毕业设计（伦文）-iphone手机中框注塑模具设计

页4注射机的选择4.1单次注射量计算图3.1塑件体积测量通过三维制图软件测量得:塑件体积V=5cm；如图3.1所示查有关资料可知PC的密度为1.2g/mm因为浇注系统不能够用特定数值来计算，所以我们可以使用估算方法。因为在此次的设计中塑件的体积不大，所以在此次设计中，我们使用了0.5倍的塑件体积来进行计算分析，单次注射所需体积：满足注射量：式中：——由上可得：==9.3754.2注射机初选根据以上计算，可以初步选定注射机的型号SZA-YY60SZA-YY60注塑机参数注射装置参数螺杆直径mm42理论容量cm362注射压力Mpa138.5合模力KN440移模行程mm270拉杆内距mm330x300最大模厚mm251最小模厚mm150 SZA-YY60注塑机参数4.3注射机工艺参数校核4.3.1注射压力校核由相关材料我们能够查得塑件材料的相关注射压力取值范围，经过考虑我们选择本设计的，同时还能够得知所选择的设备公称注射压力，其次，k1根据设计经验我们在这里取1.2比较好一些，有：所以，注塑机注射压力合格。总的来说，通过上面的分析可以得出结论证明我们所选择的设备注塑机性能满足要求。4.3.2锁模力的校核在这部分的校核工作，目的是为了对设备本身的最大的一个注射能力进行检验，如果压力过小的话，将会影响制品的成型效果。由公式式中Fz是熔融塑料在分型面上的涨开力，p为型腔内的压力，一般取30MPa。单个产品在分型面上的投影面积只能通过软件分析直接得出,该投影面积=1488mm2。投影面积流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是每个iphone手机中框在分型面上的投影面积的0.5倍,因此可用来进行估算，所以，=+=+0.5n=2232mm2所以，锁模力查《塑料模具设计向导》[9]表13.1知，SZA-YY60型注射机最大锁模力F=440KN，故能满足。4.3.3模具厚度尺寸校核当我们的两块模板闭合后，需要将其装配在设备之间，因此就有一个模具的闭合尺寸大小，此部分厚度要满足下不等式：HHH220mm331mm570mm其中：H——模具厚度大小为231mm；H——设备的最小模具尺寸厚度150mm；H——设备规定的最大模具尺寸厚度250mm。4.3.4开模行程校核如果要能够将制品顺利取出，通常规定取出制品的模具打开距离需要小于注塑机本身的开模行程的最大值。在本设计中，我们对于这个行程的校核有如下：S≥H1+H2+(5—10)式中S—注塑机的最大开模行程（mm）H1—塑件脱出距离（mm）H2—包括流道凝料在内的塑件高度（mm）S≥5+88+10=103(mm)注塑机的最大开模行程S=270mm综合参数校验和尺寸校核，所选注射机符合成型要求。4.5模架的选择模架由脱模推出机构、导向复位机构、复位机构、垫块、A、B、C板已经定模座板、推杆板、推杆固定板、动模座板等结构组成。标准模架款式样式较多，而且订货到送货时间较短，有的甚至即买即用，为模具制造商节省了宝贵的时间。模架通常分为大水口两板模架和细水口三板模架。通常侧浇口、直浇口、潜伏式浇口等浇口形式都采用大水口两板模架，点浇口形式采用细水口三板模架，本次设计浇注系统由于采用的是侧浇口浇口类型所以选择大水口两板模架。最后认为CI类模架适合本课题使用，CI模架结构简图为3.4图。图3.4CI型框架图定模上板厚：25mm；定模板厚：A=50mm；动模板厚:B=50mm；垫块厚度:C=80mm；动模下板厚：25mm；模具厚度：H模=231mm根据以上计算，所选模架型号为龙记模架CI型CI-2330-A50-B50-C80.

