2025四川华丰科技股份有限公司招聘精益工程师岗位测试笔试历年备考题库附带答案详解2套试卷

2025四川华丰科技股份有限公司招聘精益工程师岗位测试笔试历年备考题库附带答案详解（第1套）一、单项选择题下列各题只有一个正确答案，请选出最恰当的选项（共30题）1、丰田生产系统中，强调“自働化”的核心目的是什么？A.完全替代人工操作B.减少设备故障率C.在异常时自动停止并报警D.降低生产成本2、以下哪项属于精益生产中的“七大浪费”？A.时间管理B.过程标准化C.等待时间D.员工培训3、5S管理中，“素养”（Shitsuke）的主要目标是？A.提升设备效率B.培养员工自律性C.优化生产布局D.减少原材料浪费4、价值流图（VSM）分析的主要作用是？A.评估员工绩效B.识别生产中的非增值活动C.制定销售策略D.优化财务报表5、SMED（单分钟换模）的核心目标是？A.完全消除换模B.将换模时间缩短至1分钟内C.减少切换设备时间D.提高设备自动化水平6、精益生产中，TPM（全员生产维护）的三大目标是？A.零故障、零库存、零缺陷B.零故障、零浪费、零库存C.零故障、零缺陷、零事故D.零缺陷、零事故、零成本7、目视管理的核心作用是？A.降低人力成本B.通过视觉信号快速传递信息C.提升产品设计D.简化流程审批8、拉动生产（PullProduction）的主要特征是？A.按预测批量生产B.按客户需求推动生产C.按库存上限生产D.按设备产能满负荷生产9、标准化作业（StandardizedWork）的核心目的是？A.统一员工服装B.减少设备差异C.确保流程稳定性和可重复性D.降低原材料价格10、PDCA循环中，“检查”（Check）阶段的关键任务是？A.制定预算计划B.对比实际结果与目标差异C.实施改进措施D.培训全体员工11、在精益生产中，"5S"管理法的第五个S是指（）。A.整理B.整顿C.清扫D.素养12、以下哪项属于精益生产中的"七大浪费"之一？A.设备停机B.库存过剩C.人员培训D.市场调研13、价值流图分析的主要作用是（）。A.优化产品设计B.识别流程中的增值与非增值活动C.制定生产排程D.评估设备效能14、看板管理系统的核心功能是（）。A.预测市场需求B.实现拉动式生产C.降低设备损耗D.提升产品设计15、PDCA循环中"C"阶段的主要任务是（）。A.制定目标B.实施计划C.检查结果D.处理问题16、SMED的主要目标是（）。A.减少换模时间B.降低库存成本C.提升设备自动化D.缩短研发周期17、VSM（价值流经理）最应优先关注的指标是（）。A.设备购买成本B.客户订单交付周期C.员工技能等级D.厂房建筑面积18、下列哪项是TPM（全面生产维护）的核心目标？A.零库存管理B.设备综合效率最大化C.产品差异化设计D.供应链全球化19、在精益改善中，"三现主义"强调管理者应首先关注（）。A.会议室数据B.竞争对手情报C.现场实物D.员工学历结构20、快速换线（SMED）实施过程中，区分内部与外部作业的主要目的是（）。A.减少设备磨损B.延长设备寿命C.缩短停机时间D.降低能耗21、精益生产的核心目标是？A.最大化库存周转率B.消除浪费并提升流程效率C.增加生产线自动化程度D.降低员工劳动强度22、以下属于精益生产“七大浪费”的是？A.过量生产B.培训不足C.库存周转D.设备维修23、VSM（价值流图）主要用于？A.分析产品设计缺陷B.可视化物料与信息流动C.评估员工绩效D.制定设备采购计划24、六西格玛DMAIC模型中“I”阶段的核心任务是？A.确定项目范围B.测量基线数据C.制定改进方案D.验证解决方案25、TPM（全面生产维护）的核心指标OEE包含？A.时间利用率、性能效率、合格率B.设备故障率、维修成本、能耗比C.人员出勤率、培训时长、安全评分D.市场占有率、客户满意度、交付准时率26、PDCA循环中，哪个阶段侧重于标准化成果？A.PlanB.DoC.CheckD.Act27、价值流分析中，非增值活动（NVA）的特点是？A.客户愿意付费的环节B.改变产品形态的工序C.增加等待时间的操作D.