安全生产风险评估工具危险源辨识版

通用工具模板：安全生产风险评估工具（危险源辨识版）一、适用场景与行业背景本工具适用于各类生产经营单位（如化工、建筑施工、制造业、交通运输、仓储物流等）的安全生产风险管理体系建设，具体场景包括但不限于：日常安全管理：定期开展危险源辨识，动态更新风险管控清单；新改扩建项目：项目投产前对工艺、设备、环境等进行系统性危险源排查；专项风险评估：针对特定作业活动（如动火、高处作业、有限空间等）或特殊时段（如节假日、极端天气）的专项辨识；复盘分析：对已发生或未遂事件的原因进行溯源，补充完善危险源识别；合规性管理：满足《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等法规对风险辨识的强制要求。二、危险源辨识操作流程详解危险源辨识需遵循“全员参与、分级负责、动态更新”原则，具体分为以下步骤：步骤一：前期准备与范围界定组建辨识团队牵头部门：企业安全生产管理部门或指定专项工作组；参与人员：需涵盖工艺技术专家（工）、设备管理人员（工）、一线岗位操作人员（班组长）、安全工程师（工）等，保证覆盖技术、管理、操作多维度视角；职责分工：明确团队负责人（*工）统筹协调，技术组负责专业领域辨识，操作组提供现场实践经验，安全组负责方法指导与结果审核。收集基础资料资料清单：工艺流程文件、操作规程、设备说明书、安全管理制度、历史/事件记录、同类企业案例、相关法律法规标准等；资料审核：由技术组对资料的完整性和有效性进行确认，保证辨识基于最新、最准确的现场信息。界定辨识范围按区域划分：如生产车间、仓储区、办公区、特种设备间等；按活动划分：如正常生产、设备检修、应急演练、外来人员作业等；按设备划分：如反应釜、起重机械、电气线路、消防设施等；辨识范围需覆盖所有生产经营环节，避免遗漏“边缘地带”（如辅助区域、临时作业等）。步骤二：实施危险源辨识采用“方法工具+现场验证”相结合的方式，保证辨识全面性：选择辨识方法工作危害分析法（JHA）：针对具体作业活动（如“泵体切换”“登高作业”），分解操作步骤，识别每个步骤的潜在危险源；安全检查表法（SCL）：针对设备、设施或系统，依据标准清单逐项检查，识别不符合项（如“安全防护装置缺失”“接地不良”）；故障类型和影响分析法（FMEA）：针对关键设备，分析其故障模式、原因及对系统的影响（如“阀门内漏导致物料泄漏”）；经验判断法：结合历史案例、员工操作经验，识别“老问题”和“新风险”。现场信息收集通过现场观察、员工访谈、操作演示等方式，核实资料信息与实际的一致性；重点记录“非常规状态”（如设备启停、异常工况、临时变更）下的危险源，避免仅关注“正常运行”状态。危险源信息登记初步辨识结果记录在《危险源辨识记录表》（见模板），内容包括：危险源描述（具体位置/活动）、潜在后果（可能导致的类型）、现有控制措施（已采取的防护手段）。步骤三：风险分析与分级对辨识出的危险源，从“可能性”和“严重性”两个维度进行风险评估，确定风险等级：确定评价标准可能性（L）：参考历史数据、现场条件等，分为“极不可能（1）、不可能（3）、可能（6）、很可能（10）”四个等级；严重性（S）：根据后果对人员、财产、环境的影响程度，分为“轻微（1）、一般（3）、严重（6）、灾难性（10）”四个等级；风险值（R）：计算公式为R=L×S，风险等级划分：红色（重大风险）：R≥160（需立即停产整改）；橙色（较大风险）：70≤R＜160（需限期整改，专人监控）；黄色（一般风险）：20≤R＜70（需制定管控措施，定期检查）；蓝色（低风险）：R＜20（需保持现有措施，关注动态变化）。风险等级判定由辨识团队集体讨论，结合企业实际（如行业特点、应急处置能力）对评价标准进行微调，保证判定结果符合现场实际；对同一危险源的不同后果，需按最高严重性等级确定风险值。步骤四：制定管控措施针对不同等级的风险，按“工程控制、管理控制、个体防护、应急措施”的优先级制定管控措施：重大风险（红色）立即停止相关作业或运行，启动应急预案；制定专项整改方案（如更换设备、改造工艺），明确整改责任人（*工）、整改时限（如30日内）；整改完成后需组织验收，保证风险降至可接受水平。较大风险（橙色）采取临时管控措施（如设置警戒区、增加巡检频次），限期整改；完善操作规程或管理制度，明确作业审批流程（如“动火作业需办理许可证”）；对相关人员进行专项培训，保证掌握应急处置方法。一般风险（黄色）优化现有控制措施（如增设警示标识、定期维护设备）；纳入班组日常安全检查内容，每月复核一次风险状态。低风险（蓝色）保持现有管理措施和个体防护（如佩戴安全帽、遵守操作规程）；每季度开展一次风险回顾，确认风险等级未升高。步骤五：审核与归档结果审核辨识团队内部审核：保证危险源识别无遗漏、风险分析准确、管控措施可行；企业主要负责人（*总）审批：最终确认风险等级与管控措施的合规性。记录归档将《危险源辨识记录表》《风险管控清单》《整改验收报告》等资料整理归档，保存期限不少于3年；建立电子台账，便于动态查询和更新。三、危险源辨识记录表（模板）序号作业活动/区域危险源描述（具体位置/环节）潜在后果（人员/财产/环境）现有控制措施可能性L严重性S风险值R=R×L风险等级新增/改进管控措施责任部门/人整改期限1反应A区投料工序人工开启投料口时，粉尘扩散人员吸入尘肺病；粉尘爆炸佩戴防尘口罩；定期通风3618蓝色增加自动投料装置；增设粉尘浓度监测仪生产部/*工2024.12.3123号仓库叉车作业货物堆放超高遮挡视线叉车碰撞人员，造成伤亡限高标识；司机持证上岗61060黄色划定叉车行驶通道；安装盲区监控仓储部/*班2024.10.313配电室检修作业带电作业未验电触电死亡执行“停电、验电、挂接地线”流程；工作票审批11010蓝色增设“禁止合闸”警示牌；配备验电器设备部/*工立即整改4车间有限空间清理未检测有毒气体浓度人员中毒窒息佩戴长管呼吸器；设置监护人31030黄色强制先通风再检测；配备气体报警仪安全部/*工2024.09.30四、使用过程中的关键控制要点全员参与，避免“闭门造车”一线操作人员是危险源的“第一发觉者”，需通过座谈会、问卷调查等方式鼓励其主动反馈风险点，避免仅由安全部门“单打独斗”。动态更新，拒绝“一成不变”当发生工艺变更、设备更新、人员调整或事件后，需及时重新组织危险源辨识，保证风险清单与实际状态同步。方法适配，防止“生搬硬套”根据辨识对象选择合适方法：复杂作业活动优先用JHA，静态设备设施优先用SCL，关键系统优先用FMEA，避免方法与场景不匹配导致辨识偏差。记录完整，杜绝“形式主义”危险源描述需具体（如“反应釜压力