5浇注系统的设计模具中的浇注系统是高温熔融的塑料材质通过注塑机注射到模具空腔内部的通道，其主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成、在设计浇注系统的时候要考虑到如何保证充模时间断、排气通畅、凝料废料少等因素，在浇注系统的设计上，通常主要讨论以下主流道、分流道、浇口三部分。下面对各个结构进行设计。通过Moldflow软件对产品浇口匹配性分析，分析结果显示，蓝色区域为布置浇口的最佳区域，红色区域为布置浇口的最差区域。发现从产品蓝色区域进浇效果最好，所以本次设计采用侧浇口，从主流道分出两个浇口，分别将浇口位置布置在蓝色区域内。分析结果如图所示分析结果5.1主流道设计主流道指在注塑设备开始进行塑料原料的注射工作时，与喷嘴进行衔接的地方为主流道，它得工作目的就是把熔体塑料从喷嘴处接收然后传递到浇注系统内部，作为塑料原材料进入的第一道关卡，根据选用的SZA-YY60型号注射机的相关尺寸得：主流道的尺寸与注射成型设备的参数之间的关系如下：主流道的尺寸计算：：，式中。：4）=2°；5）Ra=0.8；为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，主流道斜度取4度，对于主流道的设计方面，我们通常将它做成可以随时进行拆卸的衬套形式，主要目的是在浇注的工作中它要和塑料熔体进行长时间的接触，方面更换和维护。结构方面通常其外表面要凸出定模大概5到10mm作用的高度。浇口套通常安装在定位环下部，通常会将定位环通过两个内六角螺钉固定在定模座板上，然后浇口套通过两个内六角螺钉固定在定模板上，浇口套结构尺寸如图5-1所示。浇口套5.2分流道的设计分流道是主流道和浇口间的通道，主要作用不仅可以减少流动阻力，降低熔体的温度，同时能够快速把熔体塑料流入模具中的各型腔部分，还可以减少因熔融材料流动产生的损耗。在设计过程中，考虑到分流道的压力损失，以及产生的热量损耗，在设计是要扩大其截面积，并且缩小其表面积。不仅如此，长流道也会有一定的压力损耗，生产也比较困难，所以一般会优先选择短的流道，到其长度也不能太短，要考虑到使用时，太短容易产生飞边。所以，在设计分流道时，其浇道效率要根据其截面积和周长两个参数来计算，设计的浇道是否合理，取决于其效率的高低。主要有梯型、U型，半圆形，圆形，梯形如图所示图5.5分浇道各种形式示意图不同形状熔体通过效率也不同，本次浇注系统分流道截面形状设计成为圆形形状，这种圆形形状具有流通性好，方便加工的有点，在凹凸模模仁上各加工半圆形的分流道。分流道的直径一般都是按照经验值公式来取值的。(5.2)(5.2)式中D——分流道的直径，mm；W——塑件的质量，本零件为6g；L——分流道的长度，约为58mm；由上可得D≈5.8mm。圆整为6mm，分流道结构及尺寸如图所示分流道结构分流道尺寸5.3浇口设计浇口部分，这部分在整个系统中很重要，它起着加速塑料熔体进入型腔，同时连接着分流道和型腔的作用，能够满足型腔的充模和控制补缩。通常此部分分为很多种形式，在具体的设计选用时还是比较严格的，否则会严重影响塑件的成型质量。通常有如下几种浇口：点浇口直浇口侧浇口耳形浇口潜伏式的浇口在实际生产实践中，可以使用侧浇口的情况下一般是不使用点浇口的。在中小型塑件产品生产所用多型腔模具一般会选择侧浇口方案，这种浇口截面的形状相对比较简单，其加工制作过程比较容易，试模工作完成之后能够及时根据实际情况对其修正位置如图所示。 侧浇口1)计算浇口的深度，可得侧浇口的深度h计算公式为：（5.3）式中：n——塑料成型系数0.6t——对应塑件厚度1.5mm。侧浇口高度圆整为1mm。(2)计算浇口的宽度。通过下列公式，得到浇口的的宽度b的计算公式为:式中：b——浇口宽度 （5.4）n——塑料成型系数0.6A——塑件外侧表面积3582mm25.4冷料穴和拉料杆设计此部件通常设置在分流道的最尾部或者是主流道正对的动模上面，它的用途是收集前端的冷凝塑料材料，这样做是为了防止它对塑件产生一定的影响。在此次的课题中我们将其形状选择为“Z”字形冷料穴，其具体的外形尺寸大于主流道比较大的那部分的尺寸，Z形拉料杆具体结构图如下4.3：图4.3Z字形拉料杆

