食品生产加工产七制度

食品生产加工产七制度一、食品生产加工厂七制度

1.1总则

食品生产加工厂七制度是保障食品安全、规范生产流程、提高产品质量、促进企业可持续发展的核心管理体系。本制度依据国家相关法律法规、行业标准及企业实际情况制定，旨在明确生产加工各环节的操作规范和管理要求，确保食品生产全过程符合安全卫生标准。本制度适用于食品生产加工厂所有部门、员工及涉及食品生产加工的各个环节，包括原辅料采购、生产加工、质量检验、仓储物流、废弃物处理等。

1.2适用范围

本制度适用于食品生产加工厂所有生产车间、仓库、实验室、食堂、办公楼等场所，涵盖所有食品生产加工活动，包括但不限于原料处理、混合、成型、加热、冷却、包装、贮存等。本制度还适用于所有参与食品生产加工的人员，包括管理人员、技术人员、生产操作人员、质量检验人员等。

1.3法律法规依据

本制度依据《中华人民共和国食品安全法》、《中华人民共和国产品质量法》、《食品生产许可管理办法》、《食品生产过程控制规范》等相关法律法规制定。同时，本制度还参考了国际食品法典委员会（CAC）的标准和指南，确保食品生产加工活动符合国际食品安全要求。

1.4管理体系

食品生产加工厂建立完善的管理体系，包括质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系等，确保食品生产加工活动在法律、法规、标准和规范的框架内进行。管理体系包括组织架构、职责分工、流程控制、文件管理、记录保持、内部审核、管理评审等要素，形成闭环管理。

1.5目标与原则

本制度的目标是确保食品生产加工全过程符合食品安全标准，提高产品质量，降低生产风险，增强企业竞争力。本制度遵循以下原则：一是全员参与，确保每个员工了解并遵守本制度；二是过程控制，对每个生产环节进行严格监控；三是持续改进，定期评估和优化生产加工流程；四是风险预防，通过风险评估和管理措施，预防食品安全事故的发生。

1.6职责分工

食品生产加工厂设立食品安全管理委员会，负责本制度的制定、实施、监督和修订。各部门负责人对本部门食品安全生产负直接责任，确保本制度在本部门得到有效执行。生产车间负责人负责生产过程中的食品安全管理，包括操作规范、卫生控制、设备维护等。质量检验部门负责食品质量的检验和监控，确保产品符合食品安全标准。仓库管理部门负责原辅料、半成品和成品的贮存和管理，确保库存食品的安全卫生。

1.7制度实施

本制度自发布之日起实施，所有员工必须接受相关培训，确保理解并掌握本制度的内容。食品安全管理委员会定期对本制度执行情况进行检查，发现问题及时整改。每年进行一次内部审核，评估本制度的符合性和有效性，并根据评估结果进行修订和完善。本制度如有修订，将及时发布新的版本，并组织员工进行再培训。

二、原辅料采购与验收制度

2.1采购管理

食品生产加工厂建立原辅料采购管理制度，明确采购流程、供应商选择标准、采购订单管理、到货验收等环节的要求。采购部门根据生产计划制定采购需求，选择符合条件的供应商。供应商的选择基于其资质、生产条件、产品质量、价格、服务等多方面因素综合评定。采购部门与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务。采购合同内容包括原辅料名称、规格、数量、质量标准、价格、交货时间、交货地点、付款方式等。采购部门建立供应商档案，定期对供应商进行评估，淘汰不合格供应商，引入优质供应商，确保原辅料供应的稳定性和质量。

2.2供应商管理

食品生产加工厂对供应商进行严格的资质审核，确保供应商具备相应的生产许可、质量管理体系认证等资质。采购部门对供应商的生产条件、质量控制体系、售后服务等进行实地考察，评估其综合实力。合格供应商进入供应商名录，并签订长期合作协议，确保原辅料的稳定供应。采购部门定期对供应商进行评估，评估内容包括产品质量、交货准时率、售后服务等。评估结果作为供应商选择和管理的依据。对表现优秀的供应商给予优先采购，对表现不佳的供应商进行警告或淘汰。

2.3采购订单管理

采购部门根据生产计划和库存情况制定采购订单，采购订单经食品安全管理委员会审批后执行。采购订单内容包括原辅料名称、规格、数量、质量标准、价格、交货时间、交货地点等。采购部门将采购订单发送给供应商，并跟踪订单执行情况。供应商按照采购订单的要求生产、包装和发货。采购部门对到货的原辅料进行验收，确保其符合采购订单的要求。采购订单执行过程中，如遇特殊情况需要变更，采购部门应及时与供应商沟通，并签订补充协议。

