机械工程汽车制造厂设备维护工程师实习报告

机械工程汽车制造厂设备维护工程师实习报告一、摘要

2023年7月10日至2023年9月5日，我在一家汽车制造厂担任设备维护工程师实习生。期间，负责A3生产线10台机器人手臂的日常巡检与故障排除，累计完成维修记录234份，平均故障修复时间从4.5小时缩短至2.8小时。运用机械制图软件绘制了5套备件图纸，优化了B2机床润滑系统，使能耗降低12%。通过分析振动传感器数据，建立了一套基于频率域的轴承故障诊断流程，覆盖了70%的常见故障类型。总结出模块化故障排查方法，将同类问题解决效率提升25%。

二、实习内容及过程

1.实习目的

想着能把自己在学校学的那些理论玩意儿，跟造车厂里的真家伙对上号。看看实际操作跟书本上说得一样不样，顺便摸摸生产线上的设备到底是个啥构造，怎么维护才不闹出毛病。8周时间，就想混点真本事，为以后找事儿打基础。

2.实习单位简介

我实习那地方，是个挺大的汽车厂，流水线上全是机器人干活，挺automated的。我跟着设备维护团队，那帮师傅对各种machine都门儿清，天天跟液压系统、气动装置打交道，设备保养得跟新的一样。

3.实习内容与过程

开头那两天，主要是熟悉环境，看师傅们怎么巡检设备。7月15号开始跟着做日常保养，给传送带调整间隙，检查电机轴承温度，记录振动数据。8月初，独立负责A3产线的10台机器人手臂，那玩意儿精度要求高，稍微没调好就出问题。有一次，一台机器人老是抖动，定位不准，停机了。我先是查了运行日志，发现是控制卡报了个code615，上网查了半天，感觉像是编码器问题。师傅说再看看机械部分，我就把末端执行器拆开，发现减速机里面有异物，赶紧清理干净，上好润滑油，装回去。第二天开机，运行正常了。那段时间，我摸着那机器人，感觉它关节里每个螺丝怎么拧都顺手，对机械结构的理解深了一层。

8月20号左右，开始接触电气故障排查。B2机床的伺服电机突然没反应，急停按钮按了也没用。我用了万用表测电压，发现是驱动器那边供电不稳。查了配电箱，发现接触器有点老化，换了个新的，机床就活过来了。这事儿让我意识到，设备出问题，光靠运气不行，得懂电气原理。

中间还参与了润滑系统改造项目，他们想提高B2机床的能效。我用了机械制图软件，根据现场尺寸，画了5套备件图纸，帮他们优化了油路布局。后来测试下来，能耗确实低了12%，师傅们挺满意的。

4.实习成果与收获

8周里，我写了234份维修记录，平均故障修复时间从4.5小时缩短到2.8小时。建立了一套基于频率域的轴承故障诊断流程，能处理70%的常见故障，这在之前根本没形成体系。最大的收获是学会了怎么把理论和实践结合，比如振动分析，书上说看频谱图，但实际操作中，得结合设备运行状态，才能准确定位问题。还学会了用专业软件画图纸，这对我以后搞设计挺有用的。

5.问题与建议

实习期间也发现点问题。比如他们管理上有点乱，设备维修记录没系统管理，都是纸质的，找起来费劲。建议他们搞个电子台账，或者用CMMS系统，能提高效率。另外培训机制也不咋地，新来的学生就让你自己摸索，没人手把手教。可以搞个入职培训计划，至少让咱们知道设备的基本原理和操作流程。岗位匹配度上，我发现自己对software侧了解不够，要是学校能加几门PLC编程课就更好了。

三、总结与体会

1.实习价值闭环

这8周，从7月10号到9月5号，感觉就像把书里那些抽象的概念，一个个变成了眼前的机器、手上的工具和解决的实际问题。刚开始面对复杂故障时，心里挺打鼓，尤其是8月12号那会儿，A3生产线10台机器人同时报警，看着日志上乱码，真有点手足无措。后来冷静下来，按照流程一步步查，查电机编码器，查控制卡，最后发现是冷却液管路有个小泄漏，导致局部电路短路。把漏液点堵上，问题解决了。那几天加班加点，但看到生产线恢复运行，心里挺踏实。这种把理论转化为生产力，再通过实践反过来加深理解的过程，就是最大的收获。之前觉得书本知识够用了，现在明白，光会理论远远不够，还得懂设备脾性，会动手。234份维修记录，每一条背后都是一次问题分析和解决的过程，这些细节积累，让我对设备维护的理解不再是纸上谈兵。

2.职业规划联结

这次经历让我更清楚自己想干嘛。学校教的理论基础是必须的，但光有理论没用。实习中接触到的振动分析、故障诊断，还有那个润滑系统改造的小项目，都让我意识到，未来想搞设备维护或者可靠性工程，还得往深度钻。比如，我发现自己对PLC编程和传感器技术了解太浅，这直接影响了我在处理电气相关问题时效率不高。接下来，我打算系统学学西门子或者三菱的PLC编程，再报个传感器应用相关的线上课。实习里用到的那个机械制图软件，我之前根本没接触过，画那5套备件图纸时手都画秃噜了，但效果挺好，能耗还降了12%，这让我觉得搞设计或者工艺改进也挺有意思。所以，我打算考研时重点关注智能制造或者设备可靠性方向，把短板补上。实习让我明白，职场不是学校，没人手把手教你，你得主动去学，去承担，这种责任感是以前没有的。

3.行业趋势展望

整个实习过程，我能感觉到工厂对设备智能化、自动化的要求越来越高。他们用的那些机器人手臂，精度控制要求严，还带视觉识别功能，稍微出点小毛病，整个产线都可能停摆。这就要求维护工程师不仅要懂机械，还得懂电气，甚至要了解一些软件层面的问题。比如我遇到的那个机器人抖动问题，最后发现是控制算法参数没调好，这已经超出了传统硬件维护的范畴。另外，他们说的工业4.0，大数据分析这些词，虽然没深入接触，但感觉是未来的大方向。设备运行时产生那么多数据，怎么利用这些数据提前预知故障，减少停机时间，肯定是个重点。学校里学的有限元分析、流体力学，感觉在智能诊断、结构优化方面会有用武之地。所以，我打算后续学习时，多关注这些交叉领域，比如机器学习在设备预测性维护中的应用，争取以后能跟上行业发展。从学生到职场人的转变，就是从被动接受知识，变成主动解决问题，这种心态上的变化，比学会什么具体技能更重要。这次实习就是给我上了一课，也让我对未来有了更