符合行业标准的质检28、看板管理（Kanban）的核心作用是？A.减少设备停机时间B.实现拉动式生产C.优化仓储空间D.降低原材料采购成本29、防错法（Poka-Yoke）的实施层级中，最高级是？A.信息强化（如警示灯）B.过程控制（如防呆结构）C.源头预防（如设计消除错误）D.结果拦截（如自动检测）30、JIT（准时生产）实现的前提条件是？A.供应商高度本地化B.严格的质量管理体系C.自动化流水线D.大规模库存缓冲二、多项选择题下列各题有多个正确答案，请选出所有正确选项（共15题）31、以下属于精益生产核心理念的是：A.消除浪费B.以客户为中心C.追求零库存D.标准化作业32、关于5S管理，正确的说法是：A.整理区分必需品与非必需品B.清扫能消除设备微缺陷C.素养指员工自律性D.清洁需形成制度化33、价值流图分析中，可能包含的信息有：A.信息流方向B.库存周转率C.工序加工时间D.运输距离34、以下属于七大浪费的有：A.等待时间B.过度加工C.库存积压D.设备保养35、关于看板系统的描述正确的是：A.用于推动式生产B.信号卡片传递补货指令C.限制在制品数量D.实现准时化生产36、PDCA循环的特点包括：A.闭环管理B.螺旋上升C.职责分离D.数据驱动37、防错法（Poka-Yoke）的核心目标是：A.消除人为失误B.缩短换模时间C.减少库存波动D.降低设备故障率38、以下属于目视化管理的工具有：A.红牌作战B.信号灯看板C.标准作业组合表D.层别法39、在实施标准化作业时，需要明确的内容包括：A.T/T（节拍时间）B.WIP（在制品）标准C.设备参数D.作业顺序40、关于TPM（全面生产维护）的描述正确的是：A.追求设备综合效率OEE最大化B.全员参与设备维护C.仅由设备部门负责D.关注六大损失41、以下关于5S管理的描述正确的是：A.整理（Seiri）的核心是区分必需品与非必需品；B.整顿（Seiton）强调物品的定置化管理；C.清扫（Seiso）仅指环境清洁；D.素养（Shitsuke）需通过制度化维持行为规范42、价值流图分析的主要作用包括：A.识别生产流程中的非增值环节；B.优化信息流与物流的协同；C.计算设备综合效率（OEE）；D.明确改进机会的关键路径43、以下属于精益生产中“七大浪费”的是：A.过量生产；B.等待时间；C.标准化作业；D.库存积压44、关于拉动式生产（PullProduction）的描述正确的是：A.以客户需求为生产起点；B.通过看板（Kanban）控制生产节拍；C.减少中间库存积压；D.适合需求波动大的产品45、SMED（快速换模）实施的关键步骤包括：A.区分内部与外部作业；B.将外部作业转化为内部作业；C.标准化换线流程；D.增加设备换型时间三、判断题判断下列说法是否正确（共10题）46、精益生产的核心目标是通过消除浪费实现成本降低和效率提升，其五大原则包括价值、价值流、流动、拉动和完美。A.正确B.错误47、在精益生产中，过度生产被视为七大浪费之首。A.正确B.错误C.仅在服务业适用D.仅在制造业适用48、5S管理中的“素养”阶段主要通过制度约束员工行为，与自主改善无关。A.正确B.错误C.仅适用于车间D.适用于办公室49、拉动式生产模式下，生产指令由后道工序向前道工序传递。A.正确B.错误C.仅适用于丰田D.与推动式相同50、全面生产维护（TPM）的核心目标是实现设备零故障。A.正确B.错误C.仅追求效率D.侧重人员安全51、快速换模（SMED）的主要目的是减少设备调试时间，提升换线效率。A.正确B.错误C.仅适用于汽车厂D.增加库存缓冲52、价值流分析仅针对生产环节，不包含管理流程。A.正确B.错误C.仅分析物流D.仅分析信息流53、标准化作业文件（SOP）一旦制定，便不可更改。A.正确B.错误C.仅允许专家修改D.每年强制更新54、在精益思想中，库存被视为“万恶之源”，必须彻底消除。A.正确B.错误C.仅减少即可D.允许合理库存55、看板卡片仅用于控制物料搬运数量，与生产计划无关。A.正确B.错误C.仅用于信息传递D.替代ERP系统