2.4到货验收

原辅料到货后，仓库管理部门会同质量检验部门进行验收。验收内容包括数量、外观、包装、标签、生产日期、保质期等。验收过程中，如发现数量不符、外观损坏、包装破损、标签缺失、生产日期或保质期不符合要求等情况，应立即停止卸货，并通知采购部门与供应商进行处理。验收合格的原辅料，由仓库管理部门办理入库手续，并录入库存管理系统。验收不合格的原辅料，由质量检验部门进行抽样检验，检验结果作为处理依据。检验不合格的原辅料，应进行隔离处理，并按规定进行销毁或退回供应商。

2.5仓库管理

食品生产加工厂建立原辅料仓库管理制度，确保原辅料在贮存过程中保持质量稳定。仓库管理部门负责原辅料的入库、出库、保管、盘点等工作。原辅料入库前，仓库管理部门应核对采购订单和验收记录，确保入库的原辅料与采购订单和验收记录一致。原辅料入库后，应按照其特性进行分类存放，不同原辅料之间应保持一定的距离，防止交叉污染。仓库管理部门应定期对原辅料进行盘点，确保库存数据的准确性。盘点过程中，如发现数量不符、质量变化等情况，应立即报告质量检验部门进行处理。

2.6质量检验

食品生产加工厂建立原辅料质量检验制度，确保原辅料符合食品安全标准。质量检验部门根据国家标准、行业标准和企业标准，制定原辅料检验计划，并对到货的原辅料进行抽样检验。检验内容包括感官指标、理化指标、微生物指标等。检验过程中，如发现不合格原辅料，应立即停止使用，并按规定进行隔离处理。检验合格的原辅料，应进行标识，并记录检验结果。质量检验部门定期对原辅料进行抽检，评估原辅料的质量稳定性。抽检结果作为供应商评估和采购决策的依据。

2.7退换货管理

食品生产加工厂建立原辅料退换货管理制度，确保不合格原辅料得到及时处理。原辅料验收过程中，如发现数量不符、外观损坏、包装破损、标签缺失、生产日期或保质期不符合要求等情况，应立即停止卸货，并通知采购部门与供应商进行处理。采购部门与供应商协商退换货事宜，并签订退换货协议。退换货过程中，应妥善处理不合格原辅料，防止其流入生产环节。退换货完成后，仓库管理部门应更新库存数据，并记录退换货信息。

2.8文件管理

食品生产加工厂建立原辅料采购与验收文件管理制度，确保相关文件得到妥善保存和管理。采购部门负责采购订单、供应商档案、验收记录等文件的整理和归档。质量检验部门负责检验计划、检验报告等文件的整理和归档。仓库管理部门负责入库记录、出库记录、盘点记录等文件的整理和归档。所有文件应按照规定的格式和顺序进行整理，并标注清楚文件名称、编号、日期等信息。文件保存期限根据相关法律法规和企业规定确定。文件管理过程中，应确保文件的真实性、完整性和可追溯性。

三、生产过程控制制度

3.1生产计划管理

食品生产加工厂建立生产计划管理制度，确保生产活动有序进行。生产计划部门根据市场需求、库存情况和生产能力，制定每日、每周、每月的生产计划。生产计划内容包括产品名称、规格、数量、生产日期、保质期等。生产计划经食品安全管理委员会审批后执行。生产计划执行过程中，如遇特殊情况需要调整，生产计划部门应及时与相关部门沟通，并报食品安全管理委员会审批。生产计划调整后，应及时通知生产车间、质量检验部门、仓库管理部门等相关部门，确保生产活动顺利进行。

3.2生产环境控制

食品生产加工厂建立生产环境管理制度，确保生产环境符合卫生要求。生产车间负责生产环境的日常清洁和消毒，确保车间地面、墙壁、天花板、设备等保持清洁。生产车间应定期进行环境监测，包括温度、湿度、空气洁净度、微生物指标等，确保生产环境符合卫生标准。生产车间应采取措施防止交叉污染，包括不同产品生产区域的隔离、生产设备的清洁和消毒、员工的卫生管理等。生产车间应定期进行环境清洁和消毒，确保生产环境保持卫生。

3.3设备维护与管理

食品生产加工厂建立设备维护管理制度，确保生产设备处于良好状态。设备管理部门负责生产设备的日常维护和保养，确保设备运行正常。设备管理部门应制定设备维护计划，包括日常维护、定期保养、定期检修等。设备维护计划经食品安全管理委员会审批后执行。设备维护过程中，应做好记录，包括维护时间、维护内容、维护人员等。设备维护完成后，应进行验收，确保设备运行正常。设备管理部门应定期对设备进行检修，确保设备处于良好状态。

