2025年搪瓷坯体制作工设备维护与保养考核试卷及答案

2025年搪瓷坯体制作工设备维护与保养考核试卷及答案一、填空题（每空1分，共20分）1.抛丸机日常维护中，需检查弹丸循环系统的______磨损情况，当叶片厚度磨损超过原厚度的______时需及时更换。2.酸洗槽的防腐层需每______个月进行一次全面检查，发现______或鼓包现象应立即修补。3.喷搪设备的空气压缩机滤芯需每工作______小时更换一次，油雾器油位应保持在______刻度范围内。4.烧成炉热电偶校准周期为______个月，炉温均匀性偏差应控制在______℃以内。5.滚光机滚筒衬胶层磨损厚度超过______mm时需重新衬胶，电机轴承润滑脂补充周期为______个月。6.预磨机磨头压力需保持在______MPa，皮带张紧度以按压皮带下沉______mm为宜。7.搪烧炉炉门密封胶条老化判定标准为硬度超过______邵氏A，压缩永久变形率大于______%。8.酸洗槽加热盘管结垢厚度超过______mm时需化学清洗，清洗液pH值应控制在______之间。9.抛丸机除尘系统布袋破损率超过______%时需整体更换，风机轴承振动值应小于______mm/s。10.喷搪机器人喷枪雾化气压需稳定在______MPa，枪嘴与坯体距离保持在______cm范围内。二、单项选择题（每题2分，共20分）1.抛丸机抛射量突然下降的主要原因是（）A.电机转速升高B.弹丸结块C.叶片间隙增大D.除尘风机反转2.酸洗槽溶液温度超过90℃时，最可能出现的问题是（）A.酸雾减少B.金属过腐蚀C.氧化膜增厚D.溶液浓度升高3.烧成炉升温速率过快会导致（）A.釉层结合力增强B.坯体热应力过大C.燃料消耗降低D.炉体寿命延长4.滚光机工作时异响的常见原因是（）A.磨料过多B.滚筒转速过低C.轴承润滑不足D.电机功率过大5.预磨机磨料粒度选择依据是（）A.坯体颜色B.坯体厚度C.表面粗糙度要求D.车间温度6.喷搪设备喷枪堵塞的正确处理方法是（）A.用铁丝捅通B.拆卸后超声波清洗C.提高供粉压力D.降低雾化气压7.搪烧炉炉温显示异常时，优先检查（）A.燃料阀门B.热电偶接线C.风机转向D.炉门开度8.酸洗后坯体表面出现花斑的主要原因是（）A.酸液浓度过低B.酸洗时间过长C.中和不彻底D.水洗温度过高9.抛丸机弹丸循环不畅的关键检查点是（）A.提升机皮带张紧度B.除尘器压差C.电机电流D.操作面板显示10.滚光机衬胶层局部脱落的应急处理措施是（）A.继续使用B.用AB胶临时粘合C.降低转速运行D.立即停机更换三、判断题（每题1分，共10分）1.抛丸机启动时应先开抛丸器再开提升机（）2.酸洗槽添加新酸时应将水倒入酸中（）3.烧成炉停炉后应立即关闭冷却风机（）4.喷搪设备长期停机时需排空供粉管路内的釉粉（）5.滚光机添加磨料时应超过滚筒容积的80%（）6.预磨机更换磨头后无需校准压力（）7.搪烧炉炉门密封胶条可用机油润滑（）8.酸洗溶液浓度检测应在工作状态下取样（）9.抛丸机除尘系统压差超过5kPa时需清理布袋（）10.喷搪机器人示教完成后可直接批量生产（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述抛丸机叶片更换的操作流程及注意事项。2.说明酸洗槽防腐层修补的具体步骤（包括材料选择和固化要求）。3.列举烧成炉炉温均匀性检测的方法及判定标准。4.分析喷搪设备供粉不稳定的可能原因及排查顺序。5.阐述滚光机电机轴承过热的故障树分析（至少列出4个可能原因）。五、操作题（每题10分，共20分）1.模拟场景：某车间预磨机在运行中出现皮带打滑现象，请写出完整的故障处理操作步骤（包括工具使用和安全注意事项）。2.实操要求：对搪烧炉热电偶进行校准（使用标准铂铑热电偶和智能温度校验仪），请描述具体操作流程（包括校准点选择和数据记录要求）。六、案例分析题（10分）某企业搪瓷坯体烧成后出现大面积鳞爆缺陷，经初步排查釉料和工艺参数正常。作为设备维护人员，请结合设备维护角度分析可能的原因（至少列出4个因素），并提出对应的检测方法和改进措施。答案一、填空题1.叶片；1/32.3；脱层3.500；1/3-2/34.6；±55.3；36.0.3-0.5；10-157.80；208.2；1.5-2.59.10；4.510.0.2-0.3；15-25二、单项选择题1.B2.B3.B4.C5.C6.B7.B8.C9.A10.D三、判断题1.×（应先开提升机再开抛丸器）2.