参考答案及解析1.【参考答案】C【解析】自働化（Jidoka）的核心是在生产异常时自动停止生产，防止缺陷传递，确保质量。选项C正确，其他选项与自働化的核心目的无关。2.【参考答案】C【解析】七大浪费包括过量生产、库存积压、运输浪费、等待时间、过度加工、动作浪费和缺陷返工。等待时间（C）属于其中之一，其他选项不属于。3.【参考答案】B【解析】5S的“素养”指通过制度化培养员工遵守规则的习惯，形成自律性。选项B正确，其他选项分别对应整理、整顿等其他S的范畴。4.【参考答案】B【解析】价值流图通过可视化流程，重点识别浪费和非增值环节（B正确）。其他选项与VSM的核心功能无关。5.【参考答案】C【解析】SMED旨在快速切换设备或模具，缩短非生产时间（C正确）。B是理想状态，但并非唯一目标，需根据实际情况灵活应用。6.【参考答案】C【解析】TPM追求设备综合效率最大化，目标为零故障、零缺陷、零事故（C正确）。其他选项包含非TPM核心目标（如零库存）。7.【参考答案】B【解析】目视管理利用颜色、标识等直观信号，帮助员工快速识别异常和流程状态（B正确）。其他选项与目视管理的核心逻辑无关。8.【参考答案】B【解析】拉动生产以客户需求为起点，后工序向前工序传递需求信号（B正确）。选项A和D对应推动式生产模式，C为库存控制策略。9.【参考答案】C【解析】标准化作业通过明确操作规范和流程，保障质量一致性并减少变异（C正确）。其他选项与标准化作业无直接关联。10.【参考答案】B【解析】PDCA的“检查”阶段需评估执行结果是否符合预期目标（B正确）。选项A对应Plan，C对应Act，D属于实施阶段。11.【参考答案】D【解析】5S包含整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。第五个S"素养"强调培养员工自律性，维持前4S成果。其他选项均对应前四个步骤。12.【参考答案】B【解析】精益七大浪费包括生产过剩、库存积压、运输浪费、等待时间、过度加工、动作浪费、缺陷返工。库存过剩直接对应B选项，其他选项不属于经典浪费类型。13.【参考答案】B【解析】价值流图通过可视化材料与信息流动，帮助区分创造客户价值的活动与浪费，是持续改进的起点。其他选项对应具体职能而非价值流图核心功能。14.【参考答案】B【解析】看板通过可视化信号实现后工序从前工序按需取货的拉动式生产模式，避免过量生产。其他选项与看板管理的核心逻辑无关。15.【参考答案】C【解析】PDCA（计划-执行-检查-处理）中C阶段需对比执行结果与预期目标，评估改进效果。其他选项对应循环其他阶段。16.【参考答案】A【解析】SMED（单分钟换模）通过优化换模流程，使设备切换时间缩短至个位数分钟级别。其他选项是实施SMED可能带来的间接效益而非直接目标。17.【参考答案】B【解析】价值流经理的核心职责是优化从原材料到交付的全流程效率，交付周期直接反映客户价值实现速度。其他指标与价值流核心目标关联度较低。18.【参考答案】B【解析】TPM通过全员参与设备维护，追求设备OEE（综合效率）最大化，包含可用率、性能率、良品率三个维度。其他选项属于不同管理体系目标。19.【参考答案】C【解析】三现主义（现场、现物、现实）要求管理者亲赴生产现场观察实物、掌握真实情况，避免主观臆断。其他选项无法提供第一手改善依据。20.【参考答案】C【解析】通过识别必须在停机时进行的内部作业与可在运行时完成的外部作业，将尽可能多的操作转化为外部作业，从而减少设备停机时间。其他效益是停机缩短的衍生结果。21.【参考答案】B【解析】精益生产以消除浪费为核心，通过优化流程实现效率提升。其五大原则包括价值、价值流、流动、拉动、完美，直接指向效率与质量的平衡。选项B正确，其他选项均为具体手段或结果，非核心目标。22.【参考答案】A【解析】七大浪费包括过量生产、库存积压、运输浪费、等待时间、过度加工、动作浪费、缺陷返工。过量生产列首位，直接导致资源浪费。B、C、D为生产管理环节，但非标准浪费分类。23.【参考答案】B【解析】VSM通过图形化展示物料流与信息流，识别非增值环节。其核心是绘制现状图与未来图以指导改善。B选项正确，其他选项分别对应质量控制、人力资源、供应链管理领域。24.【参考答案】C【解析】DMAIC分别为定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control）。