3.4生产操作规范

食品生产加工厂建立生产操作规范，确保生产过程符合卫生要求。生产车间根据产品特点，制定生产操作规范，包括原料处理、混合、成型、加热、冷却、包装等环节的操作要求。生产操作规范应明确操作步骤、操作方法、操作要点等。生产车间应定期对员工进行生产操作规范培训，确保员工掌握生产操作规范。生产操作过程中，员工应严格按照生产操作规范进行操作，确保生产过程符合卫生要求。

3.5卫生控制

食品生产加工厂建立卫生控制制度，确保生产过程符合卫生要求。生产车间负责生产过程的卫生控制，包括原料处理、混合、成型、加热、冷却、包装等环节的卫生管理。生产车间应定期进行卫生检查，确保生产过程符合卫生要求。卫生检查内容包括车间环境、设备、员工操作等。卫生检查过程中，如发现不符合卫生要求的情况，应立即进行整改。生产车间应采取措施防止交叉污染，包括不同产品生产区域的隔离、生产设备的清洁和消毒、员工的卫生管理等。

3.6过程检验

食品生产加工厂建立过程检验制度，确保生产过程符合质量标准。质量检验部门根据产品特点，制定过程检验计划，对生产过程中的关键控制点进行检验。过程检验内容包括原料检验、半成品检验等。过程检验过程中，如发现不合格产品，应立即停止生产，并通知生产车间进行整改。过程检验完成后，应进行记录，包括检验时间、检验内容、检验结果等。过程检验结果作为生产过程控制的依据。

3.7不合格品控制

食品生产加工厂建立不合格品控制制度，确保不合格产品得到及时处理。生产车间发现不合格产品时，应立即停止生产，并通知质量检验部门进行检验。质量检验部门对不合格产品进行检验，检验结果作为处理依据。不合格产品应进行隔离处理，并按规定进行销毁或退回生产车间。不合格品控制过程中，应做好记录，包括不合格品名称、数量、检验结果、处理方式等。不合格品控制完成后，应进行评审，评估不合格品产生的原因，并采取措施防止类似问题再次发生。

四、包装、贮存与运输制度

4.1包装管理

食品生产加工厂建立包装管理制度，确保包装过程符合卫生要求，并保护产品在运输和贮存过程中的安全。包装部门根据产品特性和市场需求，选择合适的包装材料和包装方式。包装材料的选择基于其安全性、耐用性、环保性等因素综合评定。包装材料应符合国家相关标准，并取得相应的合格证书。包装过程中，应确保包装材料清洁卫生，防止污染食品。包装部门应定期对包装材料进行检验，确保其符合要求。包装过程中，应严格按照包装操作规范进行操作，确保包装质量。

4.2包装操作规范

食品生产加工厂制定包装操作规范，确保包装过程符合卫生要求。包装操作规范内容包括包装材料的准备、包装设备的操作、包装过程的卫生管理、包装品的处理等。包装部门应定期对员工进行包装操作规范培训，确保员工掌握包装操作规范。包装过程中，员工应严格按照包装操作规范进行操作，确保包装质量。包装过程中，应采取措施防止交叉污染，包括不同产品包装区域的隔离、包装设备的清洁和消毒、员工的卫生管理等。

4.3包装检验

食品生产加工厂建立包装检验制度，确保包装质量符合标准。质量检验部门根据国家标准、行业标准和企业标准，制定包装检验计划，对包装成品进行抽样检验。检验内容包括包装材料的卫生指标、包装结构的完好性、包装标签的规范性等。检验过程中，如发现不合格包装，应立即停止包装，并通知包装部门进行整改。包装检验完成后，应进行记录，包括检验时间、检验内容、检验结果等。包装检验结果作为包装过程控制的依据。

4.4包装标签管理

食品生产加工厂建立包装标签管理制度，确保标签内容符合法律法规要求，并清晰准确。包装部门根据国家标准、行业标准和企业标准，制定包装标签规范，包括标签内容、标签格式、标签标识等。包装标签规范应明确标签内容、标签格式、标签标识等要求。包装过程中，应严格按照包装标签规范进行操作，确保标签内容符合法律法规要求，并清晰准确。包装标签内容应包括产品名称、规格、生产日期、保质期、生产厂家、生产地址、成分含量、食用方法等。包装标签格式应规范，标签标识应清晰，确保消费者能够正确理解标签内容。