×（应将酸缓慢倒入水中）3.×（需待炉温降至100℃以下再关）4.√5.×（不超过70%）6.×（必须重新校准）7.×（应用滑石粉润滑）8.√9.√10.×（需空运行测试）四、简答题1.流程：①停机断电挂牌；②打开检修门，用扳手拆卸固定螺栓；③取出旧叶片，清理安装面；④安装新叶片（对称位置重量差≤5g）；⑤检查叶片与分丸轮间隙（2-3mm）；⑥试运行检查振动值（≤4.5mm/s）。注意事项：更换时需成对更换，避免动平衡破坏；使用力矩扳手按规定扭矩（80-100N·m）紧固；记录更换时间和叶片型号。2.步骤：①表面处理：用角磨机打磨脱层区域至金属基体，丙酮清洗除油；②底涂：涂刷环氧底漆（厚度50-80μm），表干30分钟；③中涂：刮涂环氧砂浆（添加30%石英砂），填补凹坑至平整；④面涂：涂刷乙烯基酯树脂（2-3道，每道间隔2小时）；⑤固化：常温固化48小时（或60℃加热固化12小时），检测漏点（电火花检测电压5000V）。材料选择：底涂用环氧底漆（附着力≥5MPa），面涂用耐酸乙烯基酯树脂（耐50%硫酸）。3.检测方法：①布点法：在炉膛内按9点法布置标准热电偶（坯体放置区域）；②升温至烧成温度（850℃），保温30分钟后每5分钟记录一次各点温度；③计算最大温差（最高温-最低温）。判定标准：温差≤±5℃为合格；若超过±8℃需调整烧嘴位置或风量分配；超过±10℃需检查炉墙保温层（厚度≥200mm）或烧嘴堵塞情况。4.可能原因及排查顺序：①供粉泵故障（检查泵体磨损，测试输出压力0.1-0.2MPa）；②输粉管路堵塞（拆卸后压缩空气吹扫，检查弯头磨损）；③釉粉湿度超标（检测水分≤0.5%，烘箱105℃烘干2小时）；④流化板堵塞（拆卸后用超声波清洗，测试透气量≥10m³/h·㎡）；⑤供粉罐压力不稳（检查减压阀，设定压力0.05-0.1MPa）。排查顺序：先检查气路（压力、滤芯），再检查粉路（管路、泵体），最后检测釉粉状态。5.故障树分析：顶事件：电机轴承过热（温度＞80℃）中间事件1：润滑不良→基本事件：润滑脂不足（油位＜1/2）、润滑脂变质（颜色发黑、滴点＜180℃）中间事件2：安装偏差→基本事件：轴承游隙过小（径向游隙0.02-0.05mm）、轴与轴承配合过紧（过盈量0.01-0.03mm）中间事件3：负载过大→基本事件：滚筒阻力增加（衬胶磨损、磨料过多）、电机过载（电流＞额定值1.2倍）中间事件4：冷却不足→基本事件：散热片积灰（清理后温差≤15℃）、风机故障（转速≥1400r/min）五、操作题1.处理步骤：①停机断电，挂“禁止合闸”警示牌；②检查皮带类型（三角带/同步带），测量皮带长度（与原型号对比）；③用张紧力测试仪检测当前张紧力（三角带：30-50N/mm；同步带：50-70N/mm）；④调整张紧装置：松开电机固定螺栓，用撬棍移动电机至皮带下沉量符合要求（三角带：10-15mm；同步带：5-8mm）；⑤紧固电机螺栓（扭矩：M12螺栓50-60N·m）；⑥试运行检查：空载运行10分钟，观察是否仍打滑；负载运行30分钟，测量电机电流（不超过额定值）；⑦记录处理结果（包括皮带型号、张紧力调整值、试运行时间）。安全注意事项：佩戴防割手套；使用力矩扳手避免过紧；调整时防止电机倾倒；试运行时保持安全距离。2.校准流程：①准备工具：标准铂铑10-铂热电偶（精度0.5级）、智能温度校验仪（分辨率0.1℃）、补偿导线；②确定校准点：选择烧成炉常用温度点（600℃、800℃、950℃）；③安装标准热电偶：与被测热电偶并列插入炉内同一深度（≥300mm），固定牢固；④升温至第一个校准点（600℃），保温15分钟待温度稳定；⑤用校验仪同时测量标准偶和被测偶的毫伏值；⑥计算误差：被测温度=被测毫伏值对应的温度，误差=被测温度-标准温度；⑦重复步骤4-6完成800℃、950℃校准；⑧数据记录：填写校准记录表（包括校准时间、设备编号、各点误差值、结论）；⑨调整补偿：若误差＞±3℃，需在温控表中输入修正值（修正值=标准温度-被测温度）；⑩验证：校准后重新测量，误差应≤±2℃。六、案例分析题可能原因及改进措施：1.坯体酸洗不彻底：检测方法-酸洗后坯体表面铁离子残留量（≤5mg/m²），改进措施-延长酸洗时间5-10分钟或提高酸液浓度（盐酸20-25%）。2.烧成炉炉温波动大：检测方法-连续记录24小时炉温曲线（波动≤±5℃），改进措施-校准温控系统PID参数（比例带20-30%，积分时间30-60s）。3.预磨机表面处理过度：检测