公路隧道导向墙及管棚施工质量保证措施

公路隧道导向墙及管棚施工质量保证措施公路隧道导向墙及管棚作为洞口段超前支护的核心结构，其施工质量直接关系到隧道开挖安全、施工进度及工程整体耐久性。为严格管控施工质量，防范各类质量通病，确保施工过程合规、工程实体达标，依据《公路隧道施工技术规范》（JTG/T3370.1-2024）、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）及本项目设计文件、施工组织设计，结合现场施工实际，制定本质量保证措施，本措施单独成文，用于指导现场质量管控工作，全程贯穿导向墙及管棚施工全工序。一、质量保证组织体系1.1组织架构建立成立导向墙及管棚施工质量专项管控小组，明确各级岗位职责，层层落实质量责任，形成“现场负责人统筹、技术负责人牵头、质检员全程管控、班组自检自纠”的四级质量管控体系，确保质量管控无死角、全覆盖。现场负责人：统筹施工组织与资源配置，对施工质量负总责，审批质量管控方案，协调解决施工中的重大质量问题，组织质量验收工作。技术负责人：负责技术指导、工艺优化及技术交底，编制针对性质量管控细则，排查技术层面质量隐患，指导质检员开展质量检查，审核质量检测资料。质检员：全程旁站监督各关键工序施工，落实“三检制”，负责工序自检、复检的组织实施，核对施工参数、检测施工质量，上报质量问题并跟踪整改，整理质量验收资料。施工班组：严格按照施工规范、技术交底及质量要求施工，落实班组自检，及时整改自检发现的质量问题，做好班组施工记录，配合质检员开展质量检查。测量、试验人员：负责测量放样、精度复核及原材料检测、施工参数检测，确保测量数据、试验结果准确可靠，为质量管控提供数据支撑。1.2责任落实机制签订质量责任状，明确各级人员质量职责，将质量管控绩效与个人考核挂钩，实行“质量终身责任制”，对因违规操作、管控不到位导致的质量问题，严肃追究相关人员责任。建立质量奖惩制度，对质量管控到位、工序质量优良的班组及个人给予奖励；对出现质量问题、整改不及时或违规施工的，给予处罚，倒逼质量责任落实。定期召开质量管控会议，每周至少召开1次，梳理本周施工质量情况，分析质量隐患及问题根源，优化管控措施，部署下周质量管控重点，确保质量管控持续改进。二、施工准备阶段质量保证措施施工准备阶段是质量管控的基础，重点做好技术、现场、物资设备三大环节的质量管控，确保施工条件满足质量要求，为后续工序施工奠定良好基础。2.1技术准备质量管控组织技术、施工、质检、测量等相关人员，全面熟悉设计图纸、施工规范、本质量保证措施及相关技术文件，明确导向墙、管棚的施工参数、质量标准及关键管控要点，确保全员掌握质量要求。开展技术交底工作，实行“逐级交底、签字确认”制度，技术负责人向施工班组、作业人员进行全面技术交底，明确施工流程、操作要点、质量控制标准、常见质量隐患及防控方法；交底内容需结合现场实际，通俗易懂，交底记录签字齐全、归档备查，确保交底到位、执行到位。测量仪器、试验设备准备：对全站仪、水准仪、测斜仪、坍落度桶、承载力检测仪等测量、试验设备进行检定和校准，确保设备精度符合要求，检定合格后方可投入使用；安排专人负责设备的日常维护、保养，定期复核精度，防止设备误差导致质量问题。试验准备：试验室完成C30混凝土配合比设计、试配及验证，确定水泥-水玻璃双液浆的施工配合比及相关参数；制定原材料检测计划，明确检测项目、频率及标准，确保施工过程中试验检测工作有序开展。2.2现场准备质量管控清理隧道洞口施工区域，平整作业场地，修整施工便道，确保钻机、混凝土运输车、注浆机等施工设备通行顺畅；划分原材料堆放区、钢管加工区、注浆作业区，分区明确、标识清晰，避免不同材料混杂、作业交叉干扰导致质量问题。导向墙基底准备：提前清理基底浮土、淤泥、杂物，平整基底表面；对基底承载力进行检测，若承载力小于330kPa，及时按设计要求采用注浆小导管进行加固处理，加固完成后重新检测，直至承载力符合要求，严禁基底承载力不达标开展后续施工。