I阶段需通过创意激发与方案筛选解决根本问题，C正确。25.【参考答案】A【解析】OEE（整体设备效率）=时间利用率×性能效率×合格率，分别反映停机、速度、质量三类损失。A选项正确，B、C、D指标与TPM无直接关联。26.【参考答案】D【解析】PDCA（计划-执行-检查-处理）中，Act阶段需将有效措施标准化并推广，防止问题复发。D正确，Check阶段仅对比结果与目标，未涉及固化机制。27.【参考答案】C【解析】NVA指不直接创造价值但必须存在的活动（如检验）或完全可消除的浪费（如等待）。C属于纯粹浪费，而A、B、D均与价值创造或必要保障相关。28.【参考答案】B【解析】看板通过可视化信号控制生产流程，实现“后工序按需取货”的拉动模式，避免过量生产。B正确，A对应TPM，C为5S目标之一，D涉及供应链谈判。29.【参考答案】C【解析】防错等级从低到高依次为：结果拦截→信息强化→过程控制→源头预防。源头预防通过设计使错误无法发生（如USB接口防反插），C正确。30.【参考答案】B【解析】JIT依赖稳定生产环境，要求供应商协作、设备可靠、员工多能化及质量零缺陷。B正确，A可降低运输风险但非必要，C与D反与JIT减少库存、灵活调整的核心相悖。31.【参考答案】AB【解析】精益生产核心理念包括消除浪费（七大浪费）和以客户为中心（价值定义）。标准化作业是实现精益的工具，零库存是JIT目标但非核心理念。32.【参考答案】ABCD【解析】5S包含整理、整顿、清扫、清洁、素养五个阶段，每个阶段对应选项内容均符合其定义，强调现场管理标准化。33.【参考答案】ACD【解析】价值流图聚焦物料流和信息流，记录工序时间、运输距离等非增值活动。库存周转率属于库存管理指标，通常不直接体现在价值流图中。34.【参考答案】ABC【解析】七大浪费包括过量生产、库存积压、运输浪费、等待时间、过度加工、动作浪费和缺陷返工。设备保养属于预防性维护，属于增值活动。35.【参考答案】BCD【解析】看板是拉动式生产工具，通过信号卡片控制物流，限制各环节在制品数量，从而实现JIT生产。推动式生产是MRP系统的特征。36.【参考答案】ABD【解析】PDCA（计划-执行-检查-处理）循环强调闭环改进、持续提升和数据支撑决策，不属于职责分工工具，与管理流程而非组织架构直接相关。37.【参考答案】A【解析】防错法通过设计预防措施避免错误发生，如传感器检测、形状匹配等。缩短换模是SMED目标，库存波动与需求计划相关，设备故障属TPM范畴。38.【参考答案】ABC【解析】目视化管理通过直观标识传递信息，红牌（问题暴露）、信号灯（状态指示）、标准作业组合表（作业规范）均属此列。层别法是数据分析工具。39.【参考答案】ABD【解析】标准化作业三要素为节拍时间、作业顺序和在制品标准。设备参数属于设备管理范畴，标准化作业侧重人机配合的操作规范。40.【参考答案】ABD【解析】TPM强调全员参与（自主保全）、提升OEE，通过减少六大损失（设备故障、换装调整等）来优化效率。设备部门主导与全员参与相结合，非单一责任。41.【参考答案】ABD【解析】5S管理包含整理、整顿、清扫、清洁、素养五要素。A正确，整理需分类物品并清除非必需品；B正确，整顿要求定位管理以提高效率；C错误，清扫不仅指清洁，还包括设备点检；D正确，素养需通过标准化维持长期行为习惯。42.【参考答案】ABD【解析】价值流图通过可视化全流程，重点识别浪费（A）、分析信息与物流匹配度（B），并聚焦关键改善点（D）。C选项为TPM内容，与价值流图无直接关联。43.【参考答案】ABD【解析】七大浪费包括过量生产、等待、运输、库存、动作、过度加工、缺陷。C选项为精益工具，不属于浪费，故排除。44.【参考答案】ABC【解析】拉动式生产基于后工序需求反向驱动（A），常用看板管理（B），降低库存（C）。D选项更适合推动式生产，因需求波动需灵活调整。45.【参考答案】AC【解析】SMED核心是缩短换模时间，通过分离内外部作业（A）、转换外部作业（B错误，应为将内部转外部）、标准化流程（C）实现。D与目标相悖。46.【参考答案】A【解析】精益生产五大原则由詹姆斯·沃麦克和丹尼尔·琼斯提出，价值定义以客户需求为导向，价值流分析识别浪费，流动与拉动确保高效运转，完美追求持续改进，故正确。