6成型零件工作尺寸的计算注射模具成型零件会决定产品几何形状及其尺寸精度，包括凹模、型芯、镶块、成形杆和成型环等。成型时，高压高温熔料会对成型零件产生比较严重的冲刷作用，塑件脱模会和成型零件有相互摩擦作用。故成型零件几何形状需设计加工准确，尺寸精度需要控制在标准范围内，尽量控制零件的表面粗糙度，此外，模具成型零件的结构方案必须确保合理，且零件方案的加工工艺性要相对较好，这类零件在强度、刚度和硬度等方面就要达到实际使用标准。6.1成型零件结构设计模具里面重要的用于成型的零部件有型芯、型腔和镶件。型芯、型腔分别用于成型iphone手机中框的内表面和外表面，分别也称凸模和凹模。结构分整体式、整体嵌入式和组合式两三种。整体式在制造过程中将型芯和模板加工到一块，结构简单而却牢固，同时刚度强度也较大，在加工制造塑料件的时候一般不会产生不必要的缝隙痕迹以免对塑件外观质量造成影响，有一点就是不方便制造加工；整体嵌入式结构能保证强度刚度的同时，加工较为方便，组合式通常主要适用于某些小型芯或者复杂的型芯，在维修以及节省材料等方面有着一定的优势。综上所述，此次iphone手机中框尺寸较大，为了满足成型零件的刚度要求，所以模具型芯和型腔在设计选用上都采取整体嵌入式，型芯型腔结构如下图所示。型腔型芯6.2成型零部件工作尺寸的计算在进行iphone手机中框的模具设计制造工作时，通常成型零件的工作尺寸大小和对应的精度等级取决于iphone手机中框的尺寸及精度等级，后者通常又受其自身收缩率和成型零部件的磨损、制造误差等因素的影响。在此处我们主要考虑以下影响。径向和深度尺寸计算公式：型腔径向尺寸的计算公式：公式中塑件的径向尺寸；塑件的平均收缩率；塑件的尺寸公差；型腔模具型腔深度尺寸的计算公式公式中塑件的径向高度；塑件的平均收缩率；塑件的尺寸公差；型腔模具公差型芯径向尺寸的计算公式：公式中塑件的径向尺寸；塑件的平均收缩率；塑件的尺寸公差；模具公差型芯深度尺寸的计算公式公式中塑件的径向高度；塑件的平均收缩率；塑件的尺寸公差；模具公差

7脱模机构的设计通常在模具设计中会有将已经成型好的塑料件从模具凸模上推出来这样的环节，就需要我们对推出结构进行相关设计。该机构主要有推杆，推杆垫板，推杆固定板以及复位杆弹簧组成。7.1脱模机构基本要求a.保证运行顺畅，减少磨损；b.零部件的配合处不会发生溢料；c.应该有较好的刚性与强度，后期使用中比较耐用；d.在脱出时保证推出力的均匀性，否则会使制品外形发生变形和损伤；e.要令能够把塑件和凝料带向动模一侧；7.2推出机构的确定顶出机构在种类划分上常见的有推杆，推板，还有推管推出件，推块等结构，这些结构其特点各异。需要结构产品本身结构，由于产品内部表面为平整面，空间比较有限，采用最常用的推杆结构即可达到使产品有良好的脱模效果。推杆分为圆推杆和扁推杆结构。此次设计采用扁推杆。本次设计会采用斜顶杆抽芯机构，而斜顶杆抽芯机构由于是倾斜方向的作用力，根据力的分解的原理，斜顶杆也会对产品有一定的推出力。推管、推杆以及斜顶杆共同推出手机中框。常选用T8A或T10A材料加工制作推杆，对其头部位置进行淬火处理，使其硬度超过50HRC，同时还需要控制其表面粗糙度，使得Ra不超过0.8μm，推杆与顶杆孔间以H8/f8的配合公差进行配合安装。顶杆是模具表准件。7.3脱模力的计算对于一般壳形塑件，下式计算并确定其脱模力（Q）：在这里面--凸模被包紧那段的周长大小（cm）;--被包紧部分的深度（cm）;--正压力，通常取；--磨擦系数，一般取；--脱模斜度；型芯被包紧那段的周长通过三维软件测量为377mm，包紧部分的深度为5mm，代入以上数据计算可得Q=377×5×10×（0.1cos1°-sin1°）=1885N7.4脱模机构的布置本次设计脱模机构由推杆推出iphone手机中框。