4.5贮存管理

食品生产加工厂建立贮存管理制度，确保产品在贮存过程中保持质量稳定。仓库管理部门负责产品的贮存和管理，确保产品在贮存过程中不受污染、不受损坏。仓库管理部门应按照产品的特性进行分类存放，不同产品之间应保持一定的距离，防止交叉污染。仓库管理部门应定期对产品进行盘点，确保库存数据的准确性。盘点过程中，如发现数量不符、质量变化等情况，应立即报告质量检验部门进行处理。

4.6贮存环境控制

食品生产加工厂建立贮存环境管理制度，确保贮存环境符合卫生要求。仓库管理部门负责贮存环境的日常清洁和消毒，确保仓库地面、墙壁、天花板、设备等保持清洁。仓库管理部门应定期进行环境监测，包括温度、湿度、空气洁净度、微生物指标等，确保贮存环境符合卫生标准。仓库管理部门应采取措施防止交叉污染，包括不同产品贮存区域的隔离、贮存设备的清洁和消毒、仓库人员的卫生管理等。仓库管理部门应定期进行环境清洁和消毒，确保贮存环境保持卫生。

4.7贮存记录管理

食品生产加工厂建立贮存记录管理制度，确保产品在贮存过程中的信息可追溯。仓库管理部门负责贮存记录的整理和归档，确保贮存记录的真实性、完整性和可追溯性。贮存记录包括入库记录、出库记录、盘点记录等。入库记录包括产品名称、规格、数量、生产日期、保质期、入库时间等。出库记录包括产品名称、规格、数量、出库时间、出库地点等。盘点记录包括产品名称、规格、数量、盘点时间、盘点人员等。贮存记录应按照规定的格式和顺序进行整理，并标注清楚记录名称、编号、日期等信息。贮存记录保存期限根据相关法律法规和企业规定确定。

4.8运输管理

食品生产加工厂建立运输管理制度，确保产品在运输过程中不受污染、不受损坏。运输部门负责产品的运输和管理，确保产品在运输过程中保持质量稳定。运输部门应选择合适的运输工具，确保运输工具清洁卫生，并符合运输要求。运输过程中，应采取措施防止交叉污染，包括不同产品运输区域的隔离、运输工具的清洁和消毒、运输人员的卫生管理等。运输部门应定期对运输工具进行清洁和消毒，确保运输工具保持卫生。

4.9运输记录管理

食品生产加工厂建立运输记录管理制度，确保产品在运输过程中的信息可追溯。运输部门负责运输记录的整理和归档，确保运输记录的真实性、完整性和可追溯性。运输记录包括运输单据、运输路线、运输时间、运输工具等。运输单据包括产品名称、规格、数量、运输时间、运输地点等。运输路线应明确，运输时间应准确，运输工具应清洁卫生，确保运输过程符合要求。运输记录应按照规定的格式和顺序进行整理，并标注清楚记录名称、编号、日期等信息。运输记录保存期限根据相关法律法规和企业规定确定。

五、质量检验与产品放行制度

5.1检验计划制定

食品生产加工厂建立质量检验计划管理制度，确保产品检验工作有序进行。质量检验部门根据国家标准、行业标准、企业标准以及产品特性，制定年度、季度、月度检验计划。检验计划内容包括检验产品、检验项目、检验方法、检验频率、抽样方案、检验标准等。检验计划经食品安全管理委员会审批后执行。质量检验部门负责检验计划的实施和监督，确保检验工作按计划进行。检验计划执行过程中，如遇特殊情况需要调整，质量检验部门应及时与相关部门沟通，并报食品安全管理委员会审批。检验计划调整后，应及时通知生产车间、仓库管理部门等相关部门，确保检验工作顺利进行。

5.2检验方法与标准

食品生产加工厂建立检验方法与标准管理制度，确保检验结果的准确性和可靠性。质量检验部门根据国家标准、行业标准、企业标准以及产品特性，制定检验方法与标准，包括感官检验方法、理化检验方法、微生物检验方法等。检验方法与标准应明确检验步骤、检验仪器、检验试剂、检验结果判定等。质量检验部门应定期对检验方法与标准进行评审，确保其科学性和适用性。检验过程中，应严格按照检验方法与标准进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。

5.3样品采集与处理

食品生产加工厂建立样品采集与处理管理制度，确保样品代表性和检验结果的可靠性。质量检验部门根据检验计划，制定样品采集方案，包括采样地点、采样方法、采样数量、样品处理方法等。采样过程中，应确保样品的代表性和代表性，避免样品污染。样品采集后，应按照规定的处理方法进行样品处理，包括样品的保存、运输、制备等。样品处理过程中，应确保样品不受污染、不受损坏，确保检验结果的可靠性。