2.【题干】5S管理中的“清洁”是指将前3S（整理、整顿、清扫）制度化、标准化，维持作业现场持续整洁。【选项】A.正确B.错误

【参考答案】A

【解析】5S的五阶段为整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），其中清洁强调制度化维持前3S成果，故正确。

3.【题干】在精益工具中，看板（Kanban）主要用于推动式生产模式，通过中央计划指令控制各环节生产节奏。【选项】A.正确B.错误

【参考答案】B

【解析】看板是拉动式生产的核心工具，通过后工序向前工序“取货”的信号传递实现按需生产，而非中央推动，故错误。

4.【题干】价值流图分析（VSM）仅适用于制造行业，不适用于服务或行政流程优化。【选项】A.正确B.错误

【参考答案】B

【解析】VSM通过可视化物料流与信息流分析全流程，既可用于制造流程（如装配线），也可用于服务行业（如医院挂号流程），故错误。

5.【题干】防错法（Poka-Yoke）的目标是通过装置或流程设计预防人为失误，最终实现零缺陷。【选项】A.正确B.错误

【参考答案】A

【解析】防错法由丰田提出，通过自动化检测、物理限制等手段在错误发生前拦截，本质是“预防而非检验”，故正确。

6.【题干】多品种小批量生产模式下，经济批量（EOQ）模型总是优于单件流（OnePieceFlow）模式。【选项】A.正确B.错误

【参考答案】B

【解析】EOQ侧重成本最优计算，而单件流减少在制品库存并提升响应速度，适用于定制化需求场景，两者适用条件不同，故错误。

7.【题干】标准作业程序（SOP）一旦制定完成，应长期保持不变以确保生产稳定性。【选项】A.正确B.错误

【参考答案】B

【解析】SOP需随工艺改进、设备升级或客户需求变化动态修订，精益强调持续改进而非僵化执行，故错误。

8.【题干】在TPM（全员生产维护）中，设备故障率越低，OEE（设备综合效率）必然越高。【选项】A.正确B.错误

【参考答案】B

【解析】OEE=时间利用率×性能效率×良品率，设备故障仅影响时间利用率，若性能或质量下降，故障率低也可能导致OEE下降，故错误。

9.【题干】SMED（快速换模）的核心是将内部换模作业转化为外部换模作业，以缩短停机时间。【选项】A.正确B.错误

【参考答案】A

【解析】SMED通过预组装模具、标准化调试等将原本停机时完成的内部作业转移至运行时完成，从而减少换线时间，故正确。

10.【题干】精益改善中，实施“自働化”（Jidoka）会导致人工岗位大幅减少，与人力资源优化目标冲突。【选项】A.正确B.错误

【参考答案】B

【解析】自働化强调“人机分离”与异常自动停机，但丰田实践表明其目的是释放人力至更高价值工作（如改善提案），反而促进员工成长，故错误。47.【参考答案】A【解析】过度生产会导致库存积压、资金占用，并掩盖流程中的其他问题，因此被列为七大浪费（过度生产、库存过剩、运输浪费、等待时间、过度加工、动作浪费、缺陷）之首，适用于所有行业。48.【参考答案】B【解析】“素养”（Shitsuke）强调员工主动遵守标准化流程并持续改进，而非仅依赖制度约束，其核心是培养自律性和自主优化意识。49.【参考答案】A【解析】拉动式（Pull）以客户需求或后工序需求为起点，通过看板系统减少库存和等待时间，区别于推动式（Push）的预测驱动模式。50.【参考答案】B【解析】TPM的目标是通过全员参与设备维护，最大化设备综合效率（OEE），而非绝对零故障，包含质量、成本、交付等多维度优化。51.【参考答案】A【解析】SMED通过标准化流程缩短换模时间，支持多品种小批量生产，是实现精益柔性生产的关键技术。52.【参考答案】B【解析】价值流分析涵盖产品从设计到交付的全链条，包括物流、信息流及管理决策环节，旨在消除非增值活动。53.【参考答案】B【解析】标准化作业是动态改进的基础，需根据现场反馈和Kaizen成果持续优化，体现“标准化-执行-改善”循环。54.【参考答案】B【解析】库存虽掩盖生产波动等问题，但完全消除可能引发供应链风险，需通过JIT逐步降低至经济合理水平。55.【参考答案】B【解析】看板是拉动式生产的可视化工具，既控制物流节奏，也传递生产指令，是精益计划系统的重要组成部分。