将多根扁推杆与斜推杆布置于iphone手机中框内部，脱模机构分布如图所示脱模机构的分布8导向机构设计塑料模处于闭合状态的时候，为保证型腔部分的结构和形状是正确的，同时需要保证各尺寸也是正确的，同时能够按照所规定的运动方向和位置合模，本套模具就要配置定位机构。8.1导向机构的作用导向机构是开合模过程中十分重要的环节，有一下作用：确保模腔形状，当合模时起到定位作用，维持动模和定模一定方位。承受侧面来的压力，起到导向作用，主要保护型芯。承载：采用推板脱模结构，导柱需要承受定模板和推板的共同压力。8.2导柱导套的结构形式关于导柱来讲，通常将其分成带头导柱和有肩的这两种结构，如果在设计中需要根据具体的情况进行分析选取。关于导套来讲，我们应该明确它也有两种常见形式，首先就是需要在使用的时候预防掉落拔出的不带头的直导套，其次还有带头的形式，这种形式的结构一般较好装配。最后，要注意配合的相关设计，根据精度的高低来具体分析，我们本次课题采取H7/f7，对于导套部分的选择我们采取H7/k6，外形尺寸方面要是配合处的两倍，剩下的地方可以尽量缩小，这样一来就可以达到设计简单的目的。导柱、导套尺寸是根据所选模架周边尺寸大小以及定模板（A板）、动模板（B板）厚度来定的，本次设计所选模架型号为CI-2330-A50-B50-C70，定模板厚5mm，动模板厚50mm，所以导柱尺寸：直径15mm，高95mm，导套尺寸：外径25mm，内径15mm，高50mm，导柱与导套结构如图所示 导柱 导套9抽芯机构的设计如果所需要的塑件外形在侧面方向上会有一些孔或者凹槽的存在，此时如果仅靠简单的将两块模具成型零件分开进行开模，将不会得到实际想要的制品，侧面结构无法成型，因此，我们会设计侧向的抽芯机构来进行这部分的成型，一般我们将这部分结构成为侧向抽芯机构。9.1抽芯机构的选择机动抽芯的方式通常使用比较多，这是由于它有着高效、自动化工作、操作便捷等优点。这种抽芯方式一般从结构上有以下几种分类：斜导柱滑块抽芯结构、斜顶杆抽芯结构以及液压缸抽芯机构等。在我们本次的课题设计中，产品三侧存在侧孔侧凹结构，内部还有6处倒扣结构，需要单独设计抽芯机构成型。对于三侧存在侧孔侧凹结构本次设计采用最为常用的斜导柱滑块抽芯结构，内部分布有6处相同结构倒扣采用斜顶杆抽芯机构，由于抽芯机构较多，为了方便区别，将斜导柱滑块抽芯机构、和斜顶抽芯机构分别命名为1.2.3.4，具体结构如图所示：抽芯机构9.2抽芯距S计算抽芯距计算公式为：S=S凹+(2～3)mm=公式里面：S凹产品侧孔、侧凹、倒扣深度S就是所谓的抽芯距，抽芯距离简单来说就是顺利脱模的安全距离；2-3mm是安全距离，防止触碰干涉。通过测量1、2、3、4深度分别为1.8mm、1.8mm、1.8mm、0.5mm，所以本次设计1、2、3、4处抽芯机构的抽芯距分别为4.8mm、4.8mm、4.8mm.、3.5mm。9.3斜导柱设计9.3.1斜导柱的角度在模具抽芯机构设计中，斜导柱具体设计成多少度，一般是可以自由选取的，通常选取度数在15°到25°，18°和20°的斜导柱角度会经常被采用，本次设计取斜导柱倾斜角度=18°。9.3.2斜导柱长度及开模行程计算式中L斜导柱总长度（mm）；S抽拔距（mm)，h斜导柱在固定板中的长度（mm），d斜导柱直径（mm）斜导柱倾斜角，由于斜导柱直径与抽芯距相同，通过计算，斜导柱长度均为65mm。9.4滑块的设计在设计滑块的时候，可以将滑块设计的组合式也可以设计成整体式，由于侧孔与侧凹面积较小，为了方便维修更换，本次设计采用组合式滑块。材料采用P20，经过淬火调质处理。组合式滑块如图所示组合式滑块9.5斜推杆设计a.斜推杆结构斜推杆的形状直接决定了侧抽芯能否成功抽出，斜推杆的末端应该制作成凹槽，这样可以与斜推杆固定板相互连接配合，其次斜推杆的头部应该制作为倒扣的形状，这样才能很好地发挥其抽芯辅助作用。在工作时，要求斜推杆有一点的强度和耐性，因此其材料选择为T8A。b.倾角a的设计斜推杆由于具有初心作用，因此其设置应该是有一定斜度的，斜推杆的斜度不是随意设定，如果将倾斜角过大，在抽芯的时候，可能会干扰模具的正常运作，甚至会使得斜推杆卡死或者磨损而报废，增大了设计成本。所以综合考虑后将其角度设为6°较为合适。本次设计的斜顶杆抽芯机构如图所示斜顶杆

