船舶油漆防腐施工技术规程

船舶油漆防腐施工技术规程一、总则1.1目的与依据为规范船舶油漆防腐施工过程，确保涂装质量，延长船舶使用寿命，保障船舶结构安全，特制定本规程。本规程依据国家及行业相关标准、规范，并结合船舶涂装施工的实际情况编制。1.2适用范围本规程适用于各类钢质船舶新建、维修及改装过程中的油漆防腐施工，包括船体结构、上层建筑、舱室内部、甲板及相关设备的表面涂装。特殊部位如食品舱、液货舱等的涂装，除应符合本规程基本原则外，尚应遵守相应的专项规定。1.3基本要求船舶油漆防腐施工应坚持“质量第一、安全至上、预防为主”的原则。施工单位应具备相应资质，施工人员应经过专业培训并考核合格。施工全过程应严格遵守本规程及相关技术文件要求，确保施工质量符合设计规定。二、施工准备2.1人员准备2.1.1施工人员必须熟悉本规程及所使用涂料的性能、施工工艺要求。特殊工种（如喷砂工、喷涂工）应持证上岗。2.1.2施工前应进行技术交底，明确施工范围、质量标准、安全注意事项及应急预案。2.1.3施工人员应具备良好的安全意识，正确佩戴和使用个人防护用品。2.2材料准备2.2.1涂料及稀释剂、固化剂等辅助材料的品种、规格、型号必须符合设计文件及相关标准要求，并具有产品质量证明书及出厂检验合格报告。2.2.2材料进场后应按规定进行抽样检验，不合格产品严禁使用。2.2.3涂料应按其特性分类存放于通风、干燥、阴凉、远离火源的专用库房内，防止日光直射、雨淋，并做好标识。不同类型的涂料应分开存放，避免混放混用。2.3设备与工具准备2.3.1表面处理设备（如喷砂设备、打磨机、动力工具等）、涂装设备（如喷涂机、刷具、辊筒等）、搅拌设备、检测仪器（如湿膜测厚仪、干膜测厚仪、附着力测试仪、表面粗糙度仪等）应配备齐全，并确保性能完好，满足施工要求。2.3.2施工前应对所有设备、工具进行检查、调试和必要的维护保养，确保其正常运行。计量器具应在检定有效期内。2.3.3安全防护用具（如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防毒面具、防护服、手套等）应准备充足，并符合安全标准。2.4施工环境准备2.4.1施工环境温度、湿度应符合涂料产品说明书的要求。一般情况下，环境温度宜在5℃~35℃之间，相对湿度不宜大于85%，被涂表面温度应高于露点温度3℃以上。2.4.2遇雨、雪、雾、大风（风力大于5级）等恶劣天气，不宜进行室外露天涂装作业。若确需施工，应采取有效的防护措施。2.4.3作业区域应设置明显的安全警示标志，配备必要的消防器材。对非施工区域的设备、仪表、门窗等应采取有效的遮蔽保护措施，防止漆雾污染。2.4.4确保作业区域通风良好，特别是在舱室内部等封闭或半封闭空间施工时，必须采取强制通风措施，保证空气流通，降低有害气体浓度。三、表面处理3.1表面清理3.1.1被涂表面的油污、油脂、盐分、焊渣、飞溅物、氧化皮、铁锈、旧涂层（若有，且不符合要求时）、灰尘及其他杂质必须彻底清除。3.1.2油污清理可采用溶剂擦洗、碱洗、乳化剂清洗等方法，直至表面无油污为止。3.1.3焊渣、飞溅物、毛刺等应采用砂轮打磨或铲刀清除。3.1.4对于船舶水线以下区域或长期浸泡在水中的部位，在除锈前应进行淡水冲洗，去除盐分。3.2除锈处理3.2.1除锈方法应根据设计要求、钢材表面锈蚀程度及施工条件选择，常用的有手工除锈、动力工具除锈、喷射除锈等。3.2.2手工和动力工具除锈：使用钢丝刷、砂纸、角磨机、风动铲等工具，彻底清除钢材表面的锈迹、氧化皮及疏松的旧涂层。除锈等级应达到相关标准规定的St3级或Sa1级。操作时应注意均匀打磨，避免产生过度打磨或漏打现象。3.2.3喷射除锈（喷砂）：利用压缩空气将磨料（如石英砂、铜矿砂、钢丸等）高速喷射到钢材表面，依靠磨料的冲击和研磨作用，清除锈迹、氧化皮、旧涂层等，使表面获得一定的粗糙度。除锈等级应根据设计要求达到Sa2级、Sa2.5级或Sa3级。喷砂时应控制好喷射角度、距离、压力及磨料粒度，确保除锈质量和表面粗糙度符合要求。3.2.4除锈后的表面应呈现均匀的金属本色，无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。3.3表面清洁度检查与清理3.3.1除锈处理后，应立即对表面清洁度进行检查，确保达到规定的除锈等级。3.3.2除锈后的表面应无灰尘、磨料残渣等杂物。可采用压缩空气吹净或用干净的抹布（必要时用蘸有溶剂的抹布）擦拭干净。3.3.3清理后的表面应在规定时间内（通常为4小时内，或按涂料说明书要求）进行涂装，若放置时间过长，表面出现返锈或再次污染，应重新进行表面处理。四、涂装施工4.1涂料调配4.1.1涂料使用前应仔细阅读产品说明书，了解其配比、熟化时间、适用期、稀释要求等。4.1.2单组分涂料应充分搅拌均匀；双组分或多组分涂料应严格按产品说明书规定的配比准确称量，混合均匀。