2025四川华丰科技股份有限公司招聘精益工程师岗位测试笔试历年备考题库附带答案详解（第2套）一、单项选择题下列各题只有一个正确答案，请选出最恰当的选项（共30题）1、在精益生产中，"消除浪费"的核心目标不包括以下哪项？A.减少库存积压B.缩短生产周期C.提升员工福利D.降低非增值时间2、5S管理中"素养（Shitsuke）"阶段的核心目的是？A.区分必需品与非必需品B.保持工作场所清洁C.形成标准化操作习惯D.实现目视化管理3、看板管理的核心作用是？A.提高设备利用率B.实现拉动式生产C.降低原材料成本D.优化产品设计4、价值流图（ValueStreamMapping）主要用于分析？A.产品成本结构B.生产流程中的增值与非增值活动C.客户需求变化D.设备故障率5、六西格玛DMAIC模型中，"测量（Measure）"阶段的核心任务是？A.制定改进方案B.确定问题根本原因C.收集过程数据D.固化改进成果6、以下哪项是实现快速换模（SMED）的关键策略？A.增加模具库存B.将内部换模时间转换为外部准备时间C.延长设备调试周期D.减少换模人员数量7、TPM（全员生产维护）的核心目标是？A.降低设备采购成本B.延长设备寿命C.实现设备综合效率（OEE）最大化D.减少设备操作人员8、防错（Poka-Yoke）设计中，以下哪种方法最能防止操作失误？A.增加操作培训频次B.设置物理防呆结构C.张贴安全警示标语D.延长质检时间9、在拉动式生产中，生产指令的触发依据是？A.销售预测B.库存上限C.下游工序需求D.设备产能10、以下哪项不是可视化管理的核心作用？A.暴露异常问题B.减少沟通成本C.替代标准化作业D.促进持续改进11、以下哪项是5S管理中"整顿"的核心目的？A.清除杂物保持整洁B.定置管理减少寻找时间C.建立标准化流程D.培养员工自律性12、精益生产中，价值流分析的主要对象是？A.产品成本构成B.客户需求变化C.全流程信息与物料流动D.设备故障率13、以下哪项属于七大浪费中的"过度加工"？A.设备超负荷运行B.生产超出客户需求量C.多道重复检验工序D.物料频繁跨车间搬运14、看板管理系统的核心功能是？A.提升产品质量B.实现拉动式生产C.降低设备能耗D.优化人员配置15、标准作业程序（SOP）的核心要素包含？A.设备采购流程B.客户投诉处理机制C.作业步骤与时间分配D.年度预算编制16、防错法（Poka-Yoke）最有效的应用方式是？A.增加检验频次B.设计防错装置C.开展质量培训D.编制应急预案17、平衡生产节拍的核心依据是？A.设备最大产能B.客户需求速率C.库存周转周期D.员工技能水平18、快速换模（SMED）的主要目标是？A.降低模具成本B.减少设备故障C.缩短换产准备时间D.优化物流路线19、价值流图中，"库存三角形"符号表示？A.在制品积压B.信息传递方向C.质量检测点D.设备停机时间20、以下哪项是目视化管理的典型工具？A.甘特图B.红牌作战C.鱼骨图D.帕累托图21、精益生产中，哪项工具主要用于区分必需品与非必需品？A.看板管理B.5S管理C.价值流图D.防错法22、价值流图（VSM）主要分析的两大流动是？A.资金流与物流B.信息流与物流C.人员流与设备流D.工艺流与检验流23、以下哪项属于精益生产中的"七大浪费"？A.过度加工B.设备闲置C.库存过剩D.人工成本24、看板管理系统的核心功能是？A.预测生产需求B.推动式生产C.拉动式生产D.质量追溯25、"Kaizen"在精益中的核心含义是？A.零库存B.自动化C.持续改进D.标准化26、TPM（全面生产维护）的核心目标是？A.降低设备故障率B.最大化设备综合效率C.延长设备寿命D.减少生产部门参与27、JIT（准时制生产）的核心挑战在于？A.高库存周转率B.供应链稳定性C.设备自动化D.工序标准化28、防错法（Poka-Yoke）的设计原则是？A.事后检验B.源头预防C.成本优先D.人工复核29、六西格玛与精益生产的核心差异在于？A.关注流程速度B.数据驱动改进C.减少变异D.消除浪费30、价值流分析中，增值活动的判断标准是？A.客户愿意付费B.工艺复杂度高C.技术含量高D.符合行业标准二、多项选择题下列各题有多个正确答案，请选出所有正确选项（共15题）31、下列属于精益生产中“5S”管理内容的有：A.整理B.整顿C.清洁D.创新32、精益生产强调消除的七大浪费中，包含以下哪些类型？A.过量生产B.库存积压C.多工序协作D.等待时间33、价值流图分析的主要作用是：A.识别非增值环节B.优化信息流与物流C.计算设备产能D.确定质量标准34、关于拉动式生产（PullProduction）的特点，正确的是：A.以客户订单驱动生产B.依赖预测制定计划C.减少在制品库存D.强调工序平衡率35、TPM（全员生产维护）的核心目标包括：A.零设备故障B.零质量缺陷C.全员参与D.独立部门管理36、以下符合标准化作业实施要点的有：A.制定可视化操作指南B.固定作业节拍C.允许随意调整流程D.定期修订标准37、看板管理的主要功能包括：A.传递生产指令B.暴露流程问题C.控制库存水平D.提升设备精度38、关于精益改善（Kaizen）的描述，正确的有：A.侧重渐进式改进B.需高层直接参与C.强调数据驱动D.追求完美无缺陷39、以下属于动作经济原则应用的包括：A.减少手部动作次数B.延长作业路径C.双手对称操作D.使用专用工具40、PDCA循环在精益管理中的应用，正确的步骤顺序是：A.计划（Plan）B.检查（Check）C.处理（Action）D.执行（Do）41、下列哪些属于精益生产中的“七种浪费”？A.过度生产B.库存积压C.设备维护D.等待时间E.产品创新42、关于拉动式生产（PullProduction）的描述，正确的是：A.以客户需求为驱动B.依赖预测安排生产C.减少库存积压D.优先保证机器满负荷运转E.通过看板管理实现43、以下属于5S管理内容的有：A.整理B.清洁C.节约D.素养E.标准化44、关于价值流图（VSM）的描述，正确的是：A.仅分析增值活动B.可识别流程瓶颈C.需绘制现状图与未来图D.仅用于生产部门E.结合节拍时间分析45、下列哪些是TPM（全面生产维护）的目标？A.零设备故障B.零质量缺陷C.零停机时间D.零库存E.全员参与三、判断题判断下列说法是否正确（共10题）46、实施5S管理时，"整顿"阶段的核心任务是清除无关物品，保持工作区域整洁。A.正确B.错误47、价值流图（VSM）绘制时，信息流方向必须与物料流动方向保持一致。A.正确B.错误48、在精益生产中，5S管理中的“整顿”是指将必需品按照规定位置摆放整齐并进行标识。正确/错误49、价值流图分析的主要目的是识别生产流程中的增值活动，并消除非增值的浪费。正确/错误50、看板管理系统属于拉动式生产模式，其核心是通过后工序向前工序传递需求信号。正确/错误51、在精益改善中，Kaizen活动通常以小组形式进行，聚焦短期快速改进，且无需管理层参与。正确/错误52、全员生产维护（TPM）的目标是通过设备自主维护，实现零故障、零缺陷和零事故。正确/错误53、精益生产中的“平准化”要求均衡生产数量与种类，与“按订单生产”的逻辑完全冲突。正确/错误54、防错法（Poka-Yoke）的核心是通过自动化装置完全杜绝人为操作错误的发生。正确/错误55、六西格玛管理专注于减少流程变异，与精益生产的“减少浪费”目标存在本质冲突。正确/错误