10模具温度控制及排气系统的设计10.1排气系统设计在高速度下进行熔融体注射时候会产生更多的气体，这些气体不仅没有用，而且还会对塑件本身质量有一定的影响，因此就要设置排气系统。通常排气系统有排气槽、借助模具间隙排气、利用分型面间隙排气或者是利用模具零部件之间的一些配合关系来进行排气。在此次设计中，我们的模具不是很大，而且所选的分型面位置在熔融体的流动最后边，就能够借助间隙来排气，免去了专门设置排气系统。10.2温度系统设计注塑成型生产时，模温会对塑件最终成型质量产生影响，还会影响产品的生产效率，同时会对塑件的注塑周期起到决定性作用。故使用注射模具的时候，需考虑冷却方案，模具要设计温度调节系统，确保模具的温度能够控制在理想温度范围以内。塑料注射成型之后，熔料热量要想能够及时传至注射模具，就需要为注射模具开设冷却通道，让塑件能够可靠的完成冷却定型过程，同时能够及时完成脱模过程，使得塑件的定型质量得到显著提升，还能够获得更高的生产效率[28]。水的热容量和传热系数都大，且获取成本费用低，故用冷却水冷却模具比较容易，这需要在模具型腔周边位置按照设计要求开设一定数量的冷却水道，然后通过循环水带走模具内部的热量。10.3冷却系统的简单计算10.3.1单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W塑料制品的体积塑料制品的质量取注射周期t=t注+t冷+t脱=1.2+3+5.8=10s，则每小时注射次数为：N=360次单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：W=N×m=360×0.009=3.24kg/h。10.3.2确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量PC的单位热流量QS的值的范围在（310～410）KJ/kg，可取QS=360KJ/kg计算冷却水的冷却流量qV设冷却水道入口的水温为θ2=22℃出口水温为θ1=25℃模具温度取60℃取水的密度ρ=1000kg/m3水的比热容c=4.187kJ/（kg.℃）确定冷却水路的直径d当qV=0.00154m3/min时，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水管的直径d=8mm。（4）冷却水在管内的流速V===1.715m/s（5）求冷却管壁与水交界面的膜传热系数h因为平均水温为3.5，查手册可得，则有===2.68KJ/m（6）计算冷却水通道的导热总面积AA===0.00154m3（7）计算模具所需冷却水管的总长度LL===0.613m10.4冷却水管道的布置通过上面的计算，本次设计采用环形冷却水路，水路布置方案如图:冷却水路

11模流分析11.1分析前处理11.1.1划分网格11.1.2浇口位置分析浇口位置分析，蓝色区域为浇口位置最佳处，确定采用侧浇口。11.1.3网格统计11.2CAE分析过程11.2.1流动时间填充时间为2.222s填充时间为2.222s11.2.2速度/压力切换时的压力分析结果：在速度和压力控制点切换时刻，注射压力达到最大值，101.1MPa分析结果：在速度和压力控制点切换时刻，注射压力达到最大值，101.1MPa11.2.3总体温度分析结果：由左图可知，充填结束后，产品几乎都呈蓝色，熔体温度均匀分析结果：由左图可知，充填结束后，产品几乎都呈蓝色，熔体温度均匀11.2.4注射位置处压力：XY图分析结果：注射位置处的压力最大是在速度/压力的转换时刻。从图表上看出，曲线比较平稳，说明在熔体流动时没有受阻。分析结果：注射位置处的压力最大是在速度/压力的转换时刻。从图表上看出，曲线比较平稳，说明在熔体流动时没有受阻。11.2.5气穴分析结果：由左边分析结果可以看出，气穴较少，少数出现在头部位置，可以排出去。