施工水电、高压风布设：接设专用施工水电线路，安装配电箱、水泵等设备，做好水电线路的防护措施，确保水电供应稳定、安全；布置高压风管路，检查管路密封性，确保风压满足潜孔钻机跟管钻进、排渣的要求，避免因供风不足导致钻孔质量问题。搭建钢管加工操作台，配备合格的钢管切割、钻孔、套丝等加工设备，对操作台进行平整、固定，确保钢管加工精度；做好加工区域的防雨、防潮措施，防止钢管加工过程中生锈、变形。2.3物资设备准备质量管控原材料质量管控：严格执行原材料“进场验收、抽样送检、合格使用”制度，对进场的钢筋、水泥、砂石料、无缝钢管、水玻璃、模板等原材料，逐一检查外观质量、规格型号，核对质量证明文件；按规范要求进行抽样送检，检测合格后方可投入使用，不合格原材料严禁进场，及时清退出场并做好记录。原材料存放管控：钢筋、钢管采用架空堆放，做好防雨、防潮、防锈措施；水泥、砂石料存放于防雨、防潮库房，分类堆放、标识清晰，防止混杂、受潮变质；水玻璃密封储存，专人看管，防止泄漏、变质；模板存放整齐，做好防护措施，防止变形、损坏。施工设备质量管控：施工设备进场后，进行安装、调试和试运转，检查设备性能、精度是否符合施工要求，易损配件配备充足；重点检查潜孔钻机的扭矩、冲击力，注浆机的压力控制精度，电焊机的焊接质量，确保设备运行正常、满足施工工艺要求；安排专人负责设备的日常操作、维护、保养，及时排查设备故障，严禁设备带病作业。三、导向墙施工质量保证措施导向墙施工质量重点管控基底承载力、测量放样、钢架安装、孔口管定位、模板安装及混凝土浇筑六大环节，严格控制各工序质量，确保导向墙结构强度、导向精度符合要求，为管棚施工提供可靠保障。3.1测量放样质量管控测量人员采用全站仪，根据隧道轴线控制点，精准放出导向墙施工轮廓线、钢架安装位置及孔口管定位点，用红漆清晰标识，定位偏差严格控制在≤15mm范围内。放样完成后，由质检员进行复核，重点复核孔口管定位点的间距、高程、平面位置，复核无误后报监理工程师验收，验收合格后方可作为施工依据；若复核发现偏差，立即调整放样点位，重新复核验收，直至合格，严禁依据不合格放样点位施工。施工过程中，定期复核导向墙施工轮廓线及孔口管定位点，及时纠正施工过程中出现的偏差，避免偏差累积导致后续管棚钻孔偏移。3.2基底开挖及加固质量管控严格按照测量放样的轮廓线，采用挖掘机配合人工进行基底开挖，开挖过程中轻挖轻放，减少对原土的扰动，预留核心土，防止基底坍塌；开挖尺寸偏差控制在≤5cm范围内，确保基底尺寸符合设计要求。基底开挖完成后，立即清理基底浮土、杂物，平整基底表面，由试验人员、质检员共同检测基底承载力，确保承载力≥330kPa；若承载力不足，立即停止施工，按设计要求采用注浆小导管进行加固处理，加固范围、注浆参数严格按设计执行，加固完成后重新检测承载力，直至符合要求，方可开展后续施工。3.3钢架安装质量管控钢架采用I18工字钢，进场后按规范要求抽样送检，合格后方可加工拼装；拼装前检查工字钢的规格、型号、外观质量，严禁使用变形、破损、锈蚀严重的工字钢。按设计要求拼装3榀钢架，拼装过程中控制钢架的尺寸、弧度，确保符合设计要求；钢架纵向采用Φ22HRB400钢筋连接，环向间距100cm，间距偏差≤50mm，连接钢筋的规格、数量符合设计要求。焊接质量管控：电焊工必须持证上岗，焊接前检查焊接材料的质量，焊接过程中严格按规范操作，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），焊缝高度、宽度符合设计要求，焊缝无夹渣、气孔、裂纹、未焊透等缺陷；焊接完成后，由质检员逐道检查焊缝质量，不合格的焊缝必须铲除重焊，重新检查验收。钢架安装质量：安装时确保钢架位置准确，垂直度偏差±2°，轴线连接偏位≤3mm；钢架底脚采用砂浆找平，确保底脚坚实、无悬空、无歪斜；安装完成后，由质检员全面检查，报监理工程师验收，验收合格后方可进行下一道工序。