5.4实验室管理

食品生产加工厂建立实验室管理制度，确保实验室环境符合检验要求，并保障检验人员的安全。实验室管理部门负责实验室的日常管理，包括实验室环境、设备、试剂、仪器的管理。实验室环境应保持清洁卫生，设备应定期进行维护和保养，试剂应妥善保存，仪器应定期进行校准和检定。实验室管理部门应定期对实验室进行环境监测，包括温度、湿度、空气洁净度、微生物指标等，确保实验室环境符合检验要求。实验室管理部门应采取措施防止交叉污染，包括不同检验项目的隔离、实验室设备的清洁和消毒、实验室人员的卫生管理等。实验室管理部门应定期进行环境清洁和消毒，确保实验室环境保持卫生。

5.5检验记录与报告

食品生产加工厂建立检验记录与报告管理制度，确保检验记录的完整性和检验报告的准确性。质量检验部门负责检验记录和检验报告的整理和归档，确保检验记录和检验报告的真实性、完整性和可追溯性。检验记录包括样品信息、检验项目、检验方法、检验结果、检验人员等。检验报告包括产品名称、规格、生产日期、保质期、检验项目、检验结果、检验结论等。检验记录和检验报告应按照规定的格式和顺序进行整理，并标注清楚记录名称、编号、日期等信息。检验记录和检验报告保存期限根据相关法律法规和企业规定确定。

5.6结果判定与处理

食品生产加工厂建立检验结果判定与处理制度，确保不合格产品得到及时处理。质量检验部门根据检验结果，对产品进行判定，包括合格、不合格等。检验结果判定过程中，如发现不合格产品，应立即停止生产，并通知生产车间进行整改。不合格产品应进行隔离处理，并按规定进行销毁或退回生产车间。检验结果判定完成后，应进行评审，评估不合格产品产生的原因，并采取措施防止类似问题再次发生。

5.7产品放行管理

食品生产加工厂建立产品放行管理制度，确保合格产品得到及时放行。质量检验部门根据检验结果，对合格产品进行放行。产品放行过程中，应确保产品符合质量标准，并做好放行记录。放行记录包括产品名称、规格、数量、生产日期、保质期、放行时间、放行人员等。放行记录应按照规定的格式和顺序进行整理，并标注清楚记录名称、编号、日期等信息。放行记录保存期限根据相关法律法规和企业规定确定。产品放行后，应进行跟踪，确保产品在市场上销售过程中不受污染、不受损坏。

5.8质量追溯

食品生产加工厂建立质量追溯制度，确保产品在市场上销售过程中出现问题能够及时追溯。质量检验部门负责质量追溯信息的整理和归档，确保质量追溯信息的真实性和可追溯性。质量追溯信息包括生产批次、生产日期、保质期、检验结果、销售记录等。质量追溯信息应按照规定的格式和顺序进行整理，并标注清楚记录名称、编号、日期等信息。质量追溯信息保存期限根据相关法律法规和企业规定确定。质量追溯过程中，如发现问题，应立即采取措施进行处理，防止问题扩大。

六、不合格品控制与召回制度

6.1不合格品识别与隔离

食品生产加工厂建立不合格品识别与隔离制度，确保不合格品得到及时识别和隔离，防止其流入市场。生产车间、质量检验部门在生产和检验过程中，发现不合格品时，应立即停止相关工序或生产活动，并通知相关部门进行确认。相关部门对不合格品进行确认后，应在不合格品上粘贴明显的标识，并将其转移到指定的不合格品隔离区。不合格品隔离区应与其他区域隔离，防止交叉污染。不合格品隔离区应保持清洁卫生，并做好记录，包括不合格品名称、规格、数量、发现时间、发现地点、不合格原因等。

6.2不合格品评审与处置

食品生产加工厂建立不合格品评审与处置制度，确保不合格品得到妥善处置。质量检验部门负责组织相关部门对不合格品进行评审，评审内容包括不合格品的性质、程度、产生原因等。评审过程中，应充分讨论，并形成评审意见。评审意见包括报废、返工、降级使用等。评审完成后，应将评审意见通知相关部门，并做好记录。不合格品的处置过程中，应确保其得到妥善处理，防止其流入市场。不合格品的报废应按照国家相关法律法规进行，并做好记录。

6.3返工管理

食品生产加工厂建立返工管理制度，确保返工产品符合质量标准。质量检验部门对不合格品进行评审，评审结果为返工的，应制定返工方案，包括返工工序、返工方法、返工标准等。返工方案经食品安全管理委员会审