混合时应先将主剂搅拌均匀，再加入固化剂（或其他组分），继续搅拌至颜色均匀一致。4.1.3涂料搅拌后应根据需要加入适量的专用稀释剂，调整至适宜的施工粘度。稀释剂的品种和用量应严格控制，不得随意添加或滥用。4.1.4调配好的涂料应在规定的熟化时间后使用，并在适用期内用完。超过适用期的涂料不得使用。4.1.5涂料调配应在通风良好的专用区域进行，并采取防火措施。4.2涂装方法4.2.1常用的涂装方法有刷涂、辊涂、空气喷涂、高压无气喷涂等。应根据涂料类型、施工部位、面积大小及质量要求选择合适的涂装方法。4.2.2刷涂：适用于小面积、边角、复杂形状部位及局部修补。刷涂时应蘸漆适量，涂刷方向一致，均匀有序，避免漏涂、流挂、刷痕过深。宜按先难后易、先里后外、先上后下的顺序进行。4.2.3辊涂：适用于大面积平面或曲率较小的表面。辊筒蘸漆后应在匀料板上滚匀，施工时用力均匀，速度一致，避免产生辊痕和漏涂。4.2.4空气喷涂：适用于大面积涂装，效率较高。施工时应控制好喷枪与被涂表面的距离（通常为200mm~300mm）、喷枪移动速度、喷涂角度及喷涂压力，确保涂层均匀，无流挂、针孔、橘皮等缺陷。4.2.5高压无气喷涂：适用于厚膜型涂料及大面积快速涂装。其操作要点与空气喷涂类似，但需注意更高的雾化效果和涂层厚度控制。4.3涂层间的处理与检查4.3.1前一道涂层施工完成后，应按规定进行干燥（实干），并在涂覆下一道涂层前对其表面进行检查。若发现流挂、针孔、气泡、裂纹等缺陷，应及时进行处理（打磨、修补）。4.3.2对于要求两道或多道涂装的涂层系统，下一道涂层施工前，通常应对上一道涂层表面进行轻打磨（如用细砂纸或砂布），以增加层间附着力，然后清除表面灰尘。4.3.3每道涂层的湿膜厚度应进行测量，确保干膜厚度能达到设计要求。干膜厚度应在涂层完全干燥后进行测量。4.4涂装注意事项4.4.1涂装施工应连续进行，直至达到规定的涂层道数和厚度。各道涂层的涂覆方向宜相互垂直，以提高涂层的均匀性。4.4.2施工过程中应经常检查涂料的粘度，必要时补充稀释剂调整。4.4.3对不涂装的部位（如螺栓、螺母、密封面、铭牌等），应在涂装前采取有效的遮蔽保护措施。4.4.4施工过程中应注意防火、防爆，严禁在作业区域吸烟或动用明火。4.4.5涂装结束后，应及时清理施工工具和场地，剩余涂料按规定处理，不得随意丢弃。五、质量检验5.1过程检验5.1.1表面处理质量：严格检查除锈等级、表面清洁度、表面粗糙度是否符合要求。5.1.2涂料调配质量：检查涂料配比、搅拌均匀度、熟化时间等是否符合规定。5.1.3每道涂层施工质量：检查涂层外观（有无漏涂、流挂、针孔、气泡、起皱、橘皮等缺陷）、湿膜厚度，并记录。5.2最终检验5.2.1外观检查：涂层表面应均匀、平整、光滑，颜色一致，无明显流挂、针孔、气泡、裂纹、脱落、返锈等缺陷。5.2.2附着力检查：按相关标准规定的方法（如划格法、划圈法或拉开法）进行涂层附着力测试，结果应符合设计要求。5.2.3干膜厚度检查：采用干膜测厚仪在规定的检测点进行测量。测量点的数量和分布应符合相关标准或设计要求。干膜厚度应达到设计规定值，且最小局部厚度不应低于设计厚度的85%。5.2.4对于有特殊要求的涂层系统，还应进行耐冲击性、柔韧性、耐盐雾性等性能检验。5.3检验记录与不合格处理5.3.1所有检验项目均应做好详细记录，包括检验部位、检验数据、检验结果、检验人员及日期等。检验记录应真实、准确、完整。5.3.2对检验中发现的不合格项，应及时分析原因，制定整改措施，并进行返工处理，直至重新检验合格。返工记录也应一并存档。六、安全与环保6.1安全操作6.1.1施工人员必须严格遵守各项安全操作规程，正确佩戴和使用个人防护用品。6.1.2作业场所应保持良好通风，特别是在密闭舱室或通风不良的区域施工时，必须采取强制通风措施，防止有害气体积聚。6.1.3喷砂作业时，应设置警戒区，防止无关人员进入。操作人员应在上风向作业，并佩戴有效的防尘面具。6.1.4使用电气设备时，应确保接地良好，防止触电事故。6.1.5高空作业时，必须搭设牢固的脚手架或使用安全带，防止坠落。6.2环境保护6.2.1施工过程中产生的废涂料、废溶剂、废抹布、打磨粉尘等废弃物，应分类收集，按环保规定进行处理，不得随意排放或丢弃。6.2.2采取有效措施控制施工过程中的粉尘、漆雾扩散，减少对周围环境的污染。6.2.3避免涂料、溶剂泄漏，防止污染土壤和水体。七、施工记录与验收7.1施工记录施工单位应在施工过程中认真填写施工记录，主要包括：a)施工日期、天气情况、环境温度、湿度；b)施工部位、涂料名称、型号、批次；c)表面处理方法、除锈等级、表面清洁度检查结果；d)涂料调配记录（配比、稀释剂用量、熟化时间）；e)各道涂层施工方法、施工人员、涂层厚度测量数据；f)质量检验记录（包括过程检验和最终检验）；g)出现的质量问题及处理情况；h)其他需要记录的事项。7.2验收7.2.1船舶油漆防腐施工全部完成，且所有检验