3.4孔口管安装固定质量管控孔口管采用Φ114×4.5mm（中导洞）、Φ133×4mm（正洞）无缝钢管，长度均为2.0m，进场后逐根检查规格、型号、外观质量，严禁使用破损、变形、锈蚀的钢管；钢管安装前，清理表面铁锈、杂物，确保焊接质量。定位质量管控：按设计要求，孔口管环向间距40cm，偏差≤50mm；外插角严格控制为1°，偏差≤±0.5°，测量人员采用全站仪精准控制孔口管的角度和位置，确保孔口管方向与路线方向平行，为管棚钻孔提供精准导向。固定质量管控：将孔口管焊接在工字钢钢架上，采用Φ25HRB400钢筋进行辅助固定，钢筋与孔口管、工字钢焊接成整体，确保焊接牢固，防止混凝土浇筑时孔口管位移、倾斜；安装完成后，质检员逐根复核孔口管的角度、位置及牢固度，偏差超标的及时调整，直至符合要求。3.5模板安装质量管控模板采用钢模为主、木模为辅，模板进场后检查外观质量、平整度、刚度，严禁使用变形、破损、表面不平整的模板；模板安装前，清理表面杂物、涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀，无漏涂、堆积，防止混凝土与模板粘连。模板安装严格按设计轮廓线施工，拼缝严密，缝隙采用密封材料填充，防止混凝土浇筑时漏浆；模板安装的平面位置及高程偏差≤15mm，拱顶高程偏差+10mm、0，平整度≤5mm/2m，确保模板安装精度符合要求。支撑体系管控：模板采用横撑、竖撑结合的支撑方式，支撑体系牢固、稳定，无松动、变形隐患；支撑点设置在坚实地基上，防止支撑沉降导致模板位移；质检员全面检查模板安装质量及支撑体系稳定性，验收合格后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑过程中，安排专人监护模板及支撑体系，发现模板变形、位移、支撑松动等情况，立即停止浇筑，及时调整、加固，确保混凝土浇筑过程中模板质量稳定。3.6混凝土浇筑及养护质量管控混凝土采用C30混凝土，由搅拌站统一拌制，搅拌过程中严格按配合比控制水泥、砂石料、水的用量，搅拌时间不少于3min，确保混凝土搅拌均匀；混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，运输过程中保持搅拌，防止混凝土离析，运输时间控制在规范允许范围内。混凝土浇筑前，检查模板、钢架、孔口管的安装质量，清理模板内杂物、积水；混凝土坍落度按配合比控制，偏差±20/±30mm，试验人员现场检测坍落度，不合格的混凝土严禁浇筑。浇筑操作管控：采用分层浇筑、分层振捣的方式，分层厚度控制在30cm以内，振捣棒插入下层混凝土5-10cm，快插慢拔，振捣均匀，避免漏振、过振；重点振捣孔口管、钢架周围的混凝土，确保该区域混凝土密实，无蜂窝、麻面、孔洞等缺陷。拆模管控：混凝土浇筑完成后，待强度达到设计强度的50%以上方可拆除模板，拆模时采用专用工具，轻撬轻卸，避免硬撬硬砸，防止损伤混凝土表面及棱角；拆模后，及时清理混凝土表面杂物，修补表面缺陷。养护管控：拆模后立即对导向墙混凝土进行洒水养护，养护时间不少于7d，养护期间保持混凝土表面湿润，避免阳光暴晒、风吹雨淋；安排专人负责养护工作，做好养护记录；待混凝土强度达到设计强度的70%后，方可开展管棚钻孔、注浆作业，严禁提前施工。四、管棚施工质量保证措施管棚施工质量重点管控钢管加工、钻孔、钢管安装、注浆四大关键工序，严格控制各工序施工参数，防范钻孔偏移、钢管连接漏浆、注浆不密实等质量隐患，确保管棚超前支护效果。4.1管棚钢管加工质量管控钢管采用Φ89×6mm（中导洞）、Φ108×6mm（正洞）热轧无缝钢管，进场后逐根检查规格、型号、外观质量，抽样送检力学性能，合格后方可加工；严禁使用生锈、变形、破损、不合格的钢管。钢管切割：按设计节长（3m、6m），采用钢管加工机床精准切割，切割面平整、垂直，无毛刺、斜口，切割偏差≤±10mm；切割完成后，清理切割面杂物，检查切割质量，不合格的重新切割。