后100件产品进行追溯。（）4.模具更换后，需在追溯系统中记录旧模使用次数及磨损部位。（）5.电子追溯记录与纸质记录不一致时，以纸质记录为准。（）6.镦锻速度过快可能导致材料变形不均，需在追溯中关联速度曲线数据。（）7.员工轮岗时，只需交接工具，无需更新追溯系统中的操作员工号。（）8.磷化后的坯料表面有油污，可能导致镦锻时粘模，需在追溯中记录清洗工艺参数。（）9.成品包装时，只需标注批次号，无需关联镦锻工序的设备编号。（）10.异常处理单需包含问题描述、处理措施、责任人及验证结果，方可关闭追溯流程。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述镦锻工序质量追溯的主要节点及各节点需记录的关键信息。2.当发现某批次螺栓头部直径超差（+0.3mm）时，应从哪些维度开展追溯？请列出具体步骤。3.说明数字化追溯系统中“设备参数曲线”在质量分析中的作用，并举例说明。4.原材料批次混料（如将10B21线材误用为ML35）可能导致哪些镦锻质量问题？追溯时需核查哪些记录？5.简述“首件三检制”在质量追溯中的意义，并说明首件检验需记录的具体内容。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某企业2025年5月生产的M12×508.8级螺栓，在客户端装配时发现10%的产品头部与法兰面贴合不紧密。经初步检测，头部厚度平均值为12.2mm（工艺要求12.5±0.2mm）。问题：作为镦锻工序质量追溯员，需从哪些方面开展追溯？请列出关键追溯项及对应的记录文件。案例2：2025年6月15日，某班组使用模具编号“D-23-05”生产M10×40螺栓，白班生产5000件，夜班生产4800件。次日检验发现夜班产品头部存在折叠缺陷，白班产品无此问题。问题：分析可能导致该问题的原因，并说明追溯时需调取的具体数据（至少5项）。答案一、单项选择题1.B2.A3.B4.C5.B6.D7.B8.B9.A10.D11.B12.B13.B14.B15.C二、判断题1.×2.√3.×4.√5.×6.√7.×8.√9.×10.√三、简答题1.主要节点及关键信息：（1）原材料接收：批次号、材质证明（化学成分/机械性能）、供应商、入库时间；（2）坯料准备：切割长度/直径、表面处理（磷化/清洗）参数、操作员工号；（3）设备调试：模具型号/编号、预热温度、打击频率/能量、润滑液浓度；（4）首件检验：头部尺寸（直径/厚度）、表面质量（折叠/裂纹）、硬度值、检验员签字；（5）过程监控：每小时抽检记录（尺寸/外观）、设备异常停机时间及处理、模具磨损量；（6）成品流转：批次号与流转卡绑定、不合格品隔离记录、包装时间/数量。2.追溯维度及步骤：（1）材料维度：核查坯料批次号，调取原材料检测报告（直径偏差、硬度）；（2）设备维度：检查镦锻机打击频率、模具闭合高度、模温记录（是否低于工艺要求）；（3）操作维度：查看操作员工号，确认是否按规程调整送料长度；（4）模具维度：核查模具编号，调取模具使用次数及磨损检测报告（是否因磨损导致型腔尺寸变化）；（5）环境维度：检查车间温度/湿度记录（是否影响材料流动性）。3.作用及举例：“设备参数曲线”可直观反映镦锻过程中打击力、速度、模具温度的实时波动，用于分析异常缺陷的根源。例如，若曲线显示某时段打击力突然下降（低于设定值15%），对应产品可能出现头部填充不足，通过曲线时间戳可精准定位问题批次，并关联操作员工的参数调整记录。4.质量问题及追溯记录：（1）问题：10B21含碳量低于ML35（0.10-0.15%vs0.32-0.39%），可能导致镦锻后硬度不足、头部变形量过大；（2）追溯记录：原材料入库台账（批次号/材质）、领料单（领用人/时间）、坯料切割记录（是否与工艺文件一致）、首件硬度检测报告（是否因材质错误导致不合格）。5.意义及内容：意义：通过首件检验确认工艺参数（模具/设备/材料）符合性，为后续批次提供追溯基准，避免批量不合格。记录内容：首件编号、检测尺寸（头部直径/厚度、杆部直径）、表面质量（无折叠/裂纹）、硬度值、检验时间、检验员及操作员工号、设备/模具编号。四、案例分析题案例1：（1）材料追溯：核查该批次螺栓对应的坯料批次号，调取原材料直径检测报告（是否因坯料过细导致头部填充不足）；（2）设备参数：调取镦锻机打击能量记录（是否因能量设置偏低导致变形量不足）、模具闭合高度调整记录（是否未按工艺要求校准）；（3）操作记录：查看操作员工号，确认是否按规程进行首件检验（首件头部厚度是否合格），是否存在中途调整送料长度未记录的情况；（4）模具状态：核查模具编号，调取模具磨损检测报告（型腔深度是否因磨损减小）、模具预热温度记录（低温导致材料流动性差）；（5）检验记录：调取过程抽检台账（是否漏检厚度超差产品）、不合格品处理单（是否对异常批次隔离）。案例2：可能原因：夜班模具温度下降（未持续加热）、润滑液浓度降低（未及时补充）、操作员工调整送料长度失误、模具局部磨损（白班后期开始出现）。需调取数据：（1）模具温度曲