参考答案及解析1.【参考答案】C【解析】精益生产以消除浪费为核心，重点减少库存、等待、运输等环节的浪费。提升员工福利属于人力资源管理范畴，与生产流程优化无直接关联，故答案为C。2.【参考答案】C【解析】5S包含整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。素养强调通过制度约束和员工自律形成持续改进的习惯，故答案为C。3.【参考答案】B【解析】看板（Kanban）是丰田生产方式的核心工具，通过可视化信号控制生产流程，实现"按需生产"（PullSystem），避免过度生产浪费，故答案为B。4.【参考答案】B【解析】价值流图通过绘制物料流与信息流，识别流程中的浪费环节（如等待、库存等），从而优化整体价值链，故答案为B。5.【参考答案】C【解析】DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）中，测量阶段需通过数据采集明确当前流程的绩效基线，为后续分析提供依据，故答案为C。6.【参考答案】B【解析】SMED通过将换模过程中需停机的操作（内部作业）转为生产前后的预准备工作（外部作业），从而缩短换模时间，故答案为B。7.【参考答案】C【解析】TPM通过全员参与设备维护，消除六大损失（如故障、空转等），提升设备综合效率（OEE），故答案为C。8.【参考答案】B【解析】防错的核心是通过设计（如形状限制、传感器检测）使错误无法发生或立即被发现，物理防呆结构直接阻断错误路径，故答案为B。9.【参考答案】C【解析】拉动式生产以客户需求为起点，下游工序通过看板向上游工序传递生产指令，实现"按需生产"，故答案为C。10.【参考答案】C【解析】可视化管理通过图表、颜色标识直观呈现问题，但标准化作业需通过流程文件明确，两者相辅相成，但可视化无法替代标准化，故答案为C。11.【参考答案】B【解析】整顿是5S第二阶段，核心是通过定置定位管理（如标识、定位工具）减少作业中不必要的动作浪费，提升效率。A对应"整理"，C对应"标准化"，D对应"素养"。12.【参考答案】C【解析】价值流分析聚焦于从原材料到成品交付的全过程，包含信息流与物流的可视化分析，旨在识别非增值环节。其他选项分别涉及财务、市场、设备管理领域。13.【参考答案】C【解析】过度加工指超出客户需求或标准的冗余加工（如冗余质检），造成资源浪费。B为过量生产，D为运输浪费，A属于设备管理问题。14.【参考答案】B【解析】看板通过可视化信号传递生产指令，实现以需定产的拉动式模式（如丰田生产体系统）。其他选项为精益工具的间接效益。15.【参考答案】C【解析】SOP强调对作业方法、节拍时间、作业顺序等标准化，确保质量一致性。其他选项属于管理流程非生产作业范畴。16.【参考答案】B【解析】防错法核心是通过工装夹具、传感器等物理手段预防错误发生，而非事后检验或人为控制。17.【参考答案】B【解析】节拍时间（TaktTime）=可用时间/客户需求量，是平衡生产线的核心基准，确保生产与需求同步。18.【参考答案】C【解析】SMED通过标准化作业、预组装等方法将换模时间压缩至分钟级，提升产线柔性化能力。19.【参考答案】A【解析】库存三角形（△）用于标识工序间在制品库存数量，是价值流分析中关键浪费识别符号。20.【参考答案】B【解析】红牌作战是5S目视化工具，用于标识待改善问题点。其他选项为质量分析工具，与目视化无直接关联。21.【参考答案】B【解析】5S管理的"Seiri（整理）"阶段核心是去除工作场所不必要的物品，保留必需品。看板管理用于拉动式生产，价值流图分析流程，防错法预防人为错误。22.【参考答案】B【解析】VSM通过可视化信息流（订单传递）和物流（物料运输）的路径，识别浪费环节，是精益改进的起点。其他选项未涵盖核心要素。23.【参考答案】C【解析】七大浪费含库存过剩、等待时间、运输浪费、过度加工、动作浪费、缺陷、过度生产。设备闲置属隐性损失，人工成本非精益定义浪费。24.【参考答案】C【解析】看板通过后工序向前工序取货的拉动机制，实现JIT生产，减少库存积压。