端头套丝：钢管两端加工丝扣，丝扣长度≥15cm，丝扣加工平整、光滑，咬合紧密，无滑丝、破损、乱扣等缺陷；加工完成后，逐根试拧检查，确保相邻钢管连接牢固，不合格的丝扣重新加工。钢花管加工：有孔钢花管四周钻设注浆孔，孔径10～16mm，孔间距15cm，呈梅花型布置；靠孔口2.0m范围内的钢管不钻孔，防止注浆时浆液从孔口溢出；钻孔过程中控制钻孔精度，避免钻孔歪斜、堵塞，钻孔完成后清理管内铁屑，确保孔道通畅。编号存放：按设计要求，区分奇数孔、偶数孔钢管（奇数孔第一节3m，偶数孔第一节6m），有孔钢花管与无孔钢管分开加工、分开存放；加工完成后，对钢管进行编号，标识清晰，架空堆放于防雨、防潮区域，做好防锈措施，防止钢管生锈、变形。4.2管棚钻孔质量管控钻机就位：采用志高90潜孔钻机，按孔口管编号就位，调整钻机机位、角度，使钻机钻杆与孔口管保持同轴，外插角与孔口管一致（1°）；钻机采用垫木垫实、固定，确保钻机稳定，防止钻进过程中倾斜、位移，影响钻孔精度。钻孔参数管控：正洞钻头直径Φ127mm，中导洞钻头直径Φ108mm；钻孔深度小里程端34m、大里程端25m，孔深大于钢管设计长度；钻进过程中，用测斜仪实时检测钻孔偏斜率，确保偏斜率符合设计及规范要求，发现偏差及时调整钻机角度，避免偏差累积。钻进操作管控：开孔采用“低压慢转”的方式，钻进深度50cm后，复核钻孔偏斜率，偏差超标的及时调整；钻进过程中，保持高压风连续供风，利用高压气流将孔内岩渣、杂物吹出，每钻进1-2m，强风吹孔排粉一次，确保孔内清洁，无岩渣堆积，避免卡钻、埋钻。钻具管控：钻进前，逐一检查冲击器、偏心锤头、导正器、套管靴等钻具，确保偏心锤头灵活转动，连接销及锁紧机构牢固，套管无裂纹、破损；钻进过程中，若出现钻具卡滞、钻机异常震动等情况，立即停止钻进，查明原因，采用高压风清孔、反复试提等方式处理，严禁强行提拔钻具，防止钻具损坏、钻孔坍塌。验孔清孔：钻孔达到设计深度后，继续高压风清孔5-10min，清理孔内残留岩渣，确保孔内清洁、孔道通畅；由质检员、测量人员共同验孔，采用测斜仪检测钻孔孔径、孔深、偏斜率，验收合格后，方可进行钢管安装；若验孔不合格，需重新钻孔或扩孔，直至验收合格。施工顺序管控：严格遵循“先钻奇数孔，注浆完成后再钻偶数孔”的施工顺序，偶数孔作为检查孔，用于检验注浆质量，严禁颠倒施工顺序。4.3管棚钢管安装质量管控钢管安装前，核对钢管的编号、规格、丝扣质量及钢花管注浆孔的通畅性，严禁使用不合格的钢管；清理钢管表面铁锈、杂物，确保钢管安装顺畅、连接紧密。钢管连接：相邻钢管采用丝扣连接，连接时在丝扣处均匀涂抹密封胶，确保连接紧密、不漏浆；连接过程中，逐节拧紧，试拧检查无松动后，再进行下一节钢管安装；连接完成后，质检员逐节检查连接质量，发现漏涂密封胶、连接松动等问题，立即整改。钢管安装：采用钻机配合人工，将钢管逐节推入钻孔，推入过程中保持钢管顺直，避免强行顶进，防止钢管变形、损坏或孔壁坍塌；钢管安装到位后，检查钢管外露长度，确保满足注浆操作要求，外露长度偏差符合设计及规范要求。就位固定：钢管安装到位后，在钢管口端与孔口周壁之间安装止浆塞，止浆塞安装牢固、密封严密，防止注浆时浆液泄漏；同时，在钢管顶部设置排气孔，确保注浆时孔内空气顺利排出，避免出现注浆空洞；安装完成后，逐根检查止浆塞密封情况及排气孔通畅性，不合格的及时调整、更换。安装顺序管控：钢管安装顺序与钻孔顺序一致，先奇数孔后偶数孔，安装完成后，由质检员全面检查安装质量，报监理工程师验收，验收合格后方可进行注浆作业。4.4注浆作业质量保证措施浆液制备质量管控：采用水泥-水玻璃双液浆，严格按设计配合比控制：水泥浆水灰比1:1，水玻璃浓度35Be′、模数2.4，水泥浆与水玻璃体积比1:0.5；安排专人负责计量，确保水泥、水玻璃、水的用量准确，计量偏差控制在规范允许范围内；浆液在专用搅拌桶内搅拌，搅拌时间不少于3min，确保浆液均匀，无结块、沉淀；制备好的浆液及时使用，初凝前必须浇筑完成，防止浆液凝固失效，严禁使用过期、变质的浆液。