分析结果：由左边分析结果可以看出，气穴较少，少数出现在头部位置，可以排出去。11.2.6熔接线分析结果：熔接线较少，后期增加模温，增强排气。分析结果：熔接线较少，后期增加模温，增强排气。11.3冷却分析11.3.1回路冷却液温度结果分析：分析结果显示，冷却回路进水口和出水口温差为0.26℃，不超过2~3℃，因此冷却效果良好。结果分析：冷却回路中，冷却介质流动状态为湍流，冷却效果好11.3.2回路雷诺数结果分析：冷却回路中，冷却介质流动状态为湍流，冷却效果好11.4翘曲分析11.4.1变形，所有因素：变形结果分析：由以上结果分析可知，所有因素变形值是0.57mm，结果分析：通过分析收缩不均引起的变形，由以上结果显示。整体变形都较小。11.5结论由模流分析可以得出以下结论：填充质量好，流动平衡；水路设计合理，冷却效果较好。

11模具总体结构11.1模具装配图模具装配图11.2模具三维总装图模具三维图模具工作原理：模具安装在某某型号的注射机上，动模座板固定在注射机的动模板部分，定模座板固定在注射机的定模板上。注射机合模后，注射机喷嘴伸入到模具中与浇口套的入料口处实现对接。对接后，熔融的PC经主流道、分流道和浇口进入型腔内；经保压，冷却后塑件成型。开模时，定模板与动模板从分型面处分开，动模向后运动，Z型拉料杆带动浇注系统的冷凝料及塑料制品一起向后运动。当主流道中的凝料完全拉出一段距离后，注射机的顶棍通过下面的顶棍孔作用在推板垫板上，使得浇注系统中的冷凝料和塑料制件在Z型拉料杆和推杆的作用下一起推出，塑件完成脱模过程，合模时，注射机锁模机构工作，推板在复位杆的作用下，回到初始状态，动、定模完全闭合，回到成型位置，进入下一个工作循环。

结论毕业设计马上就要结束了，两个多月的设计过程，我做了大量的工作。从一开始的一知半解到对课题相关知识进行资料搜索再到模具设计等工作，看似简单的设计却是复杂的过程。每一个细节我都认真对待，最后完成了设计。这次毕业设计对我来说是一个很好的学习机会，设计前期，我做了很多的准备工作。在图书馆查阅了许多有关注塑模具相关的书籍，并结合自己所学的知识有了初步的想法和构思，并为后期的设计工作打下了基础。整个过程也对我的个人能力有了很大的提升。这设计和绘制零件图和装配图的时候，我对每一个零件的大小尺寸和安装位置以及模具工作原理都作了深入研究。在指导老师和同学们的帮助下，我完成了整个毕业设计。通过本设计整个过程的学习和回顾，巩固所学的各项专业理论知识，设计方法及相关技术，能够更加系统化的掌握所学的知识。能够独立思考所遇到的各种难题，能够结合生产实际运用自己已学的各项知识内容解决实各种问题。同时，能够根据设计情况高效完成设计计算工作，工程绘图能力显著提升，文件编辑与文字表达较以往都有了较为显著的提升，能够更快的完成文献查阅工作，计算机应用水平和工具书的使用水平都提升到了新高度，科学研究方面所涉及的基本方法已经全面掌握。由于课题设计时间受限，加之本人设计水平以及知识储备有限，本次设计方案还有许多不足。建模时未能考虑实际工作状态，考虑的因素有限，未对其科学性和合理性做出进一步的检验，希望后期的设计人员能够再次深入相关研究。毕业设计（论文）独创性声明参考文献[1]吴国强.饮料容器塑料框架注塑模具设计研究[D].湖北工业大学,2017.[2]魏圣坤.注塑模具设计系统的开发[J].酒城教育,2018(02):60-63.[3]戴益波,陈攀,郭宇航.固定电话下盖注塑模具设计[J].机电工程技术,2020,49(02):144-146.[4]池寅生,张翔,孙庆东,曹祥坤.瓶坯三板式注塑模具设计[J].工程塑料应用,2020,48(10):100-105+115.[5]胡清根,邹彩平,陈弛文.复读机面壳注塑模具设计[J].工程塑料应用,2020,48(07):91-94+99.[6]董嫔,董瑞佳,张晓妍.汽车门内饰板模内热切机构热流道注塑模具设计[J].塑料工业,2020,48(05):53-56+122.[7]李峰.盒盖的注塑模具设计[J].武汉工程职业技术学院学报,2019,