预测需求属于计划职能，推动式生产与精益理念相悖。25.【参考答案】C【解析】Kaizen强调全员参与的渐进式改善，通过小步快跑实现效率提升，区别于革命性变革。标准化是改进的结果而非目的。26.【参考答案】B【解析】TPM通过自主维护和预防性维修，追求设备OEE（综合效率）最大化，需全员参与而非单纯减少故障。27.【参考答案】B【解析】JIT依赖供应商准时供货与需求预测准确性，任何供应链波动（如延迟交货）都会导致生产中断，需建立强韧供应链体系。28.【参考答案】B【解析】防错通过设计防止错误发生的装置或流程（如不对称零件槽），与事后检验相比能根本减少缺陷产生，符合零缺陷理念。29.【参考答案】B【解析】六西格玛以DMAIC方法论和统计工具为特色，强调数据决策；精益更侧重通过消除浪费缩短周期，两者融合形成LeanSixSigma。30.【参考答案】A【解析】增值活动需同时满足：改变产品形态、客户认可价值、一次做对。如过度加工虽改变形态但客户不付费，属浪费。31.【参考答案】ABC【解析】5S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。"创新"属于持续改进范畴，不属于5S原始内容。32.【参考答案】ABD【解析】七大浪费包括：过量生产、库存过剩、等待、运输浪费、过度加工、动作浪费、缺陷返工。多工序协作是精益提倡的流程优化目标。33.【参考答案】AB【解析】价值流图通过可视化材料与信息流动，聚焦于消除浪费并优化流程效率，而非直接计算产能或质量指标。34.【参考答案】AC【解析】拉动式生产以"后工序取用"为原则，由客户需求触发生产指令，降低库存；预测驱动和工序平衡率属于推动式生产特征。35.【参考答案】ABC【解析】TPM通过自主维护、计划维护等八大支柱，追求设备综合效率（OEE）最大化，强调跨部门协作与员工参与。36.【参考答案】ABD【解析】标准化作业需明确操作步骤、时间及质量要求，并通过可视化工具辅助执行，同时随工艺改进动态优化。37.【参考答案】ABC【解析】看板通过可视化信号实现拉动生产，限制在制品数量，间接暴露瓶颈问题；设备精度需通过TPM等工具提升。38.【参考答案】AC【解析】Kaizen通过持续小改小革实现进步，倡导全员参与，基于数据分析定位问题，但承认阶段性目标的现实性。39.【参考答案】ACD【解析】动作经济原则旨在优化操作效率，通过减少无效动作、利用工具辅助、实现双手协调作业；延长路径会增加时间浪费。40.【参考答案】ABDC【解析】PDCA循环为：Plan（计划）→Do（执行）→Check（检查）→Action（处理），形成闭环改进机制，对应中文顺序应为A→D→B→C。41.【参考答案】A、B、D【解析】精益生产中的七种浪费包括：过度生产（A）、库存积压（B）、运输浪费、等待时间（D）、过度加工、动作浪费及缺陷返工。设备维护属于必要成本，产品创新不属于浪费范畴。42.【参考答案】A、C、E【解析】拉动式生产以客户需求（A）为导向，通过看板（E）控制流程，避免过量生产（C）。预测驱动（B）和机器优先（D）属于推动式生产的特点。43.【参考答案】A、B、D、E【解析】5S包括整理（区分必需品与非必需品）、整顿（定置管理）、清扫（环境维护）、清洁（标准化）及素养（培养习惯）。节约（C）是6S新增内容，不属于传统5S。44.【参考答案】B、C、E【解析】VSM分析全流程（含非增值活动），通过现状图（C）找出瓶颈（B），结合节拍时间（E）优化流程。可用于多部门协作，不仅限于生产（D）。45.【参考答案】A、B、C、E【解析】TPM目标为设备故障（A）、质量缺陷（B）、停机时间（C）最小化，并强调全员参与（E）。零库存（D）是JIT目标，与TPM不直接相关。46.【参考答案】B【解析】"整顿"阶段应为将必需品定位管理，而非清除无关物品。"清除"属于"整理"阶段的任务。5S各阶段目标明确，整顿强调定置化以提升效率。

2.【题干】看板管理仅适用于制造业生产现场，无法在服务业推广使用。

【选项】A.正确B.错误