注浆设备调试：注浆前，调试注浆机的压力、流量，检查注浆管路的连接密封性，确保注浆机运行正常，管路无漏浆现象；注浆管路连接至钢管注浆口，做好密封处理，避免注浆时浆液泄漏。注浆操作管控：开启注浆机，采用“低压慢注、逐步升压”的方式进行注浆，初压控制在0.5-1.0MPa，逐步提升至设计终压2.0MPa，达到终压后，持压10min，方可停止注浆；注浆过程中，安排专人观察排气孔的出浆情况，当排气孔排出浓浆、无气泡时，立即关闭排气孔，继续注浆，确保孔内浆液填充饱满。注浆量管控：注浆量不小于设计值的80%，若注浆量达到设计值的1.5倍，注浆压力仍未达到终压，及时调整浆液浓度（提高水玻璃浓度），继续注浆，直至达到终压要求；注浆过程中，做好注浆量、注浆压力的实时记录，确保记录准确、完整，具有可追溯性。注浆质量检查：偶数孔作为注浆检查孔，钻进过程中，观察岩样固结情况，若岩样固结完整、有浆液固结，表明注浆效果良好；若岩样破碎、无浆液固结，表明注浆效果不佳，立即停止施工，分析原因，将该孔更换为有孔钢花管，重新注浆加固，直至注浆质量符合要求。封孔处理：注浆完成、浆液初凝后，采用M20水泥砂浆填充钢管注浆口及孔口间隙，填充密实，无空隙、无漏浆；封孔完成后，质检员检查封孔质量，不合格的及时补填、修整，防止浆液流失或地下水渗入，确保封孔质量。五、工序质量管控及验收措施5.1工序质量管控严格执行“三检制”（班组自检、质检员复检、监理工程师验收），每道工序完成后，施工班组首先进行自检，自检合格后，报质检员复检，复检合格后，再报监理工程师验收，验收合格后方可进入下一道工序；未经验收或验收不合格的工序，严禁进入下一道工序，严禁违规推进施工。关键工序旁站监督：对测量放样、钢架焊接、孔口管安装、钻孔、注浆等关键工序，安排质检员全程旁站监督，实时跟踪施工过程，核对施工参数，排查质量隐患，做好旁站记录，确保关键工序施工质量可控。工序衔接管控：各工序之间做好衔接工作，上一道工序验收合格后，方可开展下一道工序，衔接过程中，做好成品保护措施，防止成品被损坏、污染；例如，导向墙混凝土浇筑完成后，做好养护及保护，防止碰撞、污染；钢管安装完成后，做好防护，防止钢管变形、生锈。质量隐患排查：施工过程中，定期开展质量隐患排查工作，重点排查关键工序、关键部位的质量隐患，对发现的质量问题，立即停止施工，分析问题根源，制定整改措施，明确整改责任人、整改时限，跟踪整改落实情况，整改完成后，经复检合格，方可继续施工；建立质量隐患台账，做好隐患排查、整改记录，确保隐患闭环管理。5.2质量验收措施分部分项工程验收：导向墙及管棚施工完成后，按规范要求划分分部分项工程，开展分部分项工程质量验收，验收内容包括工程实体质量、施工记录、检测资料、隐蔽工程记录等，验收合格后，方可开展后续隧道开挖施工。隐蔽工程验收：对钢架安装、孔口管安装、钢管安装、注浆等隐蔽工程，施工完成后，及时开展隐蔽工程验收，验收合格后，方可进行覆盖、隐蔽，严禁未经验收擅自隐蔽；隐蔽工程验收时，做好验收记录，留存影像资料，确保验收过程可追溯。验收资料管理：做好质量验收资料的整理、归档工作，验收资料包括技术交底记录、原材料检测报告、施工记录、旁站记录、质量隐患整改记录、验收记录等，资料齐全、准确、规范，与施工进度同步，归档备查，确保资料可追溯。验收标准：质量验收严格按《公路隧道施工技术规范》（JTG/T3370.1-2024）、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTGF80/1-2017）及本项目设计文件执行，确保工程质量符合规范及设计要求。六、成品保护措施导向墙成品保护：导向墙混凝土浇筑完成后，养护期间严禁碰撞、敲击导向墙，严禁在导向墙上堆放重物；孔口管安装完成后，做好防护，防止杂物进入孔内，防止孔口管变形、损坏；严禁擅自敲击、切割孔口管。管棚成品保护：钢管安装完成后，严禁碰撞、扭曲钢管，严禁在钢管上焊接、悬挂重物；注